储油罐加工制作基本工艺守则.doc

1 范畴本守则规定了储油罐下料、滚圆、焊装、试漏、喷漆工艺流程。本守则合用于变压器储油柜加工及焊装，也合用于运送油罐加工及焊装。2 目为了规范储油柜及油罐制作加工工艺，保证加工质量。 3 加工 3.1. 材料规定3.1.1.所用钢材及焊材必要符合国标，并有制造厂材料质量证明书原件或盖有经营商红章复印件。3.1.2. 凡属钢材及焊材质量证明书检查项目不全或对资料有怀疑钢材与焊材，必要进行复验，复验合格后，方可领用。3.1.3为了减少生产材料成本，油柜壁、腰带、筒壁等卷筒件容许使用开平板，其他如法兰、盖板等平板件不容许使用开平板，规定使用原平板。 3.2. 划线3.2.1 划线工具角尺、钢板尺、钢卷尺、划规、地规、粉笔、粉线、石笔、洋冲、手锤、划针、划线专用样板。3.2.2 划线技术规定3.2.2.1 划线尺寸应符合图样技术规定。注意筒节拼接宽度不得不大于300mm。3.2.2.2 划线时先检查钢材来料状况。如果钢板是毛边钢板，应在钢板内距毛边40100mm处划切割线，以便除去钢板在轧制过程中在边沿形成夹层等缺陷，以切割线为基准线进行下料划线工作。3.2.2.3 检查钢材表面质量。钢材表面不得有裂纹、结疤、折叠、严重锈蚀及杂物等缺陷。图1 柜壁示意图 3.2.2.4 划线时，应将钢板表面铁锈及杂物清除干净，并将钢板垫起4060mm。筒节展开尺寸，应以筒节平均直径为计算根据，其公式如下（见图1所示）： L=（+S）mm式中： L按筒节平均直径计算展开长度（mm）；筒节内直径（mm）； S筒节名义壁厚（mm）。3.2.2.5 划线时，应考虑拼接位置应避开集气室、腰带等位置，以便让可漏焊道外露。图23.2.2.6 为了便于筒节装配及管孔放线，应依照展开图在钢板上划出筒体纵向中心线并打上洋冲眼，以作为筒节装配及筒体管孔划线基准线。3.2.3 以筒节为例简介下料划线一种办法 见图23.2.3.1 以钢板整洁一端作为划线基准，如图1中A端为划线基准。3.2.3.2 在划线基准一端以钢板一角a点为起点，取线段ab。3.2.3.3分别以a和b两点为圆心，以ab线段长为半径，划两弧相交于d点，过b和d作直线bc ,并使bc=2ab。3.2.3.4 连接ac并延长至e ,使ae等于筒节展开长度L，同理，在ab延长线上取ag等于筒节长度l。即ae=L，ag=l.3.2.3.5 做gfag，efac，垂直线gf和ef相交于f点。3.2.3.6 检查筒节下料钢板长度尺寸L，宽度尺寸l，量对角线长度尺寸，其互差不不不大于2mm。3.2.3.7 按图样规定，在下料后找出中心线，并按中心定位划出所钻孔位置及所开孔轮廓线，并检查划线尺寸，做好检查记录。3.2.3.8 划线自检合格后，让本班组人员进行互检。并沿需要切割轮廓线做出清晰标记，以便于切割下料工作进行。3.2.3.9钢板、型钢划线容许偏差应符合表1钢板、型钢加工件容许偏差关于技术规定。 表1 钢板、型钢加工件容许偏差 项 目容许偏差备注钢板尺寸长度、宽度1mm两对角线之差2mm钢板边沿不直度1mm钢板局部挠曲度厚度不大于、等于14mm1mm厚度不不大于14mm1.5mm弧形板与样板间隙1mm坡口钝边1mm角度2.5型钢弯曲型钢局部凸凹度2mm长度2mm3.3 切割下料3.3.1碳素构造钢、低合金构造钢下料碳素构造钢S13mm、低合金构造钢S10mm采用气割下料；碳素构造钢S13mm、低合金构造钢S10mm，且宽度满足剪板机最大剪切宽度规定采用剪板机剪切下料，宽度尺寸受剪板机最大剪切宽度限制采用半自动气割下料。3.3.2气割工要依照钢板厚度选取割枪和割嘴，调好锋线，保证割口表面质量。钢板边沿不直度偏差为1mm。3.3.3割口表面质量应符合如下规定：3.3.3.1割口边沿应光滑、整洁，氧化渣易脱落。3.3.3.2割口断面规定垂直，割口较窄，且宽窄一致。3.4. 坡口加工3.4.1钢板厚度8mm进行坡口加工，加工办法采用半自动气割加工。3.4.2坡口加工技术规定3.4.2.1坡口型式、尺寸、技术规定应符合图样设计规定。3.4.2.3采用焊条电弧焊坡口型式如图3所示图3 焊条电弧焊焊坡口形式与尺寸8-123.5筒体及腰带滚圆3.5.1筒体及腰带滚圆在三辊卷板机上进行，腰带滚圆前应进行钢板预弯。3.5.1.1钢板预弯技术规定3.5.1.1钢板预弯用预弯模在三辊卷板机上进行。并用吊车配合进行钢板预弯工作。3.5.1.2钢板预弯在纵焊缝端进行，钢板预弯弧长不得不大于卷板机两下辊中心距一半。3.5.1.3钢板预弯时，依照坡口型式决定钢板预弯方向。3.5.1.4钢板预弯弧型曲率半径等于筒体内径一半。3.5.1.5钢板预弯过程中，用样板检查钢板预弯弧形，钢板预弯弧形与样板弧形相吻合为合格，钢板预弯弧形与样板弧形间隙均匀，且不不不大于1mm。3.5.1.6样板曲率半径等于筒体内径一半，弦长为六分之一筒体内径，且不不大于250mm。3.5.1.2运用预弯模在三辊卷板机上进行钢板预弯程序，如图7所示。3.5.1.2.1在卷板机两下辊上面放一块由厚钢板制成预弯模板，将钢板预弯端放在预弯模中，用上辊下移进行压弯，如图4（a）所示。3.5.1.2.2变化预弯模板在下辊位置和钢板伸入长度，便可获得不同曲率半径，如图4（b）所示。上辊钢板预弯模板下辊a b 图43.5.1.2.3在钢板预弯过程中，应不断用样板检查钢板预弯某些与否达到所需弯曲曲率半径，如达到便完毕了钢板预弯工作。3.5.2筒节卷筒3.5.2.1卷筒用设备、工具、技术规定3.5.2.1.1钢板卷筒在卷板机上进行,并有吊车配合起吊工作,同步准备好筒体检查样板、钢板尺、盒尺等工具。3.5.2.1.2清除干净钢板上氧化铁渣及其他杂物,检查卷板机运转与否正常,并清除上辊和下滚杂物。3.5.2.1.3钢板卷板时禁止超过所需弯曲半径卷筒，每块钢板卷筒时辊压次数不得少于三次。3.5.2.2卷筒程序3.5.2.2.1将钢板送入卷板机后，必要要先对中，要使钢板预弯端边沿与卷板机下滚轴线精确平行。3.5.2.2.2钢板对中后，使上辊下移，上辊压下一定量，钢板产生弯曲。3.5.2.2.3在上滚压下一定量后，开动卷板机，下滚转动，钢板便来回滚卷一次，停止下滚转动，再将上辊下移压下少量，再使下辊转动，钢板来回滚压一次，停止下滚转动。3.5.2.2.4钢板通过几次上辊下压，下滚转动，卷至所需要弯曲半径，纵焊缝对口位置。3.5.2.2.5钢板卷筒过程中随时用样板检查钢板弯卷状况，保证钢板卷筒所需弯曲半径。3.5.2.2.6钢板卷筒达到所需要弯曲半径后，可以考虑钢板弹性回跳，为便于纵焊缝对口，容许过卷某些，应依照钢板厚度、材质、筒体内径拟定钢板搭接长度，普通为50100mm。3.5.3.定位焊3.5.3.1筒体纵、环焊缝定位焊用设备、工具、和技术规定。3.5.3.1.1纵焊缝定位焊在卷板机上进行，并准备好电焊机和电焊工具以及纵焊缝对口、装配惯用专用工具（A型卡子、丝杠、F型卡子）等。3.5.3.1.2筒体组对环焊缝定位焊在组装平台上进行，其他设备和工具同纵焊缝定位焊。3.5.3.1.3纵焊缝定位焊时，电焊机地线必要接在钢板上，绝对不容许接在卷板机上，不容许用大锤在卷板机上敲打。3.5.3.1.4纵焊缝、环焊缝对口错边量b应符合表2规定，如图5所示。样板且不不大于300样板图5且不不大于300表2对口处名义厚度n(mm)按焊缝类别划分对口处错边量b（mm） 纵焊缝环焊缝81181.51.53.5.3.2焊缝定位焊程序3.5.3.2.1将纵焊缝一端钢板边沿对齐，并调节钢板对口错边量符合表5规定后用焊条焊在错边量合格点处进行纵焊缝定位焊。3.5.3.2.2在各焊缝定位焊点间，依照焊缝长短，选取调节几处错边量合格处进行焊缝定位焊。3.5.3.2.3定位焊完毕后，清除焊瘤、药皮及飞溅物，卸下滚圆机进行纵缝焊接，焊接完毕方可进行校圆工作。3.5.4.纵焊缝施焊3.5.4.1纵焊缝对接坡口质量（用手提式砂轮机进行坡口修整）、错边量经检查合格后，方可进行施焊。3.5.4.2焊缝局部咬边深度不得不不大于0.5mm，咬边持续长度不得不不大于50mm。焊缝两侧咬边总长度不得不不大于该焊缝长度10%，对于任何咬边缺陷都应进行修磨或补焊磨光，经修磨部位厚度不应不大于设计规定厚度。3.5.4.3 焊缝表面不得有裂纹、气孔、弧坑、夹渣等缺陷，并不得保存熔渣与飞溅物。焊缝与母材应圆滑过渡。3.5.4.4 纵焊缝、环焊缝余高应符合表3规定。表3 （单位：mm）焊缝深度(1)焊缝余高e(e1)手工焊CO2焊120-20-212250-2.50-2.53.5.5.校圆3.5.5.1筒节纵焊缝施焊后，在卷板机上进行筒节校圆工作。3.5.5.2用样板检查筒节内径状况，并拟定校圆滚压部位。检查重点在筒节两端，中间也要检查。3.5.5.3依照已拟定筒节滚压部位，在卷板机上进行滚压校圆工作。3.5.5.4筒节校圆经检查合格后，用吊车将筒节从卷板机上卸下，放在指定地点。3.5.6.筒节检查检查时应符合如下技术规定：3.5.6.1筒节端面倾斜度不不不大于1/1000Dg，且不不不大于2mm。3.5.6.2筒节成形后沿其轴向分左、中、右三个断面测量筒节内径。同一断面最大直径与最小直径之差应不不不大于该筒节设计内径10，且不不不大于12mm。3.5.6.3筒节长度容许偏差为1L/1000；L为每节筒节长度mm。3.6.筒体对接组焊（环焊缝焊接）3.6.1 筒体对接前应分别找出4个等分点，一方面把4个等分点运用A型卡子和F型卡子对正点焊（目是让圆周互相均分，减少错口量），然后再依次找正圆周。3.6.2 环焊缝施焊前应将坡口表面氧化物、油污、熔渣及其她有害杂质清除干净，清除范畴以离坡口边沿距离计不得不大于20mm。3.6.3 筒体对接组焊在组装平台上进行。3.6.4 筒体对接组焊时，相邻筒节纵焊缝距离应不不大于100mm，并应符合设计图纸技术规定。3.6.5焊缝质量规定同3.5.4纵焊逢质量规定。3.7 组部件加工规定及焊装（见图6示）3.7.1 图6项5-柜口法兰盘车加工前要保证平面度，加工时均匀压紧，加工后符合图纸尺寸及公差规定（内径、外径、密封槽内径、密封槽外径、密封槽深度等），自然状态放置平台上整体平面度1mm。其他机加工件符合图纸尺寸规定。3.7.2 图6项5-法兰和项7-端盖钻孔时运用专用胎具钻孔，无胎具时可采用划线与盖板配钻孔，钻孔精度符合THZ-002-文献规定。3.7.3 为了便于项7-端盖油位表法兰内部焊道焊接，项7端盖油位表法兰处开孔A尺寸比图纸规定（法兰内孔）增大15mm，并将内部焊角满焊，见图7。6-管接头柜壁端板柜脚集气室法兰盘图6 储油柜示意图端盖图7端盖油位计法兰视图3.7.4 对仍使用原隔膜吊装器式储油柜，在后来生产中取消隔膜吊装器构造，改为内挂式构造，即柜壁不再钻打隔膜吊装器塞子孔，在原图纸中隔膜吊装器位置（内侧）焊接弯板8BB.140.1141。 3.7.5按照图纸及关于原则规定，组装焊接集气室、管接头、开关油柜与项2-端板、端盖、柜脚、柜壁等部件，保证焊道质量。3.7.6项2-端板与柜壁点装。将油柜端板按图位置点焊到柜壁上，保证柜壁外圆与端盖外圆台阶不超过2mm或均匀即可，柜壁与端盖间隙不超过0.5mm，焊接内外焊道。3.7.7项5-法兰盘与1-柜壁点装。将法兰按照图纸尺寸规定，点焊到柜壁上，因柜壁圆度不够可采用内部丝杠支撑进行点装，且在内外焊道焊接完毕冷却后去除。法兰点装完毕后，为了防止焊接变形，将已焊接完毕项7-端盖按照安装位置装到柜口法兰上，用销钉（不少于4个）配合C型夹子夹紧，也可以穿上螺栓（不少于安装数量1/2，且均匀分布），见图8所示，先焊接外部角焊缝，拆后焊内部焊缝。焊接完毕，用穿螺栓办法试装端盖，安装上固定螺栓或销钉后要检查所有安装孔必要可以顺利安装螺栓。端盖法兰盘螺栓图8柜壁油柜中心线平行度平面度图93.7.8腰带与项1-柜壁点装。将腰带按图纸位置点装到油柜壁上，为了整体美观，全周腰带油柜腰带拼接缝位置放在油柜最顶端和最底端。3.7.9吊攀、管接头、集气室、塞子点装、焊接。按照图纸规定将吊攀、管接头、集气室、塞子等部件点焊到对的位置，并满焊。3.7.10焊接所有焊道。运用手工焊、二氧化碳气体保护焊（配合滚轮架实现半自动焊）满焊腰带、柜底、柜口角焊缝。3.7.11柜脚点装、焊接。将已经焊接完毕柜脚按照图纸尺寸（角钢开口朝向符合图纸规定）点焊在专用平台上，保证两柜脚间距H，孔距对角线、两柜脚垂直度、平行度不超过2mm。法兰口吊线，保证上下孔垂直偏差2mm，柜脚加强板与柜壁干涉处可以配割加强板。打底焊满焊柜脚（见图9所示）。3.7.12清除焊渣、药皮、棱边毛刺等，自检、互检焊道质量和焊装尺寸，打磨零部件棱边。 3.8 试漏在0.040.06Mpa试漏压力下保压30分钟，然后进行可漏焊道刷涂试漏液试漏，并做好试漏记录，撤压后补漏，补漏结束进行二次试漏，保证无漏点。3.9整体检查后转顾客交检。附储油罐加工工艺流程图（见下页）