工程质量通病防治手册模板.doc

5　软基处理
5.1填方路堤施工后沉降快速或不均匀沉陷
形成原因
1、粉喷桩、挤密碎石桩、塑料排水板打入深度、间距达不到设计要求。
2、粉喷桩复搅深度达不到要求或粉喷桩未达成设计要求。
3、挤密碎石桩未进行反插。
4、预压或超载预压沉降未稳定，即卸载。
5、软基处理质量未达成要求。
6、桩未打穿软弱层。
防治方法
1、粉喷桩、挤密碎石桩、塑料排水板打入深度、间距应达成设计要求。
2、粉喷桩应整改复搅，喷粉量应达成设计要求。
3、挤密碎石桩应进行反插。
4、应进行连续沉降观察，待沉降稳定后方可卸载。
5、在现场进行试桩，按试桩结果调整设计桩长。
5.2路基出现纵向裂缝和错台
形成原因
1、清表不到位，路基底存在软弱层。
2、沟塘清淤不根本，清淤回填不均匀或压实度不足。
3、路基压实度不均匀。
防治方法
1、应认真清表立即发觉基底暗沟、暗塘。
2、沟、塘淤泥应清理洁净，并采取水稳定性好材料严格分层回填，并达成设计要求压实度。
3、提升路基压实度。
5.3路基出现滑裂面
形成原因
1、基底存在软土且软土厚度不均匀。
2、淤泥清除换填不根本。
3、填土速率过快。
防治方法
1、软土处理要到位，并立即发觉暗沟、暗塘。
2、加强沉降和侧向位移观察，立即发觉侧滑苗头。

6、路基
6.1路基碾压出现“弹簧”
形成原因
1、碾压时土含水量超出最好含水量较多。
2、高塑性粘性土“砂化”未达成应有效果。
3、翻晒、拌和不均匀。
4、碾压层下存在软弱层。
防治方法
1、低塑性高含水量土应翻晒到要求含水量方可碾压。
2、高塑性粘性土难以粉碎，应进行两次拌灰并存放一段时间，使其充足“砂化”。
3、对产生“弹簧”部位翻挖掺灰后重新碾压。
5.2路基压实度不够
形成原因
1、碾压遍数不够。
2、压路机质量偏小。
3、松铺厚度过大。
4、碾压不均匀，局部漏压。
5、含水量偏离最好含水量超出要求值。
防治方法
6、确保压路机质量及碾压遍数符合要求。
7、采取振动压路机配合三轮压路机碾压确保碾压均匀。
8、压路机应进退有序，前后应有重合。
9、路基土应在靠近最好含水量时进行碾压。
5.3路基积水严重
形成原因
1、路基表面不平整。
2、路基表面未设横坡或出现道坡。
防治方法
1、路基压实前应整平。
2、路基表面应设2%~4%横坡。
5.4路基边坡被冲刷
形成原因
1、过早消坡而边坡防护工程未能立即跟上。
2、未设临时急流槽和拦水埂。
3、每次雨水冲刷后立即修补路基。
4、边坡未立即修补路基。
防治方法
1、坡后边坡防护工程应立即跟上。
2、应设临时急流槽和拦水梗和排水沟。
3、应立即填平冲沟。
5.5压实层表面松散
形成原因
1、施工路段偏长、拌和、压实机具不足。
2、粉碎、拌和后未立即碾压表层失水过多。
3、压实层土含水量低于最好含水量过多。
防治方法
1、确保压实层土含水量和最好含水量差在要求范围内。
2、合适洒水后重新进行拌和碾压。
5.6路基表面网状裂缝
形成原因
1、土塑性指数偏高或为膨胀土。
2、碾压时含水量偏大，且未能立即覆土。
3、压实后养护不到位，表面失水过多。
防治方法
1、采取合格填料，或采取掺灰处理。
2、选择符合规范要求土料填筑路基，确保压实层土含水量靠近最好含水量。
3、加强养护，避免表面水分过分损失。
4、认真进行施工组织安排。
6.7路基表面起皮
形成原因
1、压实层土含水量不均匀且失水过多。
2、为调整高程而贴补薄层。
3、碾压机具不足，碾压不立即，未配置胶轮压路机。
防治方法
1、确保压实层土含水量均匀且和最好含水量差在要求范围内。
2、认真进行施工组织计划，含有足够适宜机具确保翻晒均匀、碾压立即。
6.8路基表面出现放炮
形成原因
石灰消解不充足
防治方法
石灰应在使用前7~10天进行充足消解，并过10mm筛。
6.9路基压实度超密
形成原因
1、未认真进行标准击实试验，最大干密度误差较大。
2、路基填料不均匀。
3、采取重型压实机械，压实功偏大。
防治方法
1、在取土坑取含有代表性土样认真进行标准击实试验，不一样土样应分别进行标准击实试验。
2、选择均匀填料。
6.10路基灰土灰剂量不均
形成原因
1、路基土砂化不充足。
2、路基掺灰未按工艺要求划格撒灰。
3、拌和不均匀。
防治方法
1、液限较大粘性土应充足砂化。
2、应严格按掺灰路基施工工艺进行撒灰、粉碎拌和，采取稳定土拌合机进行拌和。
6.11路基灰土灰剂量不足
形成原因
1、施工单位偷工减料，未按要求打格撒灰。
2、石灰堆放时间过长；或拌和碾压不立即。
3、较长时间堆放石灰未覆盖。
防治方法
1、确保石灰掺量。
2、石灰消解后要在7~10天内立即用完。
3、堆放时间过长石灰，应事先用彩条布或土覆盖，使用前重新测定其有效钙镁含量，必需时重新调整掺灰剂量。
4、洒灰后应立即拌和碾压。
6.12路基边缘压实度不够
形成原因
1、压实机具未走到边缘。
2、路基填筑宽度不足，未实施超宽填筑。
防治方法
1、路基按设计要求超宽填筑。
2、控制碾压工艺，压路机一定要行驶到路基边缘。

7路面工程
7.1路面底基层
7.1.1二灰土抗压强度不合格
形成原因
1、石灰剂量不足，石灰等级较低，粘土粉碎不够，拌和不均匀。
2、二灰土抗压试件制备不标准，高度超标，密度较小。
3、试件养护温度不符合要求，养护期间失水过多。
防治方法
1、实际石灰剂量应比设计剂量高出0.5-1.0个百分点。
2、采取有效钙加氧化镁含量较高石灰，并充足消解。
3、土块粉碎至要求尺寸，拌和应均匀。
4、二灰土试件高度误差应在±0.2mm范围内。
5、试件应用塑料膜裹覆养生，养生温度应在要求范围内。
7.1.2二灰底基层表面起皮
形成原因
1、二灰土含水量过大或过小。
2、二灰土表层失水过多，未立即碾压。
3、碾压未按先轻后重标准。
4、二灰土拌和不均匀。
防治方法
1、二灰土含水量宜大于最好含水量1%开始碾压，并立即压实。
2、立即清除粘附在压路机轮上二灰土，并立即压实。
3、应按先轻后重碾压程序逐步压实。
4、对表面起皮层应清除路面以外，标高用基层补足，也可立即刨松厚度大于10cm打坏洒水拌匀后再压实。
5、严格按放样线施工，不得采取贴补薄层方法补足高程。
6、换用性能良好平地机进行整平。
7.1.3二灰土表面松散
形成原因
1、二灰土表层含水量较低，不能压实。
2、二灰土表层冻坏松散。
3、冬季覆盖土内水分下渗，使底基层表面吸水而涨松。
4、灰剂量不足或失效。
防治方法
1、高温干燥气候，碾压过程应合适洒水。
2、做好二灰土过冬防冻方法。
3、可采取含水量较小、透气性小土作为覆盖层，且碾压密实。
7.1.4二灰土表面开裂
形成原因
1、碾压含水量过大。
2、用土塑性指数过高。
3、地基沉降还未稳定，地基沉降不均匀
防治方法
1、严格控制碾压含水量。
2、选择符合规范要求土料或铺筑二灰土底基层，采取二次掺灰方法降低土塑性指数。
3、地基陈降速率连续两个月小于5mm/月时再施工底基层。
4、裂缝处应加铺土工隔栅或土工织物后再施工基层。
7.1.5二灰土表面放炮
形成原因
1、二灰土基层碾压完成还有过火石灰未消解。
2、消解石灰未按要求过筛。
防治方法
1、生石灰应在使用前一周洒水充足消解。
2、消解石灰必需经过10mm筛后才能使用。
7.2路面基层
7.2.1二灰碎石抗压强度不合格
形成原因
1、石灰剂量不足。
2、石灰等级较低。
3、二灰碎石抗压试件制备不标准。
4、未能保湿养护。
5、粉煤灰质量不符合要求。
6、二灰碎石拌和不均匀。
7、二灰碎石成型后养护温度偏低。
防治方法
1、施工中石灰剂量应较设计值高0.5~1.0个百分点。
2、选择有效钙加氧化镁含量高石灰。（Ⅱ级以上）。
3、填加1~2%水泥。
4、石灰应充足消解，经过10mm筛。
5、提升二灰碎石拌和均匀性并立即成型试件。
6、成型后立即洒水养护，保湿养护不少于7天。
7、尽可能在气温较高时施工。
7.2.2二灰碎石压实度不符合要求
形成原因
1、含水量不符合要求。
2、压路机质量较小，碾压遍数不够，局部漏压。
3、二灰碎石拌和不均匀，局部粉煤灰偏多，骨料偏少。
4、靠近中央分隔带处应有一定加宽。
7.2.3二灰碎少压实度不均匀
1、二灰碎石配合比和含水量不均匀。
2、二灰碎石碾压遍数不一致，局部漏压。
防治方法
1、严格控制各料仓喂料速度和加水量，做到配料准备，含水量符合要求。
2、控制碾压遍数，均匀碾压。
7.3.4二灰碎石基层摊铺离析
形成原因
1、二灰碎石运到摊铺现场已离析。
2、二灰碎石骨料含量偏高，超出85%，骨料最大粒径超出设计要求。
3、摊铺机工作状态不佳。
防治方法
1、按设计配合比拌制二灰碎石混合料，集料级配应在设计级配范围内。
2、二灰碎石骨料含量偏高，超出85%，骨料最大粒径超出设计要求。
3、摊铺机工作状态不佳。
防治方法
1、按设计配合比拌制二灰碎石混合料，集料集配应在设计范围以内。
2、成品料堆应常常铲平，避免形成锥体粗流向堆底。
3、摊铺机应调整到最好状态，螺旋布料器中混合料面应呈和路面平行平面，并将布料器掩盖。
7.2.5二灰碎石基层开裂
形成原因
1、二灰碎石混合料中二灰百分比偏大，集料级配中细料偏多。
2、二灰碎石碾压时含水量偏大。
3、成型温度较高，强度形成较快。
4、碎石中含泥量较高。
5、路基沉降还未稳定或路基发生不均匀沉降。
6、养护不立即。
防治方法
1、优化二灰碎石配合比设计，严格按施工配合比拌制混合料，选择合格集料。
2、控制碾压时含水量不超出许可范围。
3、待沉降稳定后再铺筑基层。
4、对已开裂基层应加铺玻纤网加固，对纵向裂缝应采取钢筋砼跨缝加固，预防裂缝对沥青面层反射影响。
7.2.6二灰碎石表面放炮
形成原因
1、石灰未充足消解。
2、石灰未过筛或筛孔尺寸过大。
防治方法
1、石灰使用前应充足消解，必需在施工前7-10天加水充足消解。
2、消解石灰应经过10mm筛后才能使用。
3、确保碾压时含水量。
7.2.7二灰碎石表面松散
形成原因
1、二灰碎石表面水分蒸发，含水量偏低,无法碾压成型。
2、二灰碎石保湿养护不足，表面未成型。
3、二灰碎石表面被冻坏。
防治方法
1、在气温高、相对湿度较小时期施工，在碾压过程中应合适洒水，保持在最好含水量状态下压实。
2、对过冬二灰碎石采取多种防冻方法，预防表层被冻坏。
3、立即洒水养护，确保表面形成强度。
7.2.8水泥稳定碎石基层开裂
形成原因
1、水泥剂量偏大。
2、碎石级配中细料偏多。
3、基层碾压时混合料含水量偏大。
4、养护不立即。
5、养护结束后未立即铺筑封层。
防治方法
1、在确保强度情况下应降低水泥稳定碎石水泥剂量。
2、碎石级配应靠近要求级配范围中值。
3、加水应严格控制。
4、养生结束后应立即铺筑下封层。
5、宜在春末和气温较高季节组织施工，工期最低气温应在5℃以上，并在第一次重冰冻到来之前半个月到30天完成，而且基层表面在冬季上冻前应做好覆盖层（下封层或摊铺下面层或覆盖土）
7.2.9基层厚度不均匀
形成原因
1、二灰土表面高程超标。
2、二灰碎石摊铺钢丝设置放样误差过大。
3、松铺系数不正确。
防治方法
1、对二灰土底基层按标准进行检测验收。
2、控制摊铺厚度钢丝位置，对其高程应进行复核。
7.3沥青路面下封层
7.3.1下封层和基层表面不粘结
形成原因
1、基层表面浮灰杂物未清扫洁净。
2、乳化沥青破乳凝结速度太快。
3、乳化沥青基质沥青和石料粘附性较差。
4、不按要求施工工艺施工。
防治方法
1、二灰碎石表面应进行清扫、水洗、风吹等工序清除基层表面浮灰和杂物。
2、对乳化沥青进行破乳速度试验，选择慢乳化沥青。
3、对乳化沥青进行和石料粘附性试验，选择和石料粘附性好优质乳化沥青。
4、合适增加轮胎压路机对下封层碾压遍数。
7.3.2下封层脱落
形成原因
1、下封层被行驶车辆轮胎粘结而脱落。
2、下封层未能将水封住。
3、二灰碎石基层表面受冻害。
防治方法
1、加强养护，下封层施工结束一周内严禁多种车辆行驶。
2、采取多种防冻方法，避免下封层过冬而冻坏。
3、提升二灰碎石施工质量。
7.3.3基层外露
形成原因
1、下封层乳化沥青喷洒量过少或漏洒。
2、下封层矿料铺撒量过少，被行驶车轮粘走。
防治方法
1、控制乳化沥青喷洒数量在合格范围内，漏洒处应补洒乳化沥青。
2、矿料撒铺量应足够或稍多，在铺下面层前清扫回收再利用。
7.3.4下封层渗水
形成原因
1、下封层乳化沥青喷洒量过少或不均匀。
2、基质沥青针入度过大，标号过低，不能形成完整封层。
防治方法
1、喷洒乳化沥青量在设计范围内，接缝搭接好，不漏喷，做到均匀洒布。
2、选择基质沥青标号中乳化沥青。
7.4路缘石工程
7.4.1路缘石折断或缺角破损
形成原因
1、预制钢模变形。
2、砼强度偏低。
3、运输路缘石时野蛮装卸，将缘石折断。
防治方法
1、注意模板拼装及接缝处理。
2、严禁使用破损折断路缘石，折断缘石应废弃。
3、严禁野蛮装卸缘石。
4、提升砼预制强度。
7.4.2路缘石预制尺寸不一，光洁度差。
形成原因
1、预制钢模质量差，尺寸不一。
2、砼配合比不合理，振捣不够。
3、养护不足。
防治方法
1、严格钢模制作，确保每个钢模尺寸一致，形状一致。
2、选择合理砼配合比，加强振捣，认真养护。
7.4.3路缘石色差大
形成原因
1、石料和水泥不均匀。
2、脱模剂质量差。
防治方法
1、应将钢模表面除锈，采取洁净脱模剂，批量生产。
2、采取同一品种、同一厂家水泥和石料。
3、养护和运输时注意不受污染。
7.4.4路缘石砌筑不合格
形成原因
1、未严格放样，拉线砌筑。
2、路缘石下砂浆不饱满，块和块间平顺性未调整到位。
3、缝宽不一致，勾缝质量差。
防治方法
1、先用经纬仪放样，后拉线砌筑。
2、应先坐浆后刮浆砌缘石及勾缝，确保块和块平顺，缝宽一致。
3、加强施工过程中目测检验，立即调整路缘石。
7.5路面面层
7.5.1路面面层离析
形成原因
1、混合料集料公称最大粒径和铺面厚度之间百分比不匹配。
2、沥青混合料不佳。
3、混合料拌和不均匀，运输中发生离析。
4、摊铺机工作情况不佳，未采取二台摊铺机。
防治方法
1、合适选择小一级集料公称最大粒径沥青混合料，以和铺面厚度相适应。
2、合适调整生产配合比矿料级配，使稍粗集料靠近级配范围上限，较细集料靠近级配范围下限。
3、运料装料时应分最少三次装料，避免形成一个锥体使粗集料滚落锥底。
4、摊铺机调整到最好状态，熨平板前料门开度应和集料最大粒径相适应，螺旋布料器上混合料高度应基础一致，料面应高出螺旋布料器2/3以上。
7.5.2沥青面层压实度不合格
形成原因
1、沥青混合料级配差。
2、沥青混合料碾压温度不够。
3、压路机质量小，压实遍数不够。
4、压路机未走到边缘。
5、标准密度不准。
防治方法
1、确保沥青混合料良好级配。
2、做好保温方法，确保沥青混合料碾压温度不低于要求要求。
3、选择符合要求质量压路机压实，压实遍数符合要求。
4、当采取埋置式路缘石时，路缘石应在沥青面层施工前安装完成，压路机应从外侧向中心碾压，且紧靠路缘石碾压；当采取铺筑式路缘石时，可用耙子将边缘混合料稍稍耙高，然后将压路机外侧轮伸出边缘10cm左右碾压，也可在边缘先空出宽30~40cm，待压完第一遍后，将压路机大部分重量在压实过混合料面上再压边缘，降低边缘相外推移。
5、严格马歇尔试验，确保马歇尔标准密度正确性。
7.5.3沥青面层压实度不均匀
形成原因
1、装卸、摊铺过程中所造成沥青混合料离析，局部混合料温度过低。
2、碾压混乱，压路机台套不够，造成局部漏压。
3、辗压温度不均匀。
防治方法
1、装料过程料车应前后移动，运料车应覆盖保温。
2、调整好摊铺机送料高度，使布料器内混合料饱满齐平。
3、合理组织压路机，确保压轮重合和压实遍数。
7.5.4枯料
形成原因
1、砂及矿料含水量过高，致使细料烘干时，粗料温度过高。
2、集料孔隙较多。
防治方法
1、细集料和矿粉存放应有覆盖，确保细集料烘干前含水量小于7%。
2、混合料出厂温度超出要求时，应废弃。
3、对孔隙较大粗集料，应合适延长加热时间，使孔隙中水分蒸发，但应控制加热温度。
7.5.5沥青面层空隙率不合格
形成原因
1、马歇尔试验孔隙率偏大或偏小。
2、压实度未控制在要求范围内。
3、混合料中细集料含量偏低。
4、油石比控制较差。
防治方法
1、在沥青拌和站热料仓口取集料筛分，以确保沥青混合料矿料级配符合要求。
2、确保生产油石比在要求误差范围内。
3、控制碾压温度在要求范围内。
4、选择要求要求压路机，控制碾压遍数。
5、严格控制压实度。
7.5.6沥青混合料油石比不合格
形成原因
1、实际配合比和生产配合比偏差过大。
2、混合料中细集料含量偏高。
3、拌和楼沥青称量计误差过大。
4、承包商设定拌和楼油石比时采取生产配比误差下限值。
5、油石比试验误差过大。
防治方法
1、确保石料质量均匀性
2、对拌和楼沥青称量计进行检验标定，并取得计量认证。
3、调整生产配合比确保油石比在要求范围内。
4、按试验规程认真进行油石比试验。
5、确保吸尘装置工作正常和矿料沥青用量正确。
6、将每日沥青用量和集料矿料用量进行计算，验证油石比是否满足要求。
7.5.7沥青面层施工中集料被压碎
形成原因
1、石灰岩集料压碎值偏大。
2、粗集料针片状颗粒较多。
3、石料中软石含量或方解石含量偏高。
4、碾压程序不合理。
防治方法
1、选择压碎值较小粗集料。
2、选择针片状颗粒含量小粗集料。
3、控制碾压遍数，以达成要求压实度为限，不要超压。
4、应按初压、复压、终压程序碾压，初压用钢轮，复压用胶轮，终压用钢轮碾压，碾压应遵照先轻后重，从低到高标准进行。
7.5.8沥青混合料检验中粉胶比不合格
形成原因
1、用油量不符合标准。
2、矿粉用量不符合标准。
3、石灰岩集料压碎值偏大或针片状含量过高，造成石料被压碎增加小于0.075mm级配数量。
4、集料颗粒含有粉尘，生产配合比设计时集料未用水洗法筛分。
5、拌和楼吸尘装置未能有效吸尘。
防治方法
1、严格控制沥青混合料生产配合比。
2、选择压碎值小、针片状颗粒含量较少，0.075mm以下颗粒含量较少石料。
3、生产配合比设计时，集料筛分应水洗法。
4、确保拌和楼吸尘装置有效矿粉、沥青用量正确。
7.5.9沥青面层厚度不足。
1、试铺时未认真确定好松铺系数。
2、施工时未依据天天检测结果对松铺厚度进行调整。
3、摊铺机或找平装置未调整好。
4、基层标高超标。
防治方法
1试铺时仔细确定松铺系数，天天施工中依据实际检测情况进行调整。
2调整好摊铺机及找平装置工作状态。
3下面层施工前认真检验下封层标高，基层超标部分应刮除部分基层，补好下封层，再摊铺下面层。
4依据天天沥青混合料摊铺总量检验摊铺厚度，并进行调整。
7.5.10沥青面层横向裂缝
形成原因
1、基层开裂反射到沥青面层。
2、基层开挖沟槽镁设管线。
3、通道沉降缝、搭板尾部和基层结合部产生不均匀沉降。
防治方法
1、处治基层，采取防裂方法，降低基层横向开裂。
2、基层开裂处、桥头搭板尾部和通道沉降缝处顶面铺设
纤网，以降低对面层影响，降低面层横向裂缝。
7.5.11沥青面层纵向裂缝
形成原因
1、地基沉降不均匀引发路基路面纵向开裂。
2、路基填筑使用了不合格填料（如膨胀土），路基吸水膨胀引发路面开裂。
防治方法
1、加固地基，使用合格填料填筑路基或对填料进行处理后再填筑路基。
2、在裂缝两边各挖除一定宽度基层，采取厚度大于20cm钢筋砼补平基层方法进行处理，其上加铺波纤网处治，再铺筑沥青面层。
形成原因
1、软基处理不好造成路基产生不均匀沉降引发路面不均匀沉降。
2、软基处理后未待沉降稳定即填筑路基造成路基产生不均匀沉降引发路面不均匀沉降。
3、堆载预压时间不够致使路面铺筑完成后产生不均匀沉降。
4、路基清表时未发觉暗塘，造成路基产生不均匀沉降引发路面不均匀沉降。
5、路基或路面基层、底基层压实度不够造成路面不均匀沉降。
防治方法
1、按规范进行软基处理，待沉降稳定后进行路面铺筑。
2、依据设计要求和沉降速率控制堆载预压时间，避免提前卸载。
3、严格控制路基填筑碾压和路面基层、底基层压实度。
7.5.13沥青面层污染
形成原因
1、交叉施工，运料车行驶低油撒料造成路面被污染。
2、其中工程施工产生砂浆污染。
3、中央分隔带回填土或进行绿化工程时将土洒落到路面上造成路面污染。
4、多种施工机械柴油泄漏。
5、绿化浇水产生泥水污染。
防治方法
1、实施路面交通管制，规范施工车辆行驶路线，严禁车辆滴油撒料。
2、边坡、压顶、隔离栅施工时，中央分割带回填土或进行绿化工程时全部应在沥青路面面层上垫彩条布隔离。
3、中央分割带浇水应喷洒，不应冲洗，或采取开沟挖坑浇水。
4、在沥青砼路面施工前尽可能完成会产生污染工程。
7.5.14沥青混合料残留稳定度不合格
形成原因
14#料粉尘含量过高，砂当量不合格。
2矿粉亲水系数不合格。
3用油量偏低。
4小于0.075mm部分和沥青用量百分比超标。
5试验方法不规范。
防治方法
1选择合格原材料进行施工。
2严格控制好沥青用量，确保油石比符合要求。
3规范油石比检测试验操作方法。
7.5.15沥青面层宽度不够
形成原因
1偷工减料
2摊铺机未调整好
防治方法
1做好施工放样。
2调整好摊铺机宽度。
7.5.16面层取芯孔未立即填补
形成原因
疏忽或重视不够
防治方法
立即填补上相同配合比沥青混凝土或水泥混凝土，并扎实到要求要求。
7.5.17沥青面层平整度超标
形成原因
1、摊铺机及找平装置未调整好致使松铺面即不平整。
2、摊铺过程中停车待料。
3、运料车倒退卸料撞击摊铺机。
4、下承层平整度很差。
防治方法
1、仔细设置和调整，使摊铺机及找平装置处于良好工作状态，并依据试铺效果进行随时调整。
2、施工过程中摊铺机前方应有运料车在等候卸料，确保摊铺连续、均匀进行，不得中途停顿，不得时快时慢，做到天天摊铺仅在收工时才停工。
3、路面各个结构层施工，均应严格控制好各层平整度。
7.5.18沥青面层原材料关键检测项目不全或原材料检测频率过少
形成原因
1、试验人员责任心不强，未按省高指要求检测。
2、试验人员不熟悉规范。
防治方法
1、增强试验人员责任心，并常常组织人员学习相关规范和省高指对沥青层原材料检测项目、检测频率要求，按要求进行检测。
2、学习试验规程，规范试验操作。
7.5.19面层水泥砼试件抗弯 拉强度不合格
形成原因
1、混合料取样不具代表性，试件成型不规范。
2、砼配合比不正确。
3、试件养生条件不合格。
防治方法
1、标定称料衡器，使配料正确。
2、按要求要求成型试件，振捣要密实。
3、试件养生条件要符合要求。
7.5.20水泥砼面层压纹深度不均匀
形成原因
1、压纹机重量不够或操作手不熟练。
2、局部石子顶在面层顶面，压纹机不能压下。
3、压纹间隔时间过长，部分水泥砼已硬化造成压纹深浅不一。
4、水泥砼面层不平整。
防治方法
1、选择重量适宜压纹机配以熟练操作手。
2、采取人工压纹时应确保纹槽间隔和深度均匀。
3、在砼表面抹平后砼初凝前应立即进行压纹。
4、采取刻槽机在砼达不到强度后刻槽。
7.5.21水泥砼面断裂
1、切缝过迟，缝深过浅，面板收缩断裂。
2、施工停立即间过长。
3、路基发生不均匀沉降。
防治方法
1、掌握切缝时间，采取多台切缝机施工，缝深符合要求。
2、施工中应有备用设备，降低中间停顿。
3、假如必需中间长时间停顿，应设工作缝。
4、按设计处理地基，确保地基沉降均匀，工后沉降符合设计要求。
7.5.22水泥砼板面平整度差
形成原因
1、两侧模板或已铺面层平整度差或有水泥灰浆粘附。
2、做面工人技术水平较差。
防治方法
1、模板安装应平整牢靠，高程符合设计。
2、清除模板顶面和已铺筑面层表面砂浆杂物。
3、安排技术水平很好工人抹平做面。
7.6.沥青路面常见病害
7.6.1车辙
形成原因
1、沥青用油量偏高，热稳定性差。
2、沥青混合料级配偏细，粗骨料处于悬浮状态。
3、重车渠化交通。
防治方法
1、改善沥青混合料级配，采取较多粗骨料。
2、采取改性沥青提升沥青高温性能。
7.6.2坑塘
形成原因
1、基层强度不均匀，或局部失去强度。
2、沥青砼局部压实或强度不足。
3、沥青砼局部水渗透，产生水损害。
防治方法
1、加强基层施工管理，按操作规程施工，提升基层强度均匀性。
2、调整沥青混合料配合比，调整压路机配套组合。
7.6.3泛油
形成原因
1、沥青用量偏高。
2、沥青下封层或粘层油用量偏多。
防治方法
1、严格控制油石比。
2、按设计控制下封层沥青用量。
7.6.4唧浆
形成原因
1、沥青砼开裂或产生坑塘后水进入基层产生抽吸作用。
2、基层表面强度不足。
防治方法
1、采取水泥稳定碎石基层。
2、加强半刚性基层顶面清扫和冲洗。
7.6.5失去粘结力
形成原因
1、沥青混合料中石料和沥青粘结性差。
2、石料含泥量高，石料表面被泥浆裹覆。
3、沥青路面孔隙过大，造成沥青砼长久受水浸害。
4、沥青用量不足。
5、石料被压碎或石料吸水性大。
6、沥青拌和过程中温度偏高，产生老化。
防治方法
1、掺加抗剥落剂。
2、严格控制石料含泥量。
3、完善沥青混合为配合比，调整压路机组合，控制压实度。
4、按施工配合比控制沥青用量。
5、严格控制沥青混合料拌和温度。
7.7.1路肩排水管埋设过高、堵塞
形成原因
对路肩排水管作用认识不足。
防治方法
严格按设计要求标高和位置埋设排水管，并预先将管口临时封闭。

8防护工程
8.1砌石防护
8.1.1块石及片石强度低
形成原因
1、块片石及片石进场前未进行检验。
2、部分石料风化。
防治方法
1、块石及片石

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