某钢铁集团公司技术改造项目职业病危害控制效果评价书.doc

*钢铁集团公司技术改造项目职业病危害控制效果评价目 录1总论11.1项目背景11.2评价依据21.3评价目的31.4评价范围31.5评价内容31.6评价方法41.7评价程序41.8质量控制42 工程分析62.1工程概况62.2选址72.3总体布局72.4生产工艺72.5主要生产设备222.6建筑卫生学要求232.7劳动定员232.8试运行情况243职业病危害因素识别、检测与分析263.1职业病危害因素识别263.2职业病危害因素对人体健康的影响293.3本项目可能涉及的职业病383.4职业病危害因素检测与分析393.5职业健康体检结果分析474 职业病危害防护措施分析484.1职业病防护设施484.2职业卫生管理514.3个人职业病防护用品524.4辅助用室524.5应急救援525 职业病危害控制效果评价535.1选址535.2总体布局535.3 建筑卫生学要求535.4生产工艺545.5职业病危害防护设施545.6个人使用的职业病防护用品555.7应急救援555.8辅助用室555.9职业卫生管理555.10检查表法评价566 控制职业病危害的补充措施666.1组织管理666.2工程技术措施686.3个体防护696.4防暑技术措施696.5应急救援706.6健康监护717结论7579*集团安全工程研究院1总论1.1项目背景*钢铁集团位于山东省*市坊子区*镇，是国家二级企业，是省内与“济钢、莱钢、青钢”齐名的钢铁生产企业,占地1880亩，主要生产各种规格线材。公司为进一步提高企业在同行业中的竞争力，遵循“没有规模，就没有效益”的规律，同时，也为响应潍坊市人民政府的号召，在原有60万t/a规模的基础上，对一些设备进行改造、更新、扩产，使公司的生产能力达到150万t/a。本次技术改造工程总投资17亿元。本次技改内容主要包括：在原有厂区的基础上，沿铁路线向西新征地800亩，在原有厂区和新征地上新建1座现代化机械化综合料场、新建1座焦化装置（年产焦炭120万吨）、新建1座烧结装置（1台230m2机械化烧结机）、新建1座炼铁装置（1座1080m3炼铁高炉）、新建1座炼钢装置（1座120t炼钢高炉）、新建1座连铸装置（年产94万吨合格连铸坯）、新建1座轧钢装置(年产90万吨棒材生产线1条)，配套工程有新建1座锅炉房（4台65t/h抛煤机链条锅炉）、1座制氧厂（2台6400m3制氧机）。项目完成投产后，公司形成从料场、炼焦、烧结、炼铁到炼钢、连铸、轧钢于一体的完整炼钢生产线，企业现成为年产60万吨线材、90万吨棒材，总生产规模为年产150万吨的大型钢铁生产企业。为保护劳动者健康及其相关权益，防治职业病，中华人民共和国职业病防治法等法律、法规、规章中都明确规定了国家对可能产生职业病危害的建设项目实行分类管理，建设项目在竣工验收前，建设单位应当委托有资质的职业卫生服务机构进行职业病危害控制效果评价。为此，2005年7月20日*钢铁有限公司委托*集团安全工程研究院按照中华人民共和国现行职业卫生法律、法规、规范、标准，并参照国际相关技术规范、标准，进行潍坊华奥钢铁有限公司技改项目的职业病危害控制效果评价工作。*集团安全工程研究院组织评价人员对项目进行了现场调查、资料收集及多次危害因素的检测工作。评价人员对工程所在区域的自然、社会环境概况进行了调查，对项目进行了工程分析和调查，对工程可能产生的职业病危害因素进行了识别，确定了项目的评价范围、内容、方法及引用的标准等。之后，开展了本项目的职业病危害控制效果评价工作，编制完成了*钢铁集团公司技术改造项目职业病危害控制效果评价报告书。1.2评价依据1.2.1法律、法规、规章中华人民共和国职业病防治法中华人民共和国主席令第60号(2001.11.27)使用有毒物品作业场所劳动保护条例国务院令352号(2002.5.12)中华人民共和国尘肺病防治条例（1987.12.3）职业健康监护管理办法卫生部令第23号(2002.5.1)建设项目职业病危害评价规范卫生部2002职业病危害因素分类目录卫法监发200263号山东省职业病防治条例2000.1.11.2.2规范、标准工业企业设计卫生标准GBZ12002工作场所职业病危害因素职业接触限值GBZ22002含密封源仪表的卫生防护标准GBZ125-2002工作场所职业病危害警示标识GBZ158-2003工作场所空气中有害物质检测的采样规范GBZ159-2004工作场所空气有毒物质测定锰及其化合物GBZ/T 160.132004工作场所空气有毒物质测定硫化物GBZ/T 160.332004工作场所空气有毒物质测定芳香烃类化合物GBZ/T 160.42-2004工业企业总平面设计规范GB5018793生产过程安全卫生要求总则GB1280191职业性接触毒物危害程度分级GB504485生产设备安全卫生设计总则GB508385建筑采光设计标准GB/T50033-2001建筑照明设计标准GB50034-2004缺氧危害作业安全规程GB8958-88炼铁厂卫生防护距离标准GB11660-89焦化厂卫生防护距离标准GB11661-891.2.3 基础依据中国冶金建设集团鞍山焦化耐火材料设计研究总院2003年6月编制的潍坊华奥钢铁有限公司焦化厂施工图方案设计第一册说明书鞍山冶金设计研究院2001年5月编制的潍坊钢铁公司原料场、2台130m2烧结机和2座10m2竖炉工程初步设计说明书（第一卷）中国冶金建设集团包头钢铁设计研究总院2001年6月编制的潍坊华奥钢铁有限公司1080m3高炉工程初步设计鞍钢设计总院2000年7月编制的山东潍坊钢铁集团有限公司80炉及连铸方案设计中国冶金集团马鞍山钢铁设计研究总院2002年9月编制的潍坊华奥钢铁有限公司60万吨棒材工程施工图方案设计潍坊市环境科学研究设计院2004年6月潍坊华奥钢铁有限公司技改项目环境影响报告书1.3评价目的为了贯彻落实国家有关职业卫生的法律、法规、规章和标准，从源头控制或消除职业病危害，防治职业病，保护劳动者健康。识别本技术改造项目在生产运行中产生的职业病危害因素，分析其危害程度及对劳动者健康的影响，评价职业病危害防护措施及其效果,对未达到职业病危害防护要求的系统或单元提出职业卫生补充措施。针对此项目的特征，提出职业病危害的关键控制点和防护的特殊要求。为卫生行政部门对建设项目职业病防护设施竣工验收提供科学依据。1.4评价范围本次评价的范围包括技术改造所涉及的装置，主要针对试运行期职业病危害防护设施及效果进行评价。包括新建1座机械化综合料场、新建1座焦化装置（年产焦炭120万吨）、新建1座烧结装置（1台230m2机械化烧结机）、新建1座炼铁装置（1座1080m3炼铁高炉）、新建1座炼钢装置（1座120t炼钢高炉）、新建1座连铸装置（年产94万吨合格连铸坯）、新建1座轧钢装置(年产90万吨棒材生产线1条)，配套工程有新建1座锅炉房（4台65t/h抛煤机链条锅炉）、1座制氧装置（2台6400m3制氧机）。1.5评价内容主要包括选址、总体布局、生产工艺和设备布局、建筑卫生学要求、职业病危害因素和危害程度及对劳动者健康的影响、职业病危害防护设施及效果、辅助用室基本卫生要求、应急救援、个人使用的职业病防护用品、职业卫生管理等。1.6评价方法根据建设项目职业病危害的特点，本控制效果评价采用现场调查法、检查表法、检测检验法等方法进行定性和定量评价。 采用现场职业卫生学调查方法，了解建设项目生产工艺过程，确定生产过程中存在的职业病危害因素，检查职业病危害防护设施的落实及职业卫生管理的实施情况。依据国家有关职业卫生的法律、法规和技术规范、标准，以及操作规程、职业病危害事故案例等，通过对拟评价项目的详细分析和研究，列出检查单元、检查部位、检查项目、检查内容、检查要求等，编制成表，逐项检查符合情况，确定拟评价项目存在的问题、缺陷和潜在危害。必要时可赋分进行量化分析。 依据国家相关技术规范和标准的要求，通过现场检测和实验室分析，对拟评价项目作业场所职业病危害因素的浓度或强度以及职业病危害防护设施的防护效果进行评定。1.7评价程序评价程序分为三个阶段，分别为准备阶段、实施阶段和完成阶段。在准备阶段接受建设单位的委托后，收集相关资料，对工程进行初步的调查和分析，确定评价方案。在实施阶段对现场进行职业卫生调查，职业病危害因素检测和职业病防护措施检测。在完成阶段对前两阶段所得资料进行汇总分析，根据国家法规和标准提出评价结论和建议，编制评价报告。详见图1-1。1.8质量控制质量控制按*集团安全工程研究院质量保证体系执行。准备阶段 实施阶段 完成阶段接受建设单位委托1收集有关资料（法规、标准、技术资料）2初步现场调查和工程分析3筛选重点评价因子筛选重点评价项目拟订控制效果评价方案确定控制效果评价方案质控审查*1职业病危害因素检测2实验室分析1现场职业卫生调查2建设项目工程分析防护设施效果检测汇总、分析资料明确问题和结论提出对策和建议国家、地方有关法规、标准编制控制效果评价报告书修改并提交正式报告专家审查* 依据控制效果评价方案开展评价工作- - -图1-1职业病危害控制效果评价工作程序*：质控审查由评价单位根据建设项目具体情况确定是否召开专家评审会或内审会。*：专家评审的组织、程序与内容按卫生部规定执行。2 工程分析2.1工程概况*是国家二级企业，是省内与“济钢、莱钢、青钢”齐名的钢铁生产企业,占地1880亩。公司为进一步提高企业在同行业中的竞争力，遵循“没有规模，就没有效益”的规律，同时，也为响应潍坊市人民政府的号召，决定在原有60万t/a规模的基础上，对原有一些设备进行改造、更新、扩产，使公司的生产能力达到150万t/a。本次技术改造工程总投资17亿元。本次技改是动作比较大的一次技改，各装置陆续改造,2004年11月主要装置达满负荷生产,使公司形成年产60万吨线材、90万吨棒材，总生产规模为150万吨的生产能力。本次技改详细内容见表2-1表2-1*本次技改主要内容子项目技改内容技改后生产能力综合料场技改：新建1座占地167亩年吞吐量361万吨焦化厂新建：新建1座JN43-99D型炼焦炉年产焦炭116.07万t/a烧结厂技改：新建1台230m2烧结机+1座10m2竖炉，拆除原有2座24m2烧结机+2座4m2竖炉烧结矿210万t/a球团矿51万t/a炼铁厂技改：新建1座1186m3，保留原有2座179m3高炉，拆除原有1座15t/h化铁炉铁水159万t/a炼钢厂技改：新建1座120t转炉+配套连铸机，保留原有2座20t转炉+配套连铸机连铸坯157万t/a轧钢厂技改：新建1条90万t/a棒材轧钢线，保留原有2条30万t/a线材轧钢线钢材150万t/a制氧厂新建2台6400m3/h制氧机，保留原有2台3200m3/h制氧机锅炉房技改：新建4台65t/h抛煤机链条锅炉，拆除原有2台10t/h抛煤机链条锅炉2.2选址*钢铁集团位于山东省*市（市政府）东南约11公里的坊子区车留庄镇蔡家楼村以东，后车留庄以西，南临*高速公路，北面和*铁路相接，座标位置为北纬*635，东经*1920。厂址周围地形开阔，交通便利。2.3总体布局*钢铁集团公司现占地1880亩，各装置的布局如下安排：新建机械化料场、焦化厂、锅炉房和燃气轮机厂完全建在新征地上；230m2烧结机基本是原厂区，占用较少的新征地；1080m3高炉完全是在原厂区，位于原有高炉的西侧；新建转炉车间和连铸车间布置在原有厂区内。新建120吨转炉布置在原有炼钢车间的西侧，新建连铸机布置在120吨转炉的南侧。转炉、脱硫扒渣、混铁炉的除尘设施以及风机房均布置在渣跨的南侧。转炉水处理系统靠近原有红泥池布置，连铸水处理系统布置在轧钢车间的西侧，尽量靠近连铸，以缩短管线的长度。见附图。2.4气象条件*市地属北温带半湿润季风气候区，该地区冬季干冷，夏季湿热，一月份为全年最冷月份，平均气温为-3.2，7月份为全年最热月份，平均气温为25.9。该地区年平均降雨量为671.5mm，多集中于夏季。该地区春季风速较大，4月份平均风速最大为4.6m/s，夏末秋初风速较小，8月分平均风速为2.6m/s，9月份平均风速为2.5m/s，为全年最小。春季静风频率最小，为4%左右，8、9月份静风频率最大，分别为11%和12%。该地区全年主导风向为SSE和S，春夏季主导风向均为SSE。2.5生产工艺2.5.1原料场原料场承担潍钢外来原料的接受、贮存、铁原料的中和均匀，向各用户提供原料及厂内弃物的回收和处理。原料场负责向焦化厂提供洗精煤，向烧结厂提供混匀铁料，向炼铁厂提供烟煤及无烟煤，向热电厂提供燃料煤。原料场年吞吐量361万吨。原料场接受的含铁物料有：进口铁矿粉、地方含铁物料、炼铁厂的槽下返矿、炼钢厂及轧钢厂的氧化铁皮，上述物料经中和均匀后向烧结厂供应单一的混匀铁料。焦化用洗精煤由火车运到原料场受卸，不贮存，直接由皮带机运至焦化厂煤场；焦炭由焦化厂通过皮带输送机直接输送到炼铁厂；烟煤和无烟煤由火车运到料场受卸，不贮存，直接由胶带机运往炼铁厂；锅炉用燃料煤由汽车直接运到锅炉房和热电厂，不经原料场；烧结使用熔剂由厂外汽车直接运至烧结厂，不经原料场；烧结使用燃料为高炉碎焦，不足部分由烟煤和无烟煤补充，直接送至烧结厂受矿槽，不经原料场。进口矿粉地方铁精矿轧钢皮烧结反矿球团返矿洗精煤汽车受矿槽一次料场配料室混匀料场烧结厂皮带机焦化厂轧钢厂炼铁厂球团厂端头料图2-1原料场生产工艺流程图原料场场地宽约148.5米，长约750米，占地111375m2(167亩)。全部在新征地上进行（原有原料场作为新渣场）。原料场区生产、辅助车间由汽车受矿槽、配料室、9个转运站及低压配电室组成。按工艺要求，考虑与外部铁路的衔接，原料场的配料室、1-5号转运站及进口、地方料堆等布置在烧结区的西北侧、紧靠潍坊东站南侧；6-9号转运及进口、地方料堆等布置在焦化厂内，汽车受矿槽布置在烧结料室的北侧。受卸系统：地方铁精矿、烟煤和无烟煤由火车运来，卸下后通过胶带机和堆料机堆入一次料堆；进楼矿粉由汽车运入厂内，卸入汽车受矿槽，通过圆盘给料机给料，进行初步配料。一次料场：一次料场接受胶带机运来的地方铁矿粉和进口铁矿粉，主要功能是贮存作用。中和混匀系统：中和混匀工序是根据生产需要将不同的矿种按比例配好、混匀，形成均质的含铁原料。中和混匀配料室：接受从一次料场经胶带机运来的各种含铁原料按品种装入14个矿槽中，其中8个接受进口矿粉，2个接受地方铁精矿粉，1个接受轧钢皮，1个接受烧结返矿，1个接受球团返矿，1个接受端部料。中和混匀料场：将配好料按程序布到混匀料堆上去，设1个料条，2个料堆。2.5.2烧结厂烧结厂工艺流程是从原料进厂到成品输出及成品堆场,包括原料接受、贮存、配料、混和、制粒、二次配加燃料、烧结、冷却、整粒及成品输出和成品贮存和全工艺过程。造粒工艺流程是从原料进厂到成品输出及成品堆场，包括原料接受、贮存、配料、混和、干燥、润磨、二次混合、造球、生球筛分、冷却及成品输出和成品贮存的全工艺过程。冷返矿10-20mm机头烟气水水废气100m排放灰尘热返矿碎焦、无烟煤生石灰白云石混匀铁料粗破碎细破碎配 料混合造球燃料外滚烧 结静电除尘器水封拉链机尾出料热破碎热筛分冷却一段筛分二段筛分点火空气煤气铺底料成品烧结矿+5mm-5mm图2-2烧结装置生产工艺流程图2.5.3 80万t/a焦化项目本项目新上两座JNDK43-99D型、炭化室高度为4 .3m、平均宽度为500mm、加热燃料为焦炉煤气的单热式360孔捣固式焦炉，年产焦炭116.07万吨，年消耗洗精煤165万吨（外购，不在本公司洗煤）。项目位于公司东南侧，综合料场的南侧，位于公司新征地上，厂区占地15万m2。项目由生产设施、辅助生产设施以及行政和生活设施三大部分组成。项目主要生产设施有备煤车间（不含煤场，煤场位于综合料场）、炼焦车间、煤气净化车间组成。备煤车间包括煤料的预粉碎机室、配煤室、粉碎机室等；炼焦车间包括炼焦、熄焦、装煤及除尘地面站、焦处理等；煤气净化车间包括冷凝鼓风工段、脱硫工段、硫铵工段、终冷洗苯工段、粗苯蒸馏工段及油库工段组成。辅助生产设施包括循环水系统、酚氰废水处理站、中央配电所、中央控制室、化验楼、机修间、煤气防护站等。行政和生活设施包括焦化厂办公楼、炼焦车间办公室、回收车间办公室等。2.5.3.1备煤系统备煤系统的任务是为焦炉提供所需合格的原料煤，包括精煤配煤、粉碎、运输。由公司综合料场通过胶带机运来的外购洗精煤运至焦化厂精煤堆场，精煤堆场的不同煤种由堆取料机或推土机、装载机分别取料后，用带式输送机将煤送至配煤仓顶上。配煤仓下的电子自动配料秤将4种煤按相应的比例送到带式输送机上，然后经悬挂式电磁除铁器除铁后，进入细粒粉碎机，煤被粉碎到3mm以下，以带式输送机送至焦炉内供炼焦用。2.5.3.2炼焦、熄焦自备煤工段传输而至的洗精煤，由输煤栈桥运入煤塔，由煤塔通过摇动给料机分批装入推焦车的输煤箱内，再由捣固机将煤分层捣固成密度大于0.95的煤饼，装煤推焦车按序加入各炭化室。炭化室中煤饼在950-1050的高温下高温干馏成焦炭。干馏过程中产生的荒煤气经过炭化室顶部、上升管、桥管汇入集气管。在桥管和集气管处用压力0.3Mpa、温度78的循环水喷洒冷却，使700的荒煤气冷却至84左右，再经过吸气弯管和荒煤气抽吸至冷鼓工段。在集气管内冷凝下来的焦油和氨水经焦油盒、吸气主管一起至冷鼓工段。成熟的焦炭由推焦车经拦焦车导焦棚落入吸焦车内，由吸焦车送至熄焦塔内冷却，再送至筛贮工段。焦炉加热用回炉煤气，净化煤气由外管送至焦炉，经煤气总管、煤气预热器、主管、煤气支管进入各燃烧室，在燃烧室内与经过蓄热室的冷空气混合燃烧，燃烧后的废气经跨越孔、立火道、斜道，在蓄热室与格子砖换热后经分烟道、总烟道，最后从烟囱排出。2.5.3.3筛焦熄灭后的焦炭经刮板放焦机刮入焦1带式输送机，以经焦2带式输送机送至筛焦楼。焦炭通过双层焦炭振动筛进行筛分，筛上物（大于40mm的焦炭）经焦3带式输送机及可逆配仓带式输送机送至大于40mm的贮仓内贮存。筛中物（25-40mm的焦炭）经溜槽进入25-40mm的贮仓内贮存。筛下物（小于25mm的焦炭）则再进入单层焦炭振动筛，筛上物（10-25mm的焦炭）进入25-10的贮仓内贮存，筛下物（小于10mm的焦炭）进入小于10mm的贮仓内贮存。在各焦炭贮仓和下部设有放焦阀门，可将仓内的焦炭放入车箱外运。2.5.3.4焦炉煤气净化从炼焦车间来的焦油和氨水的混合物约82入气液分离器，煤气与焦油、氨水等在此分离。分离出的粗煤气进入横管式初冷器。初冷器分上、中、下三段，在上段用循环水（冬天用采暖水）将煤气冷却到78，然后煤气入初冷器中段，用循环水将煤气冷却到22，再进入电捕焦油器，经煤气鼓风机进行加压，加压煤气送往脱硫工段。液体由初冷器中段和下段流出，进入冷凝液循环泵送至初冷器下洗精煤洗精煤粉碎煤粉碎煤剩余净煤气粗煤气粗煤气粗煤气粗煤气蒸氨废水剩余氨水焦油外售硫铵外售净煤气轻、重苯出售硫膏外售外购洗精煤综合料场配煤仓冷鼓、电捕焦炉煤塔粉尘破碎筛焦熄焦焦场炼铁厂炼焦脱硫及硫回收洗脱苯硫铵生化处理除尘掺灰焦碳焦碳焦碳回炉净煤气图2-4焦化厂生产工艺流程总图段喷淋，循环使用，多余部分抽送至机械化氨水澄清池。从气液分离器分离出的焦油、氨水与焦油渣去机械化氨水澄清槽后分离成上、中、下三层，上层为氨水，中层为焦油，下层为焦油渣。分离出的氨水送至循环氨水槽，用循环泵送至炼焦车间冷却荒煤气使用，多余的氨水去剩余氨水槽，用剩余氨水泵送硫铵工段进行蒸氨。分离出的焦油送至焦油中间贮槽，当达到一定液位时，用焦油泵将其送至焦油槽。分离的焦油渣定期送往煤场掺混炼焦。来自冷鼓工段的粗煤气进入脱硫塔下部与塔顶喷淋下来的脱硫液逆流接触洗剂后，煤气含H2S小于160mg/m3，煤气经捕雾段除去雾滴后分别送往硫铵车间。从脱硫塔中吸收了H2S和HCN的脱硫液至溶液循环槽，用溶液循环泵抽至再生塔下部与空压站来的压缩空气并再生，再生后的脱硫液返回脱硫塔塔顶循环喷淋脱硫。硫泡沫则由再生塔顶部扩大部分排至戈尔膜过滤器，过滤后生成含水量30%的商品硫膏。由冷鼓来的剩余氨水进氨水换热器，在此与从蒸氨站来的蒸氨废水换热后进入蒸氨塔，在蒸氨塔中被蒸汽直接蒸馏，蒸出的氨气进入氨分缩器，冷凝下来的液体进入蒸氨塔顶做回流，未冷凝的含氨10%的氨气进入冷凝冷却冷凝成浓氨水进入氨水收集槽，用泵送至脱硫工段作为脱硫补充液或催化剂配置液使用。硫铵:由脱硫剂回收工段送来的煤气经煤气预热后进入喷淋式饱和器上段的喷淋室，煤气与循环母液充分接触，使其中的氨被母液吸入收，煤气经饱和器内的除酸器分离酸雾后送至洗脱苯工段。在饱和母液中不断有硫铵晶体生成，用结晶泵将其一部分母液送至结晶槽，然后经离心、干燥、称重、包装后生成商品。在饱和器下段结晶室上部的母液，用循环泵连续送至上段喷淋室喷洒，吸收煤气中的氨，并循环搅动母液改善铵的结晶过程。洗脱苯:来自硫铵工段的粗煤气，经过冷凝器冷却后从洗苯塔底部入塔，由下而上经过洗苯塔填料层，与塔顶喷淋的循环洗油逆流接触，煤气中的苯被循环洗油吸收，再经过塔的捕雾段脱除雾滴后离开洗苯塔。部分送焦炉做回收煤气脱苯管式炉燃料，其余送至发电厂。洗苯塔底富油泵加压后送至轻苯冷凝冷却器，与脱苯塔顶出来的轻苯气换热，将富油邓热约至60，然后至贫油换热器与脱苯塔底出来的热贫油换热由60升到100，最后进入管式加热炉被加热至180左右，进入脱苯塔。从脱苯塔顶蒸出的轻苯油水混合汽进入轻苯冷凝冷却器被从洗苯塔底来的富油和16制冷水冷却至30左右，然后进入轻苯回流槽，部分轻苯经轻苯回流泵送至脱苯塔顶做回流，其余部分入轻苯贮槽；塔下部采出重苯油水分离器分离出重苯入重苯贮槽；分离出的油水混合物入控制分离器，分离出的油相去贫油槽，水去硫铵工段，侧线采出的萘进萘液槽，然后送冷鼓工段机械化氨水澄清槽。脱苯后的热贫油从脱苯塔底流出，流入油油换器与富油换热，使其温度降至120左右，入贫油槽并由贫油泵加压至贫油冷却器分别被循环水和制冷水冷却至30，送洗苯塔喷淋洗剂煤气。0.5MPa蒸汽被管式加热炉加热过热至400左右，作为洗油再生器和脱苯塔的热源。管式炉所需燃料由洗苯塔后的煤气经过滤器过滤后供给。在洗苯塔的操作过程中，循环洗油的质量逐渐恶化，为保证洗油质量采用洗油再生器将部分洗油再生。洗油再生量为循环洗油量的1-1.5%，用过热蒸汽加热，蒸出的油汽进入脱苯塔，残渣排入残油池定期送往煤场。2.5.3.5酚氰污水处理站本项目设有处理能力为80m3/h的独立酚氰污水处理站，主要处理煤气净化工段产生的含酚氰废水。酚氰污水处理站的处理工艺主要生化处理,由预处理、生化处理、后混凝等部分组成。预处理部分由除油池、浮选池、调剂池组成。在预处理部分除去废水中的油类。生化处理由厌氧池、缺氧池、好氧池、二次沉淀池、混凝沉淀池、鼓风机室组成。混凝沉淀池排出的剩余污泥送往污泥送往浓缩池进行处理，浓缩后的污泥经压滤机进一步脱水后，泥饼送煤场掺入炼焦煤中。2.5.4 1080高炉烧结矿、球团矿、块矿经槽下闸门、给料机、振动筛筛分后，成品矿进入各自的称量漏斗，按上料程序，由槽下胶带机将各自称量漏斗中称量好的物料，运往料坑中的称量漏斗并装入料车；筛分好的粉矿由胶带机转运至烧结厂。石灰石、杂矿经槽下各自的给料机直接流到各自的称量漏斗,并经槽下胶带机、料坑称量漏斗装入料车中。焦炭经设置在料坑两侧焦炭槽下的闸门、振动筛筛分后，合格焦炭直接装入设在料坑中的焦炭称量漏斗，按程序装入料车；碎焦经大倾角胶带机提升至碎焦筛中，经筛分分级后，将1025mm的焦丁返回到槽下运矿胶带机上，与烧结矿混合装入料坑中的称量漏斗，卸入料车；焦粉用汽车外运，外售。高炉富氧喷煤，不仅可以以煤代焦，还可以调节炉况，降低能耗，提高产量，是本项目的一大技术优点。喷吹用煤粉选用低灰分、含硫少、可磨性能好的烟煤和无烟煤。高炉喷吹用煤粉制备系统由原煤供配煤系统和煤粉制备、收粉系统及相应的辅助设施组成。2.5.5 120吨转炉及连铸机转炉工程包括转炉炼钢车间和连铸车间部分。转炉炼钢车间新建1座120吨氧气顶吹转炉，每年为连铸车间提供98万吨钢水；连铸车间新建1台R8/15m8流小方坯连铸机，年为轧钢车间提供94万吨合格连铸坯，坯子断面120-200mm2。炼钢过程是将铁合金加入进一步冶炼的过程，铁水含碳0.3%，通过吹入氧气助燃，燃烧铁水中的碳。高炉铁水进入混铁炉储存，均匀铁水成分和温度，然后再对铁水进行脱硫、扒渣。铁水脱硫、扒渣在100吨铁水罐中进行，主要用石灰粉进行。然后把低硫和带有少量渣的铁水兑入转炉，达到吹炼平稳冶炼优质钢的目的。同时将废钢、散料（活性石灰、铁皮、轻烧镁球、称量漏斗烧结矿槽电动给料机振动筛称量漏斗球团矿槽电动给料机振动筛块矿槽称量漏斗电动给料机石灰槽称量漏斗电动给料机杂矿槽称量漏斗电动给料机焦矿槽振动筛大倾角胶带机碎焦振动筛焦仓焦粉仓闸门汽车外运给料机称量漏斗料坑焦炭称量漏斗槽下运矿胶带机料车炉顶装料设备高炉粉矿漏斗粉矿胶带机图2-5原料、焦炭贮存及运输系统工艺流程合格废钢废钢准备区10t电磁吊装槽槽地上废钢电子秤氧气高炉铁水散状原料铁合金100t铁水车600t混铁炉100t铁水罐渡车、吊罐脱硫、扒渣皮带或料罐低位料仓高位料仓称量斗汇总合金料罐合金料仓叉车旋转漏斗阀门室氧枪120t复吹转炉泥浆水汽、水水一次烟气二次烟气净化煤气渣罐吊车渣罐车渣场集烟罩除尘器再利用职权放散100t钢水罐钢包精炼方坯铸机轧钢厂汽包余热锅炉一级文氏管一级弯头脱水管二级文氏管二级文氏管袋式压滤机再利用风机三通阀水封逆止阀煤气柜用户蓄热器用户汽化烟罩放散沉淀池图2-8转炉车间生产工艺流程图石灰石、锰矿等）放入转炉。铁合金（高碳锰矿、低碳锰矿、硅铁、硅钡铝等）加入转炉之后的钢水罐中。转炉出钢和出渣分流。钢水经过LF钢包精炼炉处理，调节钢水成份、升温、均匀温度、钢水钙化处理后再送至连铸机进行浇涛，转炉渣入渣罐，用吊车把渣罐放在渣罐座上冷却，然后翻罐把渣倒在地上打水冷却使渣粉化，再用车运至弃渣场。2.5.6轧钢合格的热连铸坯由辊道单根直接送往轧钢车间，经入炉辊道及炉内辊道进入推钢式加热炉加热。合格的冷连铸坯由平板车运至钢坯跨，经吊车将冷连铸坯吊运堆放。根据生产计划安排由吊车将冷连铸坯吊到冷坯上料台架，再经入炉辊道及炉内辊道进入推钢式加热炉加热。加热好的连铸坯由加热炉出钢机逐根送出炉外，由出炉辊道送至粗组进行轧制。全轧线共有24架轧机，分粗轧、中轧和精轧机组。另外，为便于轧件顺利咬入轧机及事故处理，在中轧机组及精轧机组前各设1台启停式飞剪对轧件进行切头、切尾及事故碎断。从精轧机组出来的螺纹钢筋通过水冷装置进行在线热处理后，送至成品倍尺飞剪分段剪切；而轧制出的园钢则不经水冷，直接由一组变频辊道送往成品倍尺飞剪分段剪切。分段成倍尺的棒材经带自动上钢装置的冷床输入变频辊道至步进齿条式冷床矫直冷却。棒材冷却床上冷却至200左右后，由设置在冷床出口侧的一套卸钢装置成徘收集卸钢。冷床输出辊道将成排棒材送至固定冷剪。合格的定尺棒材经收集成捆后，再有打捆机打捆。飞剪和冷剪切下的头、尾及事故碎断的废钢的经溜槽落入收集筐中，其它轧制废品用火焰切割成小段装入收集框中，用吊车将收集框中废钢运至指定地点堆放，定期运至炼钢厂。落入切皮沟中的氧化铁皮经水冲至旋流沉淀池，定期用抓斗抓入滤水池，滤干后运至烧结厂。冷连铸坯热连铸坯热送热装加热冷坯上料粗轧中轧2#飞剪切头(事故碎断)精轧变频辊道穿水冷却成品倍尺、飞剪分段冷床冷却冷剪剪切检查计数拍齐头部自动打捆计数入库自动打捆称重标牌入库1#飞剪切头(事故碎断)圆钢螺纹钢定尺寸非定尺寸图2-10轧钢生产工艺流程图2.5.7制氧站原料空气在吸入过滤器中去除灰尘及机械杂质后，进入空气压缩机中加压。被空气压缩机压缩后的高温空气首先进入空气冷却塔中，被分别来自循环水系统及冷水机组的冷却水冷却。冷却后的空气进入两台交替使用的分子筛吸附器。通过分子筛吸附器的空气被净化，其中的水份、二氧化碳及一部分碳氢化合物被分子筛吸附剂所吸附。一台吸附在工作的同时，另一台吸附器被高温污氮气进行再生。净化后的空气分成两路：一路直接进入主换热器中，被反流的污氮气、氮气冷却后进入下塔；另一路进入空气增压机增压，增压后的空气又分成两路，一路进入透平膨胀机的增压端增压冷却后进入高压氧换热器，与被液氧泵加压的液氧换热，液化后再节流进入下塔。另一路进入主换热器被冷却后进入透平膨胀机的膨胀端进行绝热膨胀，产生装置所需大部分冷量，同时输出膨胀功给增压端用于膨胀空气增压。膨胀后进入下塔参加精馏。进入下塔的空气经下塔的初步分离，在下塔底部获得含氧为33.7%的富氧液空气，顶部获得纯度为99.999%的纯氮气。下塔底抽出的夜空作为液空经过冷却器过冷后分别进入上塔、粗氩塔和精氩塔冷凝器， 其中一部分液空作为精氩塔蒸发器热源，被进一步冷却后送入粗氩塔冷凝器。而下塔顶的氮气则进入冷凝蒸发器中被液氧蒸发冷却成液氮，其中一部分液氮回下塔作为下塔的回流液体，另一部分液氮经过冷器过冷后进入上塔参加精馏。各种物流进入上塔，经过上塔的进一步分离，可在上塔获得纯度为99.999%的氮气，中上部抽出污氮气，底部获得纯度为99.6%的液氧。氮气、污氮气经过冷器、主换热器复热后出冷箱：复热后的氮气一部分作为产品送出，另一部分氮气则送入水冷却塔回收冷量。复热后的污氮气分成两部分，一部分作为分子筛吸附器的再生气，另一部分也送入水冷却塔回收冷量。底部抽出的部分液氧进入液泵加压至3.0MPa后进入高压氧换器被增压空气复热至常温后直接送往用户。从上塔中部抽出的氩馏分进粗氩塔底部，经粗氩塔的分离可在其项部获得工艺氩，工艺氩在进入精氩塔，经精氩塔的精馏，可在精氩塔获得纯液氩产品。部分纯液氩经加压至3.0MPa回氧换热器复热后送用户。2.5.8锅炉房在新建高炉附近新建1座锅炉房，装有4台65t/h链条锅炉（3开1备）。新建锅炉房将主要向烧结厂、炼铁厂和氧气厂和汽动鼓风机供应蒸汽，剩余部分供应各分厂普通生产用汽和冬季取暖用汽。2.6主要生产设备原料场：一次料场堆取料机一台、混匀堆料机一台、混匀取料机一台。烧结装置：对辊破碎机2台、四辊破碎机2机、圆筒混合机1台、圆筒制粒机1台、烧结机（烧结面积230m2）1台、鼓风环式冷却机1台、冷矿振动筛1套。造粒装置：桥式抓斗起重机2台、圆筒干燥机1台、圆盘造球机1台、轻型鼓风带冷机1台、润磨机1台。焦化装置：可逆锤式破碎机4台、圆盘给料机8台、振动筛4台、灰浆搅拌机1台、炼焦炉2台、捣固装煤车2台、推焦机2台、熄焦车2台、煤气鼓风机2台、电捕焦油器2台、硫铵离心机2台、脱硫清液冷却器2台、脱苯塔1台。1080高炉：高炉1座、原料燃料贮存及运输系统1套、高炉煤粉制粉收粉设施1套、斜桥上料系统1套、高炉炉顶装料系统1套、出铁场系统1套、热风炉3座、高炉煤粉喷吹系统1套、可调轴流汽动鼓风机1台。120吨转炉及连铸机：120吨转炉、铁水脱硫扒渣设施、煤气回收设施、二次除尘设施、8流方坯连铸机、LF钢包炉等。轧钢车间：粗轧机组为8架平立交替轧机组成；中轧机组为8架平立交替轧机组成；精轧机组为4架水平轧机、1架立式轧机、3架平立可转换式轧机组成。制氧装置：空气增压机1台、增压膨胀机1台、中压氮压机1台、低压氮压机1台、空分塔1座。2.7建筑卫生学要求料场是露天布置，一配料和二配料是在厂房内。厂房采用侧面采光，自然通风，局部机械通风除尘。焦化装置的料场也是露天布置，预破碎和筛焦楼是在厂房内。厂房采用侧面采光，自然通风，局部机械通风。焦炉为露天布置。化产大部分设备是露天设置，只有鼓风机室为二层厂房结构。烧结装置的环冷为露天布置，其它为室内布置。厂房采用侧面采光，有人工照明设施；自然通风，局部机械通风。1080高炉是框架式结构，自然通风，有人工照明设施；炉前出铁水场是相对封闭的厂房，采用侧面采光，附人工照明设施；有通风除尘设施。120吨转炉是大跨度的厂房结构，侧面采光和顶部采光相结合，有人照明设施；有工艺除尘和环境除尘设施。轧钢也是大跨度的厂房结构，以侧面采光为主，附以人工照明。自然通风为主，局部机械通风。制氧装置为钢筋混凝土厂房式结构，侧面自然采光，有人工照明设施。2.8劳动定员表2-2劳动定员(不包括管理人员)装置岗位定员(人)焦化装置备煤120焦炉140化产80筛焦35料场受料38堆料26一配料22二配料32高炉装置炉