CRTSⅢ型无砟轨道揭板试验综合项目施工专项方案定稿终.doc

CRTS型无砟轨道揭板试验施工方案一、编制依据1、铁路混凝土结构耐久性设计规范（TB10005-）2、CRTS型板式无砟轨道自密实混凝土暂行技术条件（TJ/GW112-）3、自密实混凝土应用技术规程（CECS203:206)4、自密实混凝土设计和施工指南（CCES 02-）5、钢筋焊接网混凝土结构技术规程（JGJ114-)6、钢筋混凝土用钢筋焊接网（GB/T1499.3-)7、冷轧带肋钢筋（GB13788-)8、冷轧带肋钢筋混凝土结构技术规程（JGJ95-)9、高速铁路CRTS型板式无砟轨道隔离层用土工布暂行技术条件（TJ/GW113-）10、高速铁路CRTS型板式无砟轨道弹性缓冲垫层暂行技术条件（TJ/GW114-）11、高速铁路无砟轨道嵌缝材料暂行技术条件（TJ/GW119-）12、铁路混凝土工程钢筋机械连接技术暂行要求（铁建设41号）13、钢筋机械连接技术规程（JGJ 107-）14、客运专线铁路无砟轨道铺设条件评定技术指南 （铁建设158号）15、高速铁路轨道工程施工技术指南（铁建设241号）16、高速铁路工程测量规范（TB10601-）17、铁路混凝土工程施工质量验收标准（TB10424-）18、CRTS型板式无砟轨道工程施工质量验收指导意见（试行）（工管线路函159号）19、高速铁路轨道工程施工质量验收标准（TB10754-）20、设计相关文件、施工图。二、工程概况京沈客专辽宁段TJ-2标三工区起讫桩号为DK292+835DK297+451.2，正线全长4616.2m。线路包含3座隧道、3段路基，其中隧道总长4294m、路基总长322.2m，均在直线段。全线采取CRTS型板式无砟轨道结构设计形式。CRTS型板式无砟轨道由钢轨、弹性扣件、轨道板、自密实混凝土层、隔离层、底座等部分组成。路基、隧道地段无砟轨道结构高度分别按838mm、738mm、设计。铺板1652块。其中工点划分及配板部署以下表：序号工点 名称里程长度配板部署1黄家沟隧道DK292+835DK293+0572222(3-P5600)+1(4-P4925）+1(3-P4925)+9(3-P5600)2区间 路基DK293+057DK293+26020317(2-P5600)+(2-P4925)4同盛 隧道DK293+260DK297+0403780222(3-P5600）5区间 路基DK297+040DK297+10367(2-P5600)+(2-P4925)+(2-P4856)+(3-P4856)+(3-P5600)6郭杖子隧道DK297+103DK297+3952922(3-P5600)+1(4-P4925）+14(3-P5600)7区间 路基DK297+395DK297+451.256.2(3-P5600)+ (2-P4856)+ (3-P4856)+ (3-P5600)累计4616.2P5600：1604块；P4925：30块；P4856：18块；共1652块。三、揭板试验总体安排3.1 场地选择 充足利用现有场地，避免增加临建工程量以节省成本，此次揭板试验场地选在三工区2号拌和站。3.2 揭板试验设置揭板试验应模拟现场实际工况进行，工艺性灌注试验需连续灌注5块轨道板。底座板选择浇筑路基L1-1型底座（2-P5600）1块；隧道Ls-1型底座（3-P5600）1块，纵坡分别采,3和6.4。底座横向伸缩缝按设计值设置。试验段施工步骤为:底座( 含限位凹槽) 施工隔离层及弹性垫层施工自密实混凝土钢筋网片及凹槽配筋安装轨道板模拟铺设。 工艺性试验所使用机具、材料全部采取和正式施工时相同机具、材料，人员应为相对固定无砟轨道施工作业人员。3.3 施工计划（1）技术培训计划： 7月10日至7月15日（2）底座板施工计划： 7月15日至7月17日（3）隔离层和弹性垫层施工计划： 7月20日（3）揭板试验计划： 7月21日至8月15日四、试验目标验证和完善混凝土配合比及各项施工性能，确定自密实混凝土配合比。掌握CRTS型板式无砟轨道底座板、伸缩缝、隔离层、弹性缓冲垫层、轨道板粗铺和精调、自密实混凝土灌注等工序施工工艺步骤，着重处理关键工序施工方法。对底座自密实混凝土层施工模板设计进行检验，并不停优化，形成一套成熟完备施工工装及机具设备。处理CRTS型板式无砟轨道铺设时存在关键、难点问题。锻炼施工队伍，培训施工人员。模拟线上施工组织，形成成熟施工组织方案。五、资源配置5.1 设备仪器配置揭板试验关键施工设备包含底座施工设备、自密实混凝土施工设备和自密实混凝土试验仪器、设备。5.1.1 底座板关键施工设备底座板施工关键分为隧道和路基两种类型，关键施工设备见表4.1-1。 表5.1-1底座板关键施工设备表序号设备名称规格单位数量备注1混凝土拌合站HZS180台12混凝土运输车7.5m3台24底座板模板套45限位凹槽板模板套86吊车25T台17振捣设备套49电焊机台212全站仪台114钢筋网片吊装架套15.1.2 轨道板施工关键设备表5.1-2轨道板关键施工设备表序号设备名称规格单位数量备注1自密实混凝土模板套42载重汽车台13吊车25T台14混凝土拌合站HZS180台15混凝土运输车7.5m3台26轨道板运输车台17三角规套48三向调整设备台29吊耳套310扳手把105.1.3 自密实混凝土施工关键设备表5.1-3 自密实混凝土关键施工设备表序号设备名称规格单位数量备注1混凝土搅拌站HZS180台12汽车吊25T台23砼运输车7.5m3台34喷雾器台45洒水车台16吹风机台27模板套48压紧装置套45.1.4 自密实混凝土检验仪器、设备表5.1-4 自密实混凝土关键试验仪器、设备表序号设备名称规格单位数量备注1温度计台42坍落度筒台23直尺台65秒表台46含气量测定仪台1 续上表序号设备名称规格单位数量备注7J环台18L型仪套19横竖膨胀率试验装置套15.2 人力资源配置 现场配架子队队长1名为高斌元、技术主管1名为方庆、技术员1名为王亮、领工员1名为杨大春，安全员1名为殷建华。施工人员配置见表5.2-1。表5.2-1人员配置表序号作业内容人员名称数量备注1轨道板润湿普工2名2轨道板封边普工4名3轨道板固定普工2名4混凝土运输叉车司机1名连续梁处桥上运输5吊车司机2名材料装卸及自密实混凝土灌注6水车司机1名供给水7混凝土罐车司机3名混凝土运输9普工8名装料、倒运及上料10混凝土搅拌操作人员2名操作搅拌楼11混凝土灌注普工4名12混凝土检测试验员2名13技术负责技术员2名14现场管理、协调队长1名现场指挥、协调累计34名六 、自密实混凝土技术要求6.1 原材料技术要求6.1.1 水泥水泥选择一般硅酸盐水泥，水泥混合材料为矿渣粉。水泥应性能符合TB/T 3275要求。6.1.2 磨细矿渣粉磨细矿渣粉性能应符合TB/T 3275要求。6.1.3 细骨料细骨料选择级配合理、质地坚固、吸水率低、空隙率小洁净天然河沙，细度模数小于2.7，含泥量（按质量计）小于2%，其它性能应符合TB/T 3275要求。6.1.4 粗骨料粗骨料应选择粒形良好、质地坚固、线胀系数小洁净碎石。骨料采取二级配骨料混配而成，最大公称粒径小于16mm，针片状颗粒含量小于5%，含泥量小于0.5%，其它性能应符合TB/T 3275要求。6.1.5 减水剂减水剂应选择品质稳定且能显著提升自密实混凝土耐久性高性能减水剂，减水剂和水泥及矿物掺和料之间应有良好相容性，其性能应符合TB/T 3275要求。6.1.6 引气剂引气剂应选择和水泥、矿物掺和料、减水剂等之间含有良好相容性外加剂，其性能应符合TB/T 3275要求。6.1.7 黏度改性材料黏度改性材料应选择能够改善自密实混凝土工作性能且不降低自密实混凝土力学性能和耐久性能材料，其性能应符合表5.1-1要求。表6.1-1年度改性材料性能序号项目技术要求1Cl-含量（按折固含量计）0.6%2碱含量（按折固含量计）1.0%3黏度比150%4用水量敏感度12kg5扩展度之差50mm6常压泌水率比50%7凝结时间差初凝-90+120min终凝8抗压强度比3d90%928d100%1028d收缩率比100%6.1.8 膨胀剂膨胀剂应选择性能符合GB23439要求型膨胀剂。、6.1.9 拌合水拌合水性能应TB/T 3275要求。6.2 自密实混凝性能要求自密实混凝土性能应符合表6.2-1要求，其中拌合物性能为参考指标表6.2-1自密实混凝土性能项目技术要求拌合物性能坍落扩展度680mm扩展时间T50037sJ环障碍高差18mmL型仪充填比0.9泌水率0含气量3.0%6.0%竖向膨胀率01.0%硬化体性能56d抗压强度40.0MPa56d抗折强度6.0MPa56d弹性模量3.001043.80104MPa56d电通量1000C56d抗盐冻性（28次冻融循环剥落量）1000g/m256d干燥收缩值40010-6有害物质含量氯离子含量不大胶凝材料总量0.10%.碱含量小于3.0kg/m3.三氧化硫含量小于胶凝材料总量4.0%.6.3 自密实混凝土灌注质量要求自密实混凝土灌注质量应符合表6.3-1要求 表 6.3-1自密实混凝土灌注质量项目技术要求厚度符合设计要求充盈度自密实混凝土和轨道底面和底座表面接触良好，充盈饱满表面状态表面无松软发泡层表面密实、平整、无露石、漏筋、和蜂窝等现象。表面无面积大于50cm2以上气泡，面积6cm2及以上气泡面积之和不宜超出板面积2%表面无可见裂纹表面无显著水纹续上表项目技术要求表面状态表面无泌水现象断面状态切开断面上骨料分布均匀，无骨料堆积、浆骨分离、上下贯通气孔、蜂窝等现象侧面状态侧面不应有空洞、麻面侧面应平整、凸出或凹进轨道板边缘混凝土厚度不应超出10mm七、自密实混凝土配制7.1通常要求 自密实混凝土应依据轨道板结构特点、施工条件和环境条件等进行设计。自密实混凝土配合比应在综合其工作性能、力学性能、收缩性能、耐久性能和其它必需性能基础上进行选定。 选定自密实混凝土配合比时，应依据实际工况和环境条件要求，经过试验确定合理拌合物性能实际控制指标和坍落度经时损失值。自密实混凝土配合比选定后，应开展现场工艺性灌揭板试验，并依据揭板试验结果调整并确定施工配合比。当混凝土原材料、施工环境温度等发生较大改变时，应立即重新设计调整其配合比。7.2 配合比要求 自密实混凝土配合比设计宜采取绝对体积法进行设计或计算。选定自密实混凝土配合比参数应符合以下要求：1）胶凝材料用量不宜大于580kg/m3；2）用水量不宜大于180kg/m3； 3）单位体积浆体总量不宜大于0.40m3。自密实混凝土中宜适量掺加优质粉煤灰、细磨矿渣粉等矿物掺和料。不一样矿物掺和料掺量应根自密实据混凝土性能经过试验确定。自密实混凝土中宜掺加减水剂、引气剂、膨胀剂、黏度改性材料等外加剂。所掺外加剂对硬化自密实混凝土性能无负作用，具体参量应经过试验确定。7.3 初步配合比选定 咨询方提供初步配合比见表7.3-1表7.3-1自密实混凝土初步配合比（kg/m3）配合比水泥矿粉膨胀剂粘度改性材料沙子碎石减水剂引气剂水理论配合比26017845278358356.121.53173八、自密实混凝土施工工艺混凝土灌注混凝土养护是轨道板检验搅拌机清洗、加料轨道板底清理搅拌方量确定轨道板压紧混凝土搅拌、性能检测轨道板预湿封边施工是否合格否原材料贮存管理计量系统标定、检验配合比工艺参数输入否8.1 自密实混凝土施工工艺步骤图1 自密实混凝土施工工艺步骤图8.2 施工要求灌注前，应确定轨道板标高、方向及平顺度满足要求，检验精调爪及扣压装置受力状态及紧固程度，检验经过后方可进行自密实混凝土灌注施工。8.3 轨道板压紧限位装置为预防灌注自密实混凝土时轨道板上浮和偏移，精调完成后直线段设置轨道板压紧装置，曲线地段设置轨道板压紧和限位装置。8.3.1 压紧限位装置组成及部署压紧装置由花篮螺栓、扁担型型钢、螺栓等组成。直线段设置5道压紧装置，曲线段设置5道压紧装置，3道防侧移装置。限位装置采取在压紧梁上部加焊型钢，曲线外侧型钢伸至底座侧面，压紧后用2个螺栓顶住底座板，曲线内侧型钢在底座板顶面用螺栓顶住轨道板，从而预防轨道板偏移。 8.3.2 安装步骤轨道板在精调前，将封边装置提前放置在轨道板周围。在精调完成后再依据底座板预留孔位置进行安装封边和压紧装置，在两侧同时使用力矩扳手根据40N.m拧紧力对压紧装置进行紧固。施工时注意底座板预留孔角度向下倾斜，压紧装置部署图见底座板施工作业指导书。8.4 轨道板封边及预留排气孔8.4.1 轨道板封边轨道板封边采取模板封边，模板上粘贴透气模板布。经过压紧装置下方槽钢预留2个水平螺栓，对模板进行加固，两块板缝处用X钢架及木楔加固，封边时注意用力均匀，预防把精调好轨道板扰动。粘贴透气土工布时注意侧面及底面必需和模板对齐。8.4.2 排气孔设置在轨道板四个边角圆弧处预留4个排气孔，且排气孔口上边缘高于板底，并在排气孔周围设置搜集装置，以防溢出自密实混凝土污染底座板。8.5 轨道板板腔润湿因为轨道板易吸水，灌注时，混凝土将会把自密实混凝土中自由水吸附到混凝土空隙中并置换出空气，使自密实混凝土内部产生较大气泡。为此，自密实混凝土灌注前须对轨道板底进行润湿。轨道板预湿采取旋转喷雾枪施工，在灌板前1小时分别从三个灌浆孔及四个出浆孔伸入轨道板进行雾状喷射，足够湿润标志是表面稍微潮湿。预湿时应注意不得在隔离层表面形成明水、积水。灌注混凝土前10分钟再检验一次轨道板下方混凝土底座板表面情况，查看其表面是否有积水和雾化不根本等现象。预湿有积水或不预湿全部会影响灌注质量。8.6自密实混凝土施工准备8.6.1原材料检验及贮存自密实混凝土原材料进场后，应对原材料品种、规格、数量和质量证实书等进行验收核查，并按相关标准要求取样和复检。经检验合格原材料方可进场。对检验不合格原材料，应按相关要求清除出场。自密实混凝土用原材料料源应相对固定、不一样批次原材料品质应基础一致，施工过程中应加强试验检验对原材料均质性严格控制。多种原材料依据其性能及用途实施专仓专储、储料仓应含有防雨、防水、防晒和防污染功效并标识清楚。骨料应加强贮备，进场后立即进行筛砂和洗石，雨天进场砂或经清洗后石料应堆放2天后使用，使其含水量均匀。多种材料在使用前应认真进行查对，未经检验或检验不合格材料不得使用。8.6.2拌和站管理自密实混凝土在采取配有自动计量系统强制式HZS120型混凝土拌合站集中拌制。拌和站站长、试验及操作人员应每七天对计量系统进行自校，确保混凝土原材料称量偏差符合：胶凝材料（水泥、矿物掺合料、粘度改性材料、膨胀剂）1%，外加剂1%，骨料2%，拌适用水1%要求。生产自密实混凝土前，装载机司机应对合格仓内骨料进行翻拌，使其含水率均匀。试验人员要取含有代表性试样严格测定粗、细骨料含水率并立即开具施工配合比。通常情况下，骨料含水率每班抽测2次；阴雨天气应增加含水率测试次数并按测定结果立即调整施工配合比。每工作班上料前，拌和站站长应向装载机司机进行口头交底，严格根据起铲线进行作业（不得低于地面15cm），生产过程中严禁铲底混用。混凝土膨胀剂应提前运至指定位置，现场应配有经检定电子台秤（100kg）和配料过程统计簿，投料人员应由拌和站长指定专员，生产过程中不得随意更换。认真统计材料投料时间及称量重量并注意人身安全。（5）自密实混凝土原材料必需采取专仓专用。8.7 混凝土拌合搅拌时，宜先向搅拌机投入粗骨料、细骨料、水泥和矿物掺和料等搅拌,搅拌均匀后，再加入拌合水和外加剂，并继续搅拌至均匀为止，上述每一阶段搅拌时间不宜小于30s，总搅拌时间不宜小于3min。每工作班批量生产前必需对自密实混凝土拌合物进行开盘判定，检测拌和站前三盘混凝土工作性能，只有混凝土满足工作性能要求时方可继续生产和出站。8.8 混凝土运输应选择能确保浇筑工作连续进行、运输能力和混凝土搅拌机搅拌能力相匹配混凝土罐车运输自密实混凝土。每车运输混凝土数量，依据现场轨道板灌注块数及运距确定，避免因数量不匹配而废弃，造成浪费。运输过程应快捷、方便，尽可能降低混凝土转载次数和运输时间以确保混凝土在运输过程中均匀性，在运到浇筑地点时不发生分层、离析和泌浆等现象，并含有对应工作性能。运输自密实混凝土过程中，应对运输设备采取保温隔热方法，预防局部混凝土温度升高（夏季）或受冻（冬季），严禁对混凝土进行二次加水。自密实混凝土从搅拌开始到灌注结束时间不宜超出120min。施工现场应随时和搅拌站联络，确保灌注连续性，预防出现滞留时间过长或供料不立即情况。当罐车抵达浇筑现场时，应使罐车高速旋转20-30s 方可卸料。混凝土抵达现场后，各项指标检验合格后方能灌注。自密实混凝土运输过程中，应对运输车采取保温隔热方法，预防局部自密实混凝土升温过高（夏季）或受冻（冬季）。自密实混凝土灌注料斗内应安装有搅拌装置。8.9 混凝土灌注自密实混凝土在实际施工过程中应依据运距远近、道路通畅情况、现场灌注能力等综合考虑每车混凝土运输方量。为了降低自密实混凝土扩展度损耗，运输时间在30min以内，每车混凝土数量根据4块板拌合（6m3）；运输时间在3060min以内，每车混凝土数量根据3块板拌合（4.5m3）；运输时间在60min以上，每车混凝土数量根据2块板拌合（3m3）。同时，灌注前应注意以下事项：自密实混凝土入模前，试验人员应在监理工程师见证下检测混凝土拌合物温度、坍落扩展度、扩展时间T500、含气量和泌水率等拌合物性能并统计。对于不符合混凝土性能指标严禁使用，并根据废弃混凝土集中处理。(2)灌注前应检验轨道板四面模板密封情况，轨道板之间横向边缝密封情况，不得漏浆，不得污染基础工程。在混凝土灌注前应将底座混凝土表面土工布和轨道板下面喷雾润湿，且不得产生积水，并检验轨道板支撑和限位装置是否牢靠。 (3)灌注时轨道板灌注孔位置覆盖一层土工布，预防混凝土污染轨道板，灌注自密实混凝土宜从轨道板预留中间灌注孔进行灌注，四角圆弧段预留排气孔，以利于灌注时排除空气。灌注时直线段轨道板上设置下料管露出轨道板上表面高度不宜小于0.7m，曲线地段轨道板上设置下料管露出轨道板上表面高度不宜小于1.0m。 灌注液面高度直线段宜在30-40cm之间，曲线段控制在40-50cm之间（为预防灌注高度偏高，造成轨道板上浮，直曲线灌注高度均应根据下限控制）。自密实混凝土灌注速度不宜过快，宜采取“慢-快-慢”方法灌注，应确保下料连续性和混凝土拌合物在轨道板下满空间连续流动。(4) 混凝土进入灌注料斗前，经过溜槽这一装置，能够显著降低气泡产生，溜槽长度大于1.5m，且放砼操作人员和灌注孔液面控制人员协调配合，时刻注意灌注料斗液面，保持一定液面高度，避免将空气带入到板腔内。(5)经过下料管口模板内混凝土下降情况和在观察孔观察混凝土流动状态，随时检验混凝土在轨道板下流动情况，当流动情况不良时立即进行调整混凝土下料速度。灌注过程中，经过轨道板2个观察孔及模板四角排气孔观察自密实混凝土在板下流动情况，待四角排气孔内自密实混凝土浆面全部超出轨道板面时，关闭灌注料斗阀门，停止灌注。灌注完成后，清除灌注孔位置和四角排气孔位置多出混凝土。(6)施工中安排专员监测轨道板状态，严禁踩踏轨道板。当灌注至2/3左右时，应降低灌注速度，方便空气排出。自密实混凝土入模温度宜控制在530，在炎热夏季灌注自密实混凝土时，应避免模板和混凝土直接收阳光照射。 （7）自密实混凝土灌注过程中，使用百分表，对灌注过程中轨道板上浮、偏移情况进行监控。 （8）每块轨道板自密实混凝土应一次性灌注完成，灌注速度不宜过快，每块板灌注时间控制在812min。且应采取先快后慢方法，下料应连续。灌注结束后3h内不得移除轨道板上灌注孔处硬质下料管和防溢管。 （9）自密实混凝土灌注完后，扣压装置和防侧移装置在混凝土终凝后方可拆除。强度达成10Mpa以上，确保混凝土棱角不因拆模而受损时，方可拆除轨道板压紧装置和四面模板。 （10）在自密实混凝土开始初凝时在灌注和观察孔中插入“S”形钢筋，然后用灌注混凝土封堵，顶面抹成球面，高出轨道板顶5mm。然后覆盖薄膜保水养护。 （11）轨道板铺设后必需立即（不得滞后铺板面5天或200块）进行平面及高程复测检验。8.10 拆模和养护自密实混凝土带模养护时间不应少于3d。(2)自密实混凝土终凝后方可拆除压紧装置和防侧移固定装置。(3)当自密实混凝土强度达成10MPa以上，且表面及棱角不因拆模而受损时，方可拆除轨道板四面模板。(4)拆模宜按立模次序逆向进行。不得损伤轨道板四面自密实混凝土。当模板和自密实混凝土脱离后，方可拆卸、吊运模板。(5)拆模后应立即对自密实混凝土采取土工布包裹、养护莫覆盖或喷养护剂等保湿养护方法，保湿养护时间不少于14d。在冬季或夏季拆模时，若天气产生骤然改变，应对自密实混凝土采取合适保温（冬季）隔热（夏季）方法。(6)用于自密实混凝土养护水和自密实混凝土表面温度之差不得大于15。冬期灌注自密实混凝土临界抗冻强度不宜小于设计强度70%。当自密实混凝土强度达成100%设计强度后，轨道板方可承受全部设计荷载。九、自密实混凝土灌注质量检验自密实混凝土灌注质量符合表 5.3-1自密实混凝土灌注质量表要求。厚度采取钢尺检测；充盈度采取目测或锤击法检测；表面泡沫层采取目测或锤击法检测；表面密度采取目测或切开断面目测检测；表面气泡钢尺或百格网板两侧；裂纹采取目测或放大镜观察；流水痕和泌水采取目测检测；断面均匀度采取沿长度方向切开2个断面目测和沿宽度方向切开1个断面目测检测；侧面空洞、麻面采取目测检测，侧面平整度采取钢尺或角尺检测。十、施工质量确保方法10.1 施工注意事项 把好 原材料进场验收关，试验人员须对每批进场砂石料 粒径、细度模数、含泥量进行检测，确保原材料质量相 对稳定。自密实混凝土入模前，检测技术条件要求 拌合物性能指标且满足相关要求。灌注自密实混凝土前检验轨道板四面封边情况，应严密不漏浆。轨道板 固定限位装置应安装稳固，轨道板两侧所施加扭紧 力矩应基础一致。板下空腔已润湿但无积水，为预防 灌注过程污染轨道板面，可在灌注孔处铺放一块2 m 见方土工布。灌注时经过调整灌注漏斗阀门改变灌 注速度，且应保持连续下料，避免从灌注漏斗处带入空气。灌注完成后按技术规范要求进行养护作业，10.2 离缝现象控制 控制原材料质量，确保原材料进场质量相对 稳定，如粒径、细度模数、含泥量等指标应满足技术规范要求。 灌注自密实混凝土之前，板底润湿充足但不 能有积水。 自密实混凝土拌合物性能指标在技术条件要 求范围内依据现场实际，如材料质量改变等做合适 调整。 合理控制灌注速度，依据气温条件适时调整 灌注节奏( 按小于20 min 控制) 。 在自密实混凝土初凝后终凝前适时拆除轨道 板精调支座。 在自密实混凝土终凝前后适时拆除封边模板 并采取有效养护方法。 10.3气泡现象控制 控制原材料质量，确保原材料进场质量相对稳定。 依据原材料质量情况微调外加剂添加量。 依据工艺性试验情况合理设置排气口位置， 灌注时确保排气充足。 合理控制灌注速度，灌注过程立即向灌注料 斗内补充混凝土，确保连续灌注。 10.4泌水现象控制 灌注自密实混凝土之前，润湿板腔，但不能有 积水，更不能往混凝土内加水。 合理控制混凝土配比中外加剂掺量。 采取混凝土输送车运输自密实混凝土时，卸 料前应高速转动罐体20 30 s。 已经出现离析混凝土不要使用。 超出可工作时间( 120 min) 自密实混凝土 不能用于轨道板灌注。 10.5灌注不饱满控制 确保自密实混凝土各项性能指标，如: 坍落扩 展度、 T 500、障碍高差、充填比等满足技术条件要求。 灌注自密实混凝土之前，应充足润湿板底，但 不能有积水。 依据揭板工艺性试验确定工装设置排气口 位置，依据灌注时浆料排出情况确定结束灌注时间，并 按“先关闭排气口、再停止灌注混凝土”次序作业。 依据揭板工艺性试验确定灌注工艺控制灌 注节奏。 已经出现离析混凝土不要使用。 超出可工作时间自密实混凝土不能用于轨 道板灌注。十一、施工安全确保方法（1）熟悉和掌握自密实混凝土搅拌及运输操作规程。（2）自密实混凝土灌注采取龙门吊、随车吊或吊车时，要确保中转罐和吊钩之间牢靠稳定，起吊和移动范围严禁站人，预防坠落伤人。（3）自密实混凝土灌注过程中，严禁非施工人员进入施工现场。（4）施工过程中应设专职安全人员全程监控。（5）施工过程中应有专员指挥，确保施工有序进行。