型罗拉支架加工工艺模板.doc

毕业设计设计题目：A272F系列高速并条机 一三排罗拉支架加工工艺系 别： 机械工程系 专 业：班 级：姓 名：学 号： 指导老师：完成时间：目 录序 言1第一章 课题介绍2第二章 零件作用及工艺性分析32.1 零件工艺性分析32.2 工艺规程设计32.2.1确定毛坯类型32.2.2基准面选择32.2.3工艺路线确实定32.2.4余量、工序尺寸及毛坯尺寸确实定32.2.5确定切削用量3第三章 夹具设计3第四章 小 结3参考文件3序 言机械制造工艺学课程设计是在我们学完了大学全部基础课、技术基础课和大部分专业课程后进行。这是我们在进行毕业之前对所学各课程一次深入综合性总复习，也是一次理论联络实际训练，所以，它在我们四年大学生活中占相关键地位。就我而言，我期望能经过这次课程设计对自己未来将从事工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、处理问题能力，从而愈加好以主动向上态度来对待工作能溶入到实践中去。我们做毕业设计目标是：1、学生综合分析和处理本专业通常工艺技术问题独立工作能力，拓宽和深化学生知识。2、学生树立正确设计思绪，设计构思和创新思维，掌握工艺设计通常程序.规范和方法。 3、学生正确使用技术资料.国家标准，相关手册.图册等工具书。进行设计计算.数据处理.编写技术文件等方面工作能力。 4、学生今昔功效调查研究。面向实际。面向生产。向工人和工程技术人员学习基础工作态度.工作作风和工作方法。第一章 课题介绍本课题起源：xxxxx，为“A272F系列高速并条机一三排罗拉支架”加工工艺及工装设计。A272F型系列高速并条机适应于75mm以下纤维纯纺和混纺，在纺纱工艺过程中，在梳棉工序以后，梳棉纤维条经过本机4根罗拉不一样转速之差产生牵伸力并合和牵伸，能够提升纤维条长片段均匀度、纤维伸直度，使不一样品质纤维混合更趋均匀，为取得良好细纱发明必需条件。罗拉支架是并条机上支撑罗拉部件，其加工表面较多，尺寸精度和相互位置精度比较高，且结构较为复杂，加工难度大，生产纲领为年产量7200件。本课题设计内容关键包含以下两部分：1、罗拉支架上块、前块、后块加工工艺规程设计，图号分别为：178M4.01、178M4.02、178M4.03。2、专用机床夹具设计。第二章 零件作用及工艺性分析 A272F型系列高速并条机适应于75mm以下纤维纯纺和混纺，在纺纱工艺过程中，在梳棉工序以后，梳棉纤维条经过本机4根罗拉不一样转速之差产生牵伸力并合和牵伸，能够提升纤维条长片段均匀度、纤维伸直度，使不一样品质纤维混合更趋均匀，为取得良好细纱发明必需条件。一三排罗拉支架是A272F型纺织机上一个关键组成组合零件，它是由前块、后块、上块组合一个组合件。它在传动轴下方，关键作用是支撑罗拉，而且确保罗拉做旋转且无跳动圆周运动。 一三排罗拉支架中25用于安装罗拉和另一端罗拉支架相联结孔，我们把它们分别进行分析：2.1 零件工艺性分析一、前块工艺性分析2.1 前块零件图一三排罗拉支架前块（零件图图2.1所表示）在组合件最上方，要加工有：刨其表面达成粗糙度要求。铣 宽3mm、深2.5mm槽，铣 宽14mm深10mm哈呋槽，锪11深5mm孔、14深16mm孔，攻M6-7H螺纹，钻R5通孔及2-5孔，定位和加紧下面会具体介绍。二、后块工艺性分析 一三排罗拉支架首先要和前块相连，首先和纺织机上板固定，所以，后块作为组合零件中相当关键零件之一。2.2 后块零件图先以下面为基准164和45.5，加工有：13、2-5孔和2-M3-6H螺纹孔，确保尺寸164.6和45.5相垂直。以宽度68.6为基准，要加工有：宽49.5mm高2mm燕尾槽，2-M8-6H螺纹，2-12通孔及2-5通孔确保尺寸164.6和68.6相垂直。三、上块工艺性分析因为上块要和连杆、压力棒相连，首先要和前、后块相连，以下面119.9和35.3成30度夹角，此零件要加工面：铣哈呋面，钻2-7沉孔11深8mm孔，5通孔，攻M6-7H螺纹孔和12通孔，铣宽3mm深2mm凸槽。2.3 上块零件图四、 组合件分析2.4 组合部件图此组合件由前、后、上块组合，25为支撑罗拉孔，因为此孔在两个零件上，假如单独加工，较困难，精度无法确保，所以，此组合件上2-25、12全部在组合以后加工，能愈加好确保精度要求而且加工方便。组合加工有：2-25、12通孔，37、26轴承座沉孔，及32.5宽4mm内割槽。 2.2 工艺规程设计2.2.1确定毛坯类型 因为一三排罗拉支架组合件结构相对复杂，它材料是球墨铸铁QT700，关键是用来支撑罗拉，在工作过程中不会承受交变载荷及冲击载荷，能确保零件工作可靠，零件年产量已达7200，为批量生产水平且零件轮廓尺寸不大 。2.2.2基准面选择 基准面选择是工艺规程设计中关键工作之一。基准面选择得正确和合理能够使加工质量得到确保，生产率得到提升。不然，加工工艺过程中会问题百出，甚者造成零件大批报废，使生产无法正常进行。（1）粗基准选择粗基准选择标准：即当零件有不加工表面时，应以这些不加工表面作粗基准，若零件有若干个不加工表面时，则应以和加工表面要相当位置精度较高不加工表面作粗基准。对于本零件来说，如拿后块来说，因为零件六面全部要加工刨，论粗基准选择选择哪个面作基准全部能够，不过考虑到后块底面要和纺织机上板连接，要求精度比较高，则应选上面作为粗基准，利用六点定位原理，上面为基准能够约束Y、X旋转、X方向平移。在用另一侧面做为基准，就能够约束零件，达成完全约束。（2）精基准面选择 关键应该考虑基准重合问题。当设计基准不重合时应该进行尺寸换算，在这里就不反复了。2.2.3工艺路线确实定 制订工艺路线出发点，应该是使零件几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理确保。在生产纲领已确定为大批量条件下，能够考虑采取万能性机床配以专用夹具，并尽可能使工序集中来提升生产率。除此以外，还应该考虑经济效果，方便使生产成本尽可能下降。u 工艺路线方案一1）后块工艺方案： 刨六面。 磨六面。 刨宽50H7，高2-0.545度燕尾槽。 磨燕尾槽。 钻12通孔，M8螺纹底孔6.5，锪18沉孔铰2-5孔，攻M8-6H螺纹。 铣宽7mm高3mm凹槽。 钻2-5H7深8mm孔攻2-M3-6H、M12螺纹。 钻1.5H11深4mm孔，钻25、12半圆孔。2）前块工艺方案： 刨六面。 磨六面。 钻9、5孔及沉孔14深16mm、铰5孔。 钻5孔，锪14沉孔，攻M4-7H、M6-7H螺纹。 钻5孔，锪14沉孔，攻M4-7H螺纹。 钻7通孔，铣宽14深10凹槽。 钻25、12半圆孔。3）上块工艺方案： 刨六面。 磨六面。 铣哈呋面，铣宽15mm深18.5mm槽。 磨哈呋面。 铣和顶面成30度斜面。 磨和顶面成30度斜面。 钻2-7、5孔，铰5孔，锪11深8mm沉孔，攻M6-7H螺纹。 钻2、1.5通孔，钻5D8孔，钻25半圆孔。 攻M6-6H螺纹。4）组合件工艺方案： 磨组合件上表面和和上表面成60度面。 钻5孔，铰5孔。 扩29、36、37轴承座孔。 半精镗、精镗14、30孔。 车23.5内割槽。u 工艺路线方案二1）后块工艺方案： 刨六面。 磨六面。 刨宽50H7，高2-0.545度燕尾槽。 磨燕尾槽。 钻12通孔，M8螺纹底孔6.5，锪18沉孔铰2-5孔，攻M8-6H螺纹。 铣宽7mm高3mm凹槽。 钻2-5H7深8mm孔攻2-M3-6H、M12螺纹。 钻1.5H11深4mm孔。2）前块工艺方案： 刨六面。 磨六面。 钻9、5孔及沉孔14深16mm、铰5孔。 钻5孔，锪14沉孔，攻M4-7H、M6-7H螺纹。 钻5孔，锪14沉孔，攻M4-7H螺纹。 钻7通孔，铣宽14深10凹槽。3）上块工艺方案： 刨六面。 磨六面。 铣哈呋面，铣宽15mm深18.5mm槽。 磨哈呋面。 铣和顶面成30度斜面。 磨和顶面成30度斜面。 钻2-7、5孔，铰5孔，锪11深8mm沉孔，攻M6-7H螺纹。 钻2、1.5通孔，钻5D8孔。 攻M6-6H螺纹。4）组合件工艺方案 磨组合件上表面和和上表面成60度面。 钻5孔，铰5孔。 钻铰2-25、12孔。 扩29、36、37轴承座孔。 半精镗、精镗14、30孔。 车23.5内割槽。上述两种工艺方案特点在于：方案一是在两个零件未组合之前就加工2-25、12通孔。而方案二是在组合以后加工2-25、12通孔，两相比较话能够看出：25为支撑罗拉，精密度很高一个孔，假如要是在未组合之前就加工话，必需需要较高精度夹具及机床，还要有高水平工人进行操作，经济性差，往往有一点错误，精度就无法确保。而第二种加工就祢补了第一个加工不足，组合起来用一般机床就能够了，操作简单方便，经济性好。所以，决定将第二种方案作为加工工艺方案。所以，其加工工艺方案确定为：1）后块工艺方案： 刨六面。 磨六面。 刨宽50H7，高2-0.545度燕尾槽。 磨燕尾槽。 钻12通孔，M8螺纹底孔6.5，锪18沉孔铰2-5孔，攻M8-6H螺纹。 铣宽7mm高3mm凹槽。 钻2-5H7深8mm孔攻2-M3-6H、M12螺纹。 钻1.5H11深4mm孔。2）前块工艺方案： 刨六面。 磨六面。 钻9、5孔及沉孔14深16mm、铰5孔。 钻5孔，锪14沉孔，攻M4-7H、M6-7H螺纹。 钻5孔，锪14沉孔，攻M4-7H螺纹。 钻7通孔，铣宽14深10凹槽。3）上块工艺方案： 刨六面。 磨六面。 铣哈呋面，铣宽15mm深18.5mm槽。 磨哈呋面。 铣和顶面成30度斜面。 磨和顶面成30度斜面。 钻2-7、5孔，铰5孔，锪11深8mm沉孔，攻M6-7H螺纹。 钻2、1.5通孔，钻5D8孔。 攻M6-6H螺纹。4）组合件工艺方案 磨组合件上表面和和上表面成60度面。 钻5孔，铰5孔。 钻铰2-25、12孔。 扩29、36、37轴承座孔。 半精镗、精镗14、30孔。 车23.5内割槽。2.2.4余量、工序尺寸及毛坯尺寸确实定一三排罗拉支架组合零件材料为QT700，生产类型为大批量生产，采取铸造毛坯。 依据原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸。（1）刨六面其加工长度为137.1mm，要求下表面粗糙度为0.8um，上表面粗糙度为1.6 um，因为粗刨能达成精度要求为52.5 um，很显然达不到要求精度。因为下一道工序是磨，查得精磨为50.32 um，能达成精度要求，所以采取粗刨，此时加工余量2Z=3.2mm，以达成加工要求。（2）磨六面 查机械制造工艺手册确定工序尺寸及加工余量精磨达成精度要求是50.32 um，所以采取精磨：2Z=0.8，公差为-0.05mm。（3）铣槽铣削公称余量Z=2.5mm。因为毛坯及以后各道工序加工全部有加工公差，所以，所要求加工余量其实只是名义上加工余量。实际上加工余量有最大加工余量和最小加工余量之间。本设计中组合零件为大批量生产，应采取调整法加工。所以在计算过程中，应以调整法加工方法确定。2.2.5确定切削用量工序：刨六面。本工序用计算法来确定切削用量。1、加工条件： 加工要求：粗、精刨前块六面。 机床：牛头刨床。 刀具材料：YG8。2、计算切削用量（1）粗刨六面。1）已知毛坯长度方向加工余量为3mm，最大加工余为5mm，考虑到要进行精刨，精磨。必需六有一部分余量。则最大在此工序上加工余量为3.2mm，分两次加工。2）进给量f，依据金属机械加工工艺手册（表14-19），当刀杆尺寸为30mm45mm时ap8 则进给量 f=(3.02.4)按牛头刨床说明书取: f=2.67mm/r3)计算切削速度 按金属机械加工工艺手册，切削速度计算公式为： v=162/t0.2ap0.1f0.4 式中：T耐用度 Ap切削深度F进给量 其中：ap=1.5 f=2.67 t=60 则： v=162/600.21.50.12.670.4=46.48(m/min)按机床说明书和46.4相靠近转速为45r/min及49.5,现选择45r/min。假如选择49.5则刀具轻易受热磨损太大。则选择： v=45r/min工序 磨六面 1、加工条件： 加工要求：末流面达成精度要求0.8um。 磨轮材料：黑色碳化硅，宽50mm，见机械制造工艺手册（表10-231）。 机床：平面磨床（M7130） 用磨轮圆周精度精磨削深度进给量公式： st=3.46k1k2k3/sBv查机械制造工艺手册得：sB=1225毫米/行程 取：sB =25。 工件运动速度V=12m/min 则单行程进给量：Z=0.019mm 查修正系数：k1=1.04 k2=1.0 k3=0.62 则：st=3.46k1k2k3/sBv=3.461.041.00.62/2512 =0.0114(mm)查工艺手册进给量应该取：st =0.012(mm)工序 钻孔。因为此组合零件中钻孔比较多，为了便于查找我就在这里一一列出。此零件中需要钻孔有：1.5、2、4、4.5、5、7、9、11、12、14、25 。（1）查机械制造工艺手册钻1.5孔和2孔一样，工件材料：QT700 则进给量： S=0.050.07毫米/转 取：S=0.06毫米/转选择刀具材料：W18CR4V切削速度计算公式： V=14.2D0.25/T0.125S0.55（m/min）查得：T=60 mm S=0.06mm/n 则: V=14.21.50.25600.1250.060.55=48.9(m/min)主轴转速选择:V=400r/min(2)查机械制造工艺手册钻4.5孔和5孔一样，工件材料：QT700 则进给量： S=0.050.07毫米/转 取：S=0.06毫米/转选择刀具材料：W18CR4V切削速度计算公式： V=14.2D0.25/T0.125S0.55（m/min）查得：T=60 mm S=0.06mm/n 则： V=14.24.50.25 600.1250.060.55=39.8(m/min)主轴转速选择：V=400r/min(3)查机械制造工艺手册钻12孔，工件材料：QT700 则进给量： S=0.050.07毫米/转 取：S=0.06毫米/转选择刀具材料：W18CR4V切削速度计算公式： V=14.2D0.25/T0.125S0.55（m/min）查得：T=60 mm S=0.06mm/n 则: V=14.2140.25 600.1250.060.55=24.4(m/min)主轴转速选择：V=280r/min(4)查机械制造工艺手册钻14孔，工件材料：QT700 则进给量： S=0.050.07毫米/转 取：S=0.06毫米/转选择刀具材料：W18CR4V切削速度计算公式： V=14.2D0.25/T0.125S0.55（m/min）查得：T=60 mm S=0.06mm/n则： V=14.2140.25 600.1250.060.55=16.8(m/min)主轴转速选择：V=280r/min(5)查机械制造工艺手册钻25孔，工件材料：QT700 则进给量： S=0.050.07毫米/转 取：S=0.06毫米/转选择刀具材料：W18CR4V切削速度计算公式： V=14.2D0.25/T0.125S0.55（m/min）查得：T=60 mm S=0.06mm/n 则： V=14.2250.25600.1250.060.55=12.4(m/min)主轴转速选择:V=280r/min为清楚表示，以下为钻孔切削用量表:表 一 钻孔切削用量表直径(D)主轴转速(r/min) 切削速度(m/min)进给量mm切削深度mm2400 48.90.120.2440039.80.10.244.556039.80.120.2556035.20.190.3737532.80.250.35937532.50.30.251228024.40.20.21428016.81.00.062528012.42.00.02(6) 铰孔。在此零件中加工多处4、5孔，我就把这两种列出来。铰5孔为，查机械制造工艺手册（表10-8），铰5孔用于手铰，进给量为0.6mm/n,即：S=0.6 mm/n。查机械制造工艺手册（表10-84），T=0.05mm, 则： 切削速度： V=17.2 （m/min）（7）锪孔。锪18、14、11，组合零件中锪孔全部为平头锪钻，查机械制造工艺手册（表10-90）。锪18孔，工件材料：QT700，进给量S查得： S=0.100.15(mm) 取：S=0.12(mm)不加冷却液切削速度： V=1225(m/min) 取：V=16.8mm/min。 锪14，进给量S=0.10.15(mm) 取：S=0.10(mm)不加冷却液切削速度： V=20(m/min)（8）攻丝。 攻丝在组合件中也比较多。在这里全部列为一块， 攻丝M6-7H：查机械制造工艺手册（表10-157）。选择螺纹丝锥高速钢： W18CR4V 切削速度计算公式： V=CVDx/TmSy其中工件材料为QT700，切削系数CV，当直径D10时； CV=0.83，X=2.3，Y=0.5，m=0.5。当直径D10时； CV=27.6，X=0.78，Y=0.5，m=0.5。在（表10-167）中查得螺纹直径为8时，切削速度V=9.8(m/min)把M6、M8、M12，代入公式得： 9.8=CVDx/TmSy=0.8380.78/600.5S0.5则能够求出进给量 S=0.6mm)攻丝M12-7H：查机械制造工艺手册（表10-157）。选择螺纹丝锥高速钢： W18CR4V 切削速度计算公式： V=CVDx/TmSy其中工件材料为QT700，切削系数CV，当直径D10时； CV=0.83，X=2.3，Y=0.5，m=0.5。当直径D10时； CV=27.6，X=0.78，Y=0.5，m=0.5。在（表10-167）中查得螺纹直径为6时，切削速度V=12.1(m/min)把M6、M8、M12，代入公式得： 12.1=CVDx/TmSy=0.8380.78/600.5S0.5则能够求出进给量 S=0.4(mm)攻丝M47H：查机械制造工艺手册（表10-157）。选择螺纹丝锥高速钢： W18CR4V 切削速度计算公式： V=CVDx/TmSy其中工件材料为QT700，切削系数CV，当直径D10时； CV=0.83，X=2.3，Y=0.5，m=0.5。当直径D10时； CV=27.6，X=0.78，Y=0.5，m=0.5。在（表10-167）中查得螺纹直径为6时，切削速度V=10.2in)把M6、M8、M12，代入公式得： 10.2Dx/TmSy=0.8380.78/600.5S0.5则能够求出进给量 S=0.5mm)经过查表计算，可求出其它切削用量，如表二所表示：表二 攻螺纹切削用量表螺纹直径切削(m/min) 进给量(mm) 切削深(mm)M410.20.50.2M610.40.60.3M89.80.50.2M1212.10.40.1 还有一部分螺纹为手工攻丝，如：N3、M2，在此就不多说明了。工序 铣。（1）铣平面，工件材料为QT700，刀具选择是圆盘铣刀，圆盘铣刀在平面比较宽时候用镶齿刀。对于通常相对窄平面用整体直齿。因为本零件尺寸较小，所以选择整体直齿。查机械制造工艺手册（表10-106）。切削速度公式： V=75.5D0.2/T0.15t0.5S0.4B0.1Z0.1(m/min) 其中：T：刀具耐磨度t：切削深度D：铣刀直径B：铣削宽度Z：每齿进给量刀具材料：YG8，查（表10-1080，得铣刀每齿进给量S=0.50.64mm取：S=0.6mm切削深度:t=3mm铣刀耐磨度: T=90min， 直径D=50mm， B=20mm ， S =0.6mm，Z=6。则公式：V=75.5D0.2/T0.15t0.5S0.4B0.1Z0.1=75.5500.2/900.1530.50.60.4200.160.1324.78(m/min)依据机械制造工艺手册（表10-109），选择V=335(m/min)（2）铣槽。用高速三面刃圆盘铣刀：W18CR4V刀具磨损量为T=60，齿数Z=30，铣刀切削深度t=5。切削速度公式： V=31.4D0.2/T0.15t0.5S0.4B0.1Z0.1(m/min)能够查出： V=32(m/min)则：32=31.4D0.2/T0.15t0.5S0.4B0.1Z0.1= 31.4600.2/50.1550.5S0.430.1300.1求得： S0.236(m/min)依据机械制造工艺手册取：S=0.25(m/min)工序 车内割槽。 计算切削速度公式，按机械制造工艺手册（表10-1）切削速度公式： V=CV/TmApXvfyK其中：CV=242，（表10-4）查 T=1.52.0， 取T=1.8mm，（表10-8）中能够查出进给量f=0.40.5， 取：f=0.45mm/N， 切削深度Ap=3mm修正系数：K=1.04求得：V=CV/TmApXvfyK= 242/1.80.230.150.450.351.04=53.8(m/min)已知内割槽直径D=32.5mm确定主轴转速： ns=1000V/D=100053.8/3.1432.5527(r/min)按机床说明书和527527r/min相靠近转速有615r/min和405r/min，转速太大，工件轻易发烧，则我们选择405r/min作为转速。即： V=405（r/min）再反上去能够算出切削速度V=48.2(m/min) 第三章 夹具设计为了提升劳动生产率，确保加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。一、问题提出经过考虑，决定设计钻2-25孔一套专用夹具，25孔用来支撑罗拉，它是罗拉支架关键组成部分，一定要确保它精度，且它又在两个零件上。假如不使用专用夹具加工，给生产带来困难，而且精度也无法确保。第二套夹具是钻7、沉孔2-11孔。因为她们所在位置在和底面成600面上，不轻易加工。为了提升生产率，我决定设计这两种专用夹具。l 225钻削夹具设计 1、定位元件选择图3.1 2-25钻削工序图 因为25及和底面成600面上孔要在组合以后才能加工，所以要选把零件组合。经过仔细观察能够看到后块底面有一个燕尾槽，我们能够用它定位话，就能够约束五个自由度，再用另一端面定位，就很轻易达成完全定位。2、夹紧装置设计 夹紧装置在夹具上是很关键组成部分，因为在加工25孔时，有扭力，使工件移动，使加工不正确，所以必需有夹紧装置。金属切削机床夹具夹紧装置类型多样，要想提升加工效率，就应该合理选择对应加紧机构，如手动、气动、液压或机械传动夹紧。因为此零件上方要放置一钻套，假如采取气动或机动话，就会使加工距离过大，且费时。故还是选择人工夹紧。经济性好，效率高。因为此零件需要定向夹紧。仔细考虑后，定向压块压紧螺钉压紧最适合加工此零件，决定选择定向压块压紧螺钉压紧结构。因为此工序是在加工加工表面以后进行，表面有一定精度要求，要确保其精度要求，就要在定向压块压紧装置前端加上一顶块。顶块材料选择铜。其结构以下图：3、切削力及夹紧力计算图：依据机械加工工艺手册（表10-64），查得钻孔扭矩和动力公式为： P=43.4DS0.8千克力 M=21.4D2S0.8千克力毫米其中：D：切削直径 S：进给量已知选择刀具材料：W18CR4V ， D= 25mm， 进给量S=2.0mm代入公式能够计算出： P=43.4DS0.8=43.42520.8=1890（N） M=21.4D2S0.8=21.425220.8=931.5(N/mm)既然算出来扭矩和动力，下一步要算出夹紧力。我们用定向压块压紧螺钉压紧装置。所给夹紧扭矩公式： M=Qrtg(+)+f1(kgf.mm)公式中： M ：夹在螺旋夹紧机构上夹紧扭矩Q：夹紧力r：螺纹平均半径：螺纹升角tan=np/2r：螺纹摩擦角tan=f,通常f=0.178, 则=100f1：支承表面摩擦系数，通常f=0.150.3：支承表面摩擦力矩计算力臂，随支承表面形式而改变，其表按金属切削机床夹具设计手册表3-22查。先预选择M20螺纹，查得：螺纹平均半径r为9.19，螺纹螺距P为2.5，螺纹升角为2029，为1/3D0 ，f=0.2。 则能够计算扭矩： M=Qrtg(+)+f1= Qrtg(+)+f1=18909.19tg(2029，+100) +30.2 =5144（N）能够选择M20螺纹做为夹紧装置夹紧结构。4、定位误差分析 （1）定位元件尺寸及公差确实定。夹具关键定位是后块燕尾槽，该定位槽尺寸和公差现要求为和本零件在工作时尺寸和公差相同。 （2）计算25孔中心线和端面平行度误差。 燕尾槽尺寸为50，公差为正负0.012。因为在制造夹具时燕尾槽不可能达成完全要求，需要有一定偏差，但确保在公差范围就能够了，燕尾槽支撑块公差尺寸为正负0.015，则： Bbax=0.012-（-0.015）=0.017即最大侧隙能满足零件精度要求。5、夹具设计及操作说明 如前所述，在设计夹具时应该注意提升劳动生产率。本工序为粗加工，切削力较大，为了夹紧工件，就需要足够夹紧力。选把工件燕尾槽扣紧夹具中顶块，本夹具设计有两个螺纹顶块，加工时要旋柠两个螺纹夹紧工件。6、夹具三视图：（附零件图）图3.2 225钻削夹具总装图附夹具装配图及夹具零件图。l 钻7、沉孔2-11钻削夹具设计本工序为钻7、沉孔2-11孔，因为此加工在斜面上，斜面又在和上面成60度斜角上，假如没有专用夹具话，加工过程中轻易出现移动，把钻头弄断，甚者工件报废。所以，要有专用夹具，因为这多个孔也是在组合以后加工，仔细观察后，很轻易发觉在后块中有一燕尾槽，假如用这燕尾槽定位话就能够约束五个自由度，再用一侧面定位就达成完全定位。和上一夹具一样制造一个和地面有斜60度斜面。其三视图以下图： 计算和上面一样：依据机械加工工艺手册表10-64，查得钻孔扭矩和动力公式为： P=43.4DS0.8千克力 M=21.4D2S0.8千克力毫米其中：D：切削直径 S：进给量已知选择刀具材料：W18CR4V ， D=11mm， 进给量S=0.2mm代入公式能够计算出： P=43.4DS0.8=43.41120.8=346（N） M=21.4D2S0.8=21.41120.20.8=1876(N/mm)既然算出来扭矩和动力，下一步要算出夹紧力。夹紧力方向图：我们用定向压块压紧螺钉压紧装置。所给夹紧扭矩公式： M=Qrtg(+)+f1(kgf.mm)公式中： M ：夹在螺旋夹紧机构上夹紧扭矩Q：夹紧力r：螺纹平均半径：螺纹升角tan=np/2r：螺纹摩擦角tan=f,通常f=0.178, 则=100f1：支承表面摩擦系数，通常f=0.150.3：支承表面摩擦力矩计算力臂，随支承表面形式而改变，其表按金属切削机床夹具设计手册表3-22查。先预选择M20螺纹，查得：螺纹平均半径r为9.19，螺纹螺距P为2.5，螺纹升角为2029，为1/3D0 ，f=0.2。 则能够计算扭矩： M=Qrtg(+)+f1= Qrtg(+)+f1=18909.19tg(2029，+100) +30.2 =5144（N）能够选择M20螺纹做为夹紧装置夹紧结构。三视图以下：图3.3钻7、沉孔2-11钻削夹具总装图第四章 小 结两个月时间毕业设计遇期而终心情轻松之中略带几份收获喜悦，认为总结一下很有必需，经过这一段时间毕业设计，深刻体会到设计艰苦，时间虽短，但很快乐，学到平时课堂上所不能学到东西实践和理论互助认识。 工艺设计早在大二虽已做过，但那毕竟是课程设计，和这次毕业设计相比，说句老实话刚开始拿到这个课题我还真不知该怎样下手。不仅工作量比以前大了好几倍，其难度不在话下，在实习过程中望着一大堆资料和图纸用“焦头烂额”形容一点全部不为过，最终得到成老师指点，才正确地进入设计工艺中，我们深知工艺设计不易，仍需用心细致去做。回想起在做毕业设计过程中所碰到一个个门槛，最终一个一个跨过。这一结果离不开大家帮助，碰到问题在车间问工人，饭后到技术部去问工程师，回校请老师指导，我很庆辛有这么多人在帮我。工艺卡、过程卡、工艺计算修改，最终变成现在模样，在设计过程中常常会出现这么那样工艺错误全部被指导老师立即指正过来，在这段设计过程中，收获不少，对工艺设计又有了深入认识。不过相信，不停积累这些体会性经验，我们设计思绪，原理标准，认识见识会日趋完善。最终，感谢成老师指导帮助！参考文件1赵如福主编，金属机械加工工艺人员手册，上海科技技术出版社，1990。2王绍俊主编，机械制造工艺设计手册，机械工业出版社，1985。3东北重型机械学院等编，机床夹具设计手册，上海科学技术出版社，1998