glz8.14型号捞渣机的设计.doc

毕业设计（论文）原创性声明和使用授权说明原创性声明本人郑重承诺：所呈交的毕业设计（论文），是我个人在指导教师的指导下进行的研究工作及取得的成果。尽我所知，除文中特别加以标注和致谢的地方外，不包含其他人或组织已经发表或公布过的研究成果，也不包含我为获得 及其它教育机构的学位或学历而使用过的材料。对本研究提供过帮助和做出过贡献的个人或集体，均已在文中作了明确的说明并表示了谢意。作 者 签 名： 日 期： 指导教师签名： 日期： 使用授权说明本人完全了解 大学关于收集、保存、使用毕业设计（论文）的规定，即：按照学校要求提交毕业设计（论文）的印刷本和电子版本；学校有权保存毕业设计（论文）的印刷本和电子版，并提供目录检索与阅览服务；学校可以采用影印、缩印、数字化或其它复制手段保存论文；在不以赢利为目的前提下，学校可以公布论文的部分或全部内容。作者签名： 日 期： 学位论文原创性声明本人郑重声明：所呈交的论文是本人在导师的指导下独立进行研究所取得的研究成果。除了文中特别加以标注引用的内容外，本论文不包含任何其他个人或集体已经发表或撰写的成果作品。对本文的研究做出重要贡献的个人和集体，均已在文中以明确方式标明。本人完全意识到本声明的法律后果由本人承担。作者签名： 日期： 年 月 日学位论文版权使用授权书本学位论文作者完全了解学校有关保留、使用学位论文的规定，同意学校保留并向国家有关部门或机构送交论文的复印件和电子版，允许论文被查阅和借阅。本人授权 大学可以将本学位论文的全部或部分内容编入有关数据库进行检索，可以采用影印、缩印或扫描等复制手段保存和汇编本学位论文。涉密论文按学校规定处理。作者签名：日期： 年 月 日导师签名： 日期： 年 月 日注 意 事 项1.设计（论文）的内容包括：1）封面（按教务处制定的标准封面格式制作）2）原创性声明3）中文摘要（300字左右）、关键词4）外文摘要、关键词 5）目次页（附件不统一编入）6）论文主体部分：引言（或绪论）、正文、结论7）参考文献8）致谢9）附录（对论文支持必要时）2.论文字数要求：理工类设计（论文）正文字数不少于1万字（不包括图纸、程序清单等），文科类论文正文字数不少于1.2万字。3.附件包括：任务书、开题报告、外文译文、译文原文（复印件）。4.文字、图表要求：1）文字通顺，语言流畅，书写字迹工整，打印字体及大小符合要求，无错别字，不准请他人代写2）工程设计类题目的图纸，要求部分用尺规绘制，部分用计算机绘制，所有图纸应符合国家技术标准规范。图表整洁，布局合理，文字注释必须使用工程字书写，不准用徒手画3）毕业论文须用A4单面打印，论文50页以上的双面打印4）图表应绘制于无格子的页面上5）软件工程类课题应有程序清单，并提供电子文档5.装订顺序1）设计（论文）2）附件：按照任务书、开题报告、外文译文、译文原文（复印件）次序装订3）其它1 绪论 1.1课题背景知识1.1.1刮板输送机的发展阶段刮板输送机在煤矿的生产与建设中的发展，大致经历了三个阶段：第一阶段在30-40年代，是可拆卸的刮板输送机，它在工作面内只能直线铺设，随工作面的推进，需人工拆卸、搬移、组装。刮板链是板式，多为单链，如V型、SGD-11型、SGD-20型等小功率轻型刮板输送机。第二阶段是40年代前期由德国制造出可弯曲刮板输送机，它与采煤机、金属支架配合实现了机械化采煤。这种刮板输送机可适应底板凸凹不平不平和水平弯曲等条件，移设时不需拆卸，并且运煤量也有所增大，如当时的型号SGW-44型刮板输送机就是这个阶段的代表产品。进入60年代由于液压支架的出现，为了适应综采的需要，刮板输送机发展到了第三阶段，研制出大功率可弯曲重型刮板输送机，如SGD-630/75型、SGD-630/180型等就是属于这个阶段的产品。1.1.2刮板输送机发展趋势：1、 大运输量。国外先进采煤国家已经发展到小时运输能力高达1500t（80年代）3500t（90年代）的刮板输送机。目前，运输量达上万吨每小时。2、长运输距离。为了减少采区阶段煤柱的损失量，加大工作面的长度，刮板输送机的长度已经达到335米以上。3、大功率电动机。电动机的功率已发展到单速电机达525kW，双速电机500/250kW。4、寿命长。由于使用大直径圆环链，增加了刮板链的强度，延长了刮板输送机的寿命，整机过煤量高达600万吨以上。1.1.3刮板输送机的简介刮板链牵引，在槽内运送散料的输送机叫刮板输送机。刮板输送机的相邻中部槽在水平、垂直面内可有限度折曲的叫可弯曲刮板输送机。其中机身在工作面和运输巷道交汇处呈90度弯曲设置的工作面输送机叫“拐角刮板输送机”。在当前采煤工作面内，刮板输送机的作用不仅是运送煤和物料，而且还是采煤机的运行轨道，因此它成为现代化采煤工艺中不可缺少的主要设备。刮板输送机能保持连续运转，生产就能正常进行。否则，整个采煤工作面就会呈现停产状态，使整个生产中断。刮板输送机的优点为：1、结构坚实。能经受住煤炭、矸石或其他物料的冲、撞、砸、压等外力作用。2、 能适应采煤工作面底板不平、弯曲推移的需要，可以承受水平或倾斜方向的弯曲。3、机身矮，便于安装。能兼作采煤机运行的轨道。4、可反向运行，便于处理底链事故，能作液动支架前段的支点。刮板输送机的缺点为：1、空载功率消耗较大，为总功率的30%左右。2、不宜长距离输送。3、易发生掉链、跳链事故。4、消耗钢材多，成本大。1.2 课程设计的介绍1.2.1主要研究内容本次设计为捞渣机的改进与设计，主要是整体的结构设计及优化。以方案设计和关键零部件设计为主线，以传动件选择、计算为训练手段，以高效节能先进为目标。本题目源于科研，以结构设计为主，理论计算及计算机辅助设计为辅的综合性题目。其主要任务包括：1.方案确定；2. 主传动件的设计、计算；3. 总装配图设计；4. 部件图设计；5. 零件图设计；6. 设计计算说明书编制1.2.2研究与设计方法根据用户对产品使用性能的要求，参考国内外同类产品的性能，确定本产品的主要技术参数。在完成充分调研的基础上，初步进行总体方案设计。经论证最终确定总体方案后，进行结构设计。在主要结构应用类比法设计的同时，注重创新设计，并对主要零部件进行详细的强度，刚度校核。必要时进行结构优化设计及可靠性设计。本次设计过程中主要采用了以下方法：1、为了加深对本此设计捞渣机的认识和了解，本人查阅了大量资料文献，通过网络资源信息整合以及现场参观，对捞渣机设计的初步认知。2、参阅并复习了各种资料，诸如机械制图、机械原理、机械设计、AutoCAD、机械设计手册、毕业设计论文指导手册、机械设计手册、运输机械设计选用手册等，对整个设计过程有了较清晰的思路。3、通过到黄河机电设备厂的实地参观实习，对捞渣机的整体构造以及工作过程有了初步了解。对捞渣机的工作条件，安全事故等都有深刻的印象。以进一步深化对本课题的全面认识与掌握。1.1.3 设计的目的及要求1、了解捞渣机的各种类型及其基本结构，基本原理和最新发展动态；2、综合运用所学的专业知识，设计一种实用的捞渣装置。3、所设计的捞渣机应当符合实际生产的需要，并且工作可靠、检测维修方便，且经济实用。4. 本次设计的内容涉及到专业知识的各个方面，可以有效地将各科知识联系起来。通过理论联系实际，能更好的掌握所学的专业知识，并能培养自己在设计中所遵从的科学、严谨、简洁、实用的风格。2 刮板输送机的结构和工作原理2.1结构组成及其特点2.1.1机体主要组成各种类型的刮板输送机的主要结构和组成的部件基本是相同的，它由机头、中间部和机尾部等三个部分组成。刮板输送机主要由刮板链条、头尾链轮、机槽、进料口、卸料口、驱动装置和张紧装置等构件组成，如图2.1所示。图2.1 刮板输送机1-渣斗 2-灰槽 3-刮板 4-驱动装置 5-链条 6链轮 7-落灰口头尾链轮即为驱动轮和张紧轮，链条作为牵引构件被环绕支承于头尾链轮和机槽内，安装于链条上的刮板为输送物料构件，物料在封闭形机槽内通过连续运转的刮板链条实现输送。刮板输送机的驱动装置安装于头部驱动轮端，张紧装置设置于尾部张紧轮端，通常采用滑块螺杆式张紧装置，其进料口开设于尾部机槽上部，卸料口开设于头部机槽下部。注意，胶带输送机和斗提机的牵引构件是通过摩擦实现驱动，而刮板输送机的链条是通过齿啮合实现驱动。其主要结构由驱动装置、头部、中间段、尾部及涨紧装置、喂料段、卸料段、刮板链条组成。1. 驱动装置驱动装置由电动机、减速器、链传动组成，均固定动力机座上，电机通过圆柱齿轮减速机、链传动减速后，使主轴转速降低为5.73转/分。动力机座与地基基础板找正后焊接固定。2. 头部头部区段由传动链轮、头部壳体、头部链轮、脱链器、清渣口、观察门组成。传动链轮与驱动装置相连接，是动力输入部件。头部链轮作为输送机核心拖动刮板链条匀速运动。脱链器使链条与链轮啮合完成后迅速分离，并对头部链轮起到一定的清渣作用。定期打开清渣口清除头部区段堆积的灰渣。观察门是便于维护、大修时拆卸头轮和刮板链条。3. 中间段与机体中间段由标准中间段和过度段组成；具有一定长度规格的水平输送物料的密闭壳体，中间段数量可任意增加或减少，为工艺布置提供了有利的条件。中间段密闭壳体内上下均安装由耐磨材料制成滑道板，为刮板链条长期运转提供基础。机体设计为加强型几何形状，即在槽体、两侧板内外配置有横、竖筋板。这为机体在受力情况下不变形，保持压链导轮与驱动链轮，张紧轮之间的相对位置尺寸的稳定性打下了坚实的基础。机体水平蓄水段铺设耐磨钢板，可承受大焦块落下的冲击且易更换；斜升段与回程段铺设铸石板，完工后，在整个铺设面上形成多组间隔有序的人字形凹槽排列。这种铸石铺设结构，一方面提高了斜升段的沥水效果；另一方面减少了刮板的运行摩擦阻力。在两链轮靠斜升段一侧，设有水冲洗链条喷头，两者联合运用，可有效清除灰渣回带。4. 尾部及涨紧装置尾部由壳体、涨紧轮、滑动轴承座、后盖板等组成。尾部配合涨紧装置，借助于拉紧轮组和重锤的自重，使链条的张力恒定，当链条磨损伸长时可自动调整轴距并起缓冲作用。观察门是便于维护、大修时拆卸刮板链条，后盖板供定期清扫堆积物料用。张紧装置采用蜗轮蜗杆升降加压缩弹簧半自动张紧结构（图2），可保持链条磨损变长量在一定范围内，自动补偿链条所需张紧力。图2.2 张紧装置5. 刮板链条刮板链条它是由刮板和链条连接于一体而形成的，其作用是承载、传递动力和输送物料。刮板链条是输送机承载牵引构件，根据本机特点，采用优质合金结构钢20GrMnNiMo制作成环链（图3），并与耐磨刮板结合方式为压盖加螺栓固定连接。这样使结合处不易磨损，延长了刮板于连跳的使用寿命；为防止漂链，环链链节交错混装。 图2.3 刮板与链条此外，还有供推移输送机用的液压千斤顶装置和紧链时用的紧链器等附属部件。机头部由机头架、电动机、液力偶合器、减速器及链轮等件组成。中部由过渡槽、中部槽、链条和刮板等件组成。机尾部是供刮板链返回的装置。重型刮板输送机的机尾与机头一样，也设有动力传动装置，从安设的位置来区分叫上机头与下机头。机槽是刮板输送机的外壳，它起到密封和支承其他构件的作用，更重要的它还是物料犏送的内腔，必须有良好的耐磨性。2.1.2 渣仓系统1. 渣仓本体1) 渣仓系统（图4）设计寿命为30年，露天布置。所有材料和设备满足渣仓系统工作介质的要求。钢结构件（包括渣仓系统的支架、仓体、平台扶梯等）有足够的钢度和强度。平台扶梯、栏杆符合GB4053.4-1993的要求。渣仓顶部封闭，采用微上凸结构，避免积水。周围设置栏杆，其结构强度在设计时考虑安装、检修、操作仓顶设备的需要。图2.4 渣仓系统2) 渣仓本体和支架全部采用钢结构，仓壁采用Q235-A钢板制造，厚度=10mm。所有结构件都在卖方厂内加工完成，所有焊接件（仓体除外）在厂内焊接，并符合有关的国家标准（GB）。由于现场安装和运输需要而必须在现场组装的结构，采用螺栓连接，其中主要部分用高强度螺栓连接。仓体在现场焊接，但要在卖方厂内分段预组装，由卖方负责在现场组装焊接。易于磨损、腐蚀、老化或需要调整、检查和更换的部件将提供备用品，并能比较方便地拆卸、更换和修理。所有重型部件均设有便于安装和维修的起吊或搬运设施（如吊耳、环形螺栓等）。3) 对于重要的焊接结构件，在厂内完成焊接后要进行无损探伤检查和消除焊接内应力处理。壳体采用10mm厚Q235-A板材制造，经过划线、下料、开坡口、对焊、卷制、校验等工序制作，支架经过的工序与上同，不过要经过探伤和退火处理。4) 所有钢材必须进行抛丸除锈处理，除锈质量达到国家标准要求。所有钢结构的表面（包括与渣、水接触的部位）在油漆前必须对金属表面按技术规定进行清洁处理，刷二层底漆、二层面漆，第二层面漆在现场涂刷，卖方供货。油漆种类及颜色由买方确认。在构造上尽量避免出现难于检查、清刷和油漆之处、以及积留水分、灰尘的死角和凹槽。5) 渣仓系统各设备的仓体保证长期运行无渗漏、无变形；渣仓留有捞渣机横向拉出足够的空间，其移动空间保证满足检修要求；渣仓顶部设置防雨顶蓬，并设有检修起吊设备。6）渣仓系统能承受下述载荷，且强度、刚度和稳定性足够：结构自重（包括管道）、渣（水）重量、设备起吊载荷影响等。（湿渣堆积密度要按0.85 t/m3计算。）渣仓除承受上述载荷之外，还能承受仓内渣塌方引起的冲击载荷、运渣汽车可能引起的撞击力等因素而增加的载荷。2. 渣井及关断门捞渣机上部的渣井部分由捞渣机厂按锅炉参数进行设计，并设有关断门。渣井具有不小于机组在MCR工况下4小时排渣的贮存容积，渣井支承方式采用独立支撑结构，并为捞渣机留有能横向拉出检修的足够空间。捞渣机上部的渣井部分设计考虑到锅炉水封插板标高较低，综合考虑炉渣的堆积角及其它因素，密封水槽设计时充分考虑了锅炉的膨胀量，并使水系能够循环流动，避免落在水槽内的炉渣沉积。另外渣井上还设有功能齐全的附件，如观察门、喷雾管、抓钉、楼梯、平台等。渣井采用独立支撑方式，立柱及横梁的设计满足捞渣机横向移出要求，留有足够的检修空间，并满足强度要求。2.2工作原理与性能要求2.2.1 刮板输送机工作原理刮板输送机的工作原理是，将敞开的溜槽，作为煤炭、矸石等物料的承受件，将刮板固定在链条上（组成刮板链），作为牵引构件。当机头传动部启动后，带动头轮轴上的链轮旋转，使刮板链循环运行带动物料沿着溜槽移动，直至到机头部卸载。进入机槽的物料受到刮板链条在运动方向的压力和自身重量的作用，在物料间产生内摩擦力，这种摩擦力保证了物料层之间的稳定状态，并能克服物料在机槽内移动而产生的外摩擦阻力，使物料形成随刮板链条一起运动的连续的整体的物料流而被输送，且刮板链绕过链轮作无级闭合循环运行。 刮板输送机工作时，无论是水平、垂直还是倾斜输送，当物料从进料口进人封闭的机槽后，在刮板推力、物料自身重力等外力作用下，散体物料形成足够的内摩擦，该内摩擦力足以克服物料输送时所受的机槽对其的外摩擦力及垂直输送时物料的重力，这样物料就可形成一个相对稳定的整体，在刮板链条的作用下完整地向前输送。2.2.2 各部分的性能要求整个系统设备包括水封槽、渣井、关断门、捞渣机和渣仓及倒仓双向可逆带式输送机等。1. 每台锅炉采用 1 台可无级变速的水浸式刮板捞渣机，其额定出力（低速）不小于5t/h，本产品设计为8t/h，其链速不大于 0.1 m/s，由较大的余量。捞渣机因为斜升段.很长，且铺有带槽铸石，沥水效果好，转运至带式输送机的时可保证渣含水率不大于20%。2. 捞渣机本体（图2.5）为焊接结构，设计时将充分考虑捞渣机本体的刚度和强度，以保证捞渣机移动后，回位时头部与尾部的同心。在易磨损的上槽体底板和斜升段采用必要的耐磨措施，上槽体底板为防止被大焦砸坏，采用在本体底板上铺设第二层16Mn钢板（=16），可实现既耐磨又抗冲击。在斜升段采用铸石板，具有很高的耐磨性能。 图2.5 捞渣机总图3. 刮板捞渣机按严重冲击和骤变载荷设计，确保能适应遇到的不同尺寸的渣块而不至于造成运行中止。保证除渣量最大20t/h时仍能正常工作,设备部件不损坏,刮板、链条不变形。变频调速能适应骤变载荷的需要，在除渣量最大20t/h时，经变频调速将链速调至0.08 m/s（中速）即可迅速清除积渣。4. 捞渣机按加强结构设计、制造，当上槽体1米内充满炉渣时,能正常起动迅速清除积渣，同时槽体不变形，槽体钢板厚度=16mm，应采用优质钢材。捞渣机下槽体底板铺设铸石板，上槽体内加装角钢栅，以防止大渣块砸坏刮板和链条。捞渣机上槽体侧面设有紧急排渣(水)口4个,下槽体的两侧均设有检查孔(窗),可以随时从外部检查链条的工作状态，为保证安全，检查孔(窗)上加有格栅门。5. 捞渣机外壳有竖向和横向加强筋（采用#16工字钢），以防大渣落下时壳体变形。支撑架采用整体框架结构，利用16#-20#槽钢及工字钢作骨架，粘上16mm的钢板，形成稳定的整体结构，刚性好，槽体在受到冲击载荷时不会变形。6.捞渣机的槽体水深设计时充分考虑渣块的充分粒化，水槽深部不小于1.6m，水槽容积足够大，上槽设有一个自动补水系统和一个紧急补水口，下槽的底层设置排水装置，以保证溢流的渣水水温不大于60。捞渣机上槽体内水温不能超过60C，当水温超过60C时，水温控制器动作，发出警报信号，同时驱动自动补水系统补水，当水温降到60C以下时，自动补水系统停止工作，报警信号解除。自动补水系统用电磁阀控制，它除受水位、水温信号控制外，还可以手动操作。7. 捞渣机故障时，能将装满灰渣的捞渣机沿轨道从炉底下顺利移出，以便检修，设有电动自驱动机构。包括维修平台和支撑架都装设在轨道上，采用电动移动的方式来完成整机移动，并能将装满灰渣的捞渣机沿轨道从炉底下顺利移出，保证移动时不会产生任何损伤，以便检修。8.捞渣机使用的环链（图2.6）、接链环为奥地利生产的培瓦克高强度高耐磨环链和接链环，其表面硬度为800HV, 相当于HRC64,大于HRC63，环链和接链环表面需硬化处理，硬化层厚度不小于2mm。环链和接链环使用寿命为3000040000小时。 图2.6 环链9.捞渣机的驱动链轮和主动轴齿轮传动，经过表面精加工及硬化处理。淬火后硬度不小于HRC48，保证有足够的表面强度和耐磨性。10. 捞渣机尾部设有张紧装置,当链条由于磨损被拉长,可进行调整。链条张紧装置装配于刮板捞渣机的尾端，便于接近和维修。调整机构采用液压式蜗轮蜗杆自动张紧装置。3 总体设计与计算3.1 基本计算3.1.1已知参数表1.1 已知工艺参数表规格型号GLZ8.14最大输出量（T/H)8效率0.9链条速度(s/m)0.06-0.5机槽宽度 mm1400刮板宽度mm1319刮板间距 mm1024输送距离 m8.6-53.6主机功率 kw7.53.1.2 输送量与牵引力的计算1.输送量计算 计算公式：Q。=3600BHV其中 Q。计算输送量， /h B-刮板宽度，m H-机槽承载高度，m V-刮板链条速度，m/s-输送效率则 Q。=3600x1.2x0.4x0.06x0.6 =62.21 =52.8t/h8t/h,故满足输送要求。2.刮板链条张力计算图3.1 链条张力计算模型计算公式为：其中：F1刮板链条绕入头轮的张力，即刮板链条的最大张力，Nm刮板链条每米的质量，kg/mL1,L2,H0如上图所示，mH垂直承载段机槽高度，mL。加料口中心至尾轮中心距离，mMv物料每米质量，kg/m Mv=201.6kg/mK物料对机槽四壁的测压系数E弯道系数，当=0.5时，E值见表3.2：表3.2 弯道系数则：头轮处的最大张力为下列近似公式F1=mg（3.2L1E+fL2+H。）+ Mvg（1.7L。E+1.5L1E+L2）=34.2x9.8(3.2x0.5x15x1.5+1x5.46+4.89)+201.6x9.81.7x4.5x1.5+1.5x15x1.5+5.46=15534.6+98784 =114318.6N查运输机械设计手册表12-19知牵引链条的破断载荷为700000N，许用载荷为130000N，故链条不会被拉断。 3.2电动机的选择3.2.1 电动机类型的选择 根据动力源和工作条件，选用Y系列三相异步电动机。3.2.2 电动机功率的选择刮板输送机驱动装置电动机的功率按下式计算：P=K1F/(1000)式中 P电动机功率，KW； K1功率备用系数(同于起动、制造或安装误差等而引起的)，一般取K1=1.11.2。本次设计取K1=1.1； 驱动装置的传动效率。=95%。则 P=K=1.1x= 7.22Kw所以选择电动机额定功率为7.5Kw的电动机。 3.2.3 电动机转速的选择选用常用同步转速1500r/min和3000r/min两种作对比。由链轮直径D=200mm计算链轮转速 nw=601000/D =(6010000.06)/(3.14200) =5.73r/min总传动比i=nm/nw,其中nm为电动机的满载转速。现将两种电动机的有关参数数据列于表3.3所示的比较。表3.3 两种电动机的数据比较方案电动机型号额定功率/KW同步转速/(r/min)满载转速/(r/min)总传动比iY160M-67.51000970 169.28Y132M47.515001460254.8由上表知方案总传动比过大,为了能合理分配传动比,使传动装置结构紧凑。故最终选用方案。但由于传动比还是较大，故在电动机与减速器之间还应加入一个变频器进行调速。3.2.4 电动机型号的确定根据电动机功率和同步转速，选定电动机型号为Y160M6。查机械设计课程设计表16-2知电动机的机座中心高为H=160m，外伸轴径为D=42 m，外伸轴长度为E=110 m。电动机结构简图如下所示。图3.2 电动机简图3.3减速器的选择由上述设计可知： i= 169.28，根据表3.4：表3.4 减速器与电动机的型号选择型号为NGW62的减速器.其与电动机的装配形式如图所示 图3.3 NGW-Y型驱动装置 3.4 轴的校核 3.4.1 轴的力学模型的建立 图3.4 轴的力学模型3.4.2 计算轴上的作用力 1.计算转矩：=9550/=9550x7.22/970=71.08 N=9550/=9550x7.22x0.8/5.73=9626.6 N=4813.3 N则轴的危险截面为1处，其扭矩强度为：=T1/0.2=27.85 M45 M=故该轴的抗扭强度达到要求。2. 计算弯矩由受力模型可知：F1+F2 =G1+G2+G3=(m1+m2+m3)g=(34+34+26)x10=940N取F1=F2 =470N则E点处的弯矩为：=（F1X313+F2X58 -G1X289-G2X83）x6 =（470X371-340X289-340X83）x6 =（174370-126480）x6 =287340 N轴1处的抗弯截面系数为： W=0.1=0.1x=172800则危险截面处的弯曲应力为： = /W=287340/172800=1.66 M由于该轴所承受的弯矩较小，所以校核时可忽略不计。进行校核时，通常只校核轴上承受最大弯矩和转矩的截面的强度。所以该轴的强度和刚度均达到要求。3.4 键的选择与校核这里以头轮轴与链轮处键的校核为例。普通平键连接的强度条件为：p =2T103/(kld)p键的尺寸规格：bhL=32 mm 22 mm250 mm，标记：键32250GB/T10962003。该处头轮轴直径d=120mm；键的工作长度l=L-b=250-32=218mm；键的接触高度k=0.5h=0.522=11mm；传递的转矩T1=9626.6Nm；按机械设计课程设计表6-2，查出键静联接时的挤压许用应力p=100MPa（键、链轮轮毂、轴的材料均为45钢调质）。则：p =2 T1103/(kld)=29626.6103/(11218120)=66.9 MPa由于pp，键联接强度足够。 4 捞渣机的安装与维护4.1捞渣机的安装4.1.1安装步骤：1按总装配图的要求和出厂时各段机槽的连接标记安装机槽。2测量和调整天机槽的总不直度及法兰接头、头尾轮的安装位置。3安装刮板链条。安装刮板链条前应根据输送机的机型、长度和现场条件确定具体的安装方法，在一般情况下，采用分段组装的方法，即每l0节左右串成一组，逐组往输送机里装，绕过头轮后，可用人工盘车带动；MC型、MZ型刮板输送机的刮板链条安装，应自上而下吊装，但应注意固定好刮板链条的尾部，以防刮板链条下滑而造成事故。刮板链条的连接，MS型可在水平中间段上部即空载段进行，MC型和MZ型则应在过渡段的上观察窗予以连接。4刮板链条安装完毕后，调整张紧装置，保证刮板链条有适当的紧度，最后保证尚未利用的张紧行程不小于总行程的一半。5安装驱动装置，使其牢固安装在基础或平台支架上。4.1.2安装的基本要求：1应保证机槽的水平和垂直度，特别要保证机槽内壁的平直度，不允许法兰接头和导轨接口处有上下、左右错位。2输送机头部必须牢固地焊接于安装支架，尾部和中间段适当固定。3头轮、尾轮及导向轮必须对中，轮轴应保持平行。安装完毕后，为所有轴和传动部件加注润滑油，然后进行空载和负载试车，达到要求后方可投入正常生产使用。4.2捞渣机的维护4.2.1常见故障及其维护1. 捞渣机有清洁环链的措施，为保证刮板空载段不返渣，下槽体不积灰，一般采取下列解决措施：（1）当刮板将渣送至落渣口后返回时，选择合适的刮板间距和角度才能保证不使后一刮板的落渣落在其上，防止其带回下槽体；（2）刮板为角钢用钢板补斜边，形成三角形结构，避免角钢内积渣，同时在斜边钢板上喷涂不沾材料，避免其上粘结湿渣；（3）在头部设有两个冲洗喷头（4）回程段加有清扫帘。2. 捞渣机溢流水装置设在捞渣机一侧，沿整个水平段，其上设有锯齿形溢流堰和平行斜板澄清器，保证溢流水携带的悬浮物浓度不超过300ppm。3. 捞渣机提升槽体露天部分设置有彩钢防雨顶棚，既经久耐用，又美观大方。4. 易磨件寿命保证的措施： （1）主动轮采用与链条配套生产的链轮，链轮为整体式结构，采用螺栓固定式单齿，这种单齿是经过表面精加工及硬化处理并且是可拆卸的。可以不必取下链条而方便地更换，而且，还可以通过调节单齿来调整驱动链轮的节圆直径，以适应链条磨损后增长的节距，是链条系统运行的更平稳，从而延长使用寿命。从动轮、导轮、底部衬板斗采用国产优质合金钢制造，使用寿命不低于80000小时。（2）环链、接链环采用高强度高耐磨圆环链的，使用寿命保证不低于35000小时。（3）底部衬板的采用16mm的16Mn制造，使用寿命不低于80000小时。（4）捞渣机槽体、支架等机构件采用国产优质钢材制造，保证寿命不小于30年。5. 渣井与关断门设计要求（1）捞渣机故障时，渣井关断门的强度能承受渣井贮存4小时排渣量的荷载。渣井水封槽能有效地吸收锅炉水冷壁垂直和水平方向的膨胀量，且水封槽中设有冲洗排污措施。渣井水封槽设计要满足炉膛内可能达到的最大和最小压力要求。 （2）渣井和关断门能耐不小于900的高温。渣井内衬具备抗冲击能力，且寿命不小于35000小时。（3）渣井上部与锅炉下联箱水冷壁管连接，利用水封密封，下部与渣井关断门相连，关断门采用迷宫式密封，保证炉底密封。渣井上下的水封的深度按锅炉厂的资料不小于150mm,保证承受炉膛最大正压的要求设计。（4）渣井的水封槽沿渣井四周布置，由连续溢流的密封水维持槽内的水位和渣斗密封，并在渣井内按需要配置冷却水喷淋装置，并相应配置喷淋冷却的观察窗和通渣孔。（5） 关断门启、闭灵活，正常运行时与捞渣机配合后能保证炉膛密封。关断门在捞渣机故障时保证能可靠关闭不漏风，保证锅炉正常燃烧。采用国产较好的液压系统，保证没有漏油、卡涩现象，并保证负荷不减的情况下炉底被关断时，锅炉排渣储于渣井内，关断时间不少于4小时。（6）关断门运行有可靠的控制装置，采用电液控制，关闭后带有机械止回锁系统和液压锁系统双重保护，且启闭灵活，密封可靠，能保证关断门关闭后安全、可靠。（7） 渣井及关断门若采用中水冷却均要考虑防腐措施。渣井水封槽、关断门内衬材料采用不锈钢，门衬与外板连接方式采用新型连接方式。4.2.2操作与维护（1）操作时同样遵循“无载起动，空载停车”的原则。如因特殊情况发生紧急停车后，重新启动时，须先点动几次，或适当排除机槽内物料；MC型和MZ型可打开弯曲过渡段下部观察窗盖板进行排料。（2）工作过程中，严防金属件、大块物料或杂质进入机槽内，以免损坏设备或造成其他事故。（3）应经常检查设备各部件，特别是刮板链条和驱动装置，使其保持完好无损的状态。如发现有残缺损伤的机件，应及时修复或更换。（4）注意保持所有轴承和驱动部分有良好的润滑。4.2.3 安装、调整和试运转GLZ8.14刮板输送机为倾斜机型，且其倾斜角一般小于50。因此，安装刮板输送机的基础位置度是重要前提。安装前必须对基础布置进行认真检查。设备到现场后，应对各零部件进行检查清点、分类保管，避免锈蚀损坏；如有问题请及时与厂家联系以便迅速补齐或修复。刮板链条是刮板输送机的关键部件，转动关节应灵活可靠，严禁涂抹润滑油。安装时首先用水平仪找平基础和安装支架的水平度，然后焊接固定。1. 机壳的组装按出厂时各段机壳的连接标记顺序组装，各段机槽法兰内口的连接应平整、密合，若有错位只允许比刮板链条运行方向前方的法兰口稍低，其值不大于1，不允许接口法兰和导轨有上下、左右的错移，以保证刮板链条运行时不产生卡碰现象。机壳组装后测定机槽两侧对对称中心面的对称度不大于6。调整后，头部经螺栓固定后，须再牢固地焊接于支架上；尾部螺栓固定；中间机壳和其他节段应用压板固定。以防止输送机在运行过程中产生摇动位移。2. 头轮和尾轮的调整与安装头轮和尾轮必须对中。各轮轴应保持平行，以避免刮板链条在运行时跑偏。3. 刮板链条的调整与安装安装刮板链条时，应再次检查刮板链条是否转动灵活。装入前应将观察盖、端盖板打开，尾轮调整到拉紧行程的起端，判明运行方向；分段组装链节，即将10节左右的刮板链条串接为一组，逐组在输送机里安装。当刮板链条绕过头轮后可用人工盘车带动。4. 拉紧装置的调整与安装刮板链条安装后，应调整拉紧装置，保持刮板链条有适当的松紧度。如发现太紧或太松，应在最后接头处，加入或卸下12节刮板链条，然后再次进行调整。为保证使用过程中拉紧装置具有足够的调整行程，调整好后，尚未利用的行程应不少于整个行程的50%。重锤拉紧装置应调整至正常工作时所必需的涨紧力。5. 驱动装置的调整与安装驱动装置必须牢固地安装在基础上。电动机、减速机的输出轴应和输送机头轮轴平行，大、小链轮应对中，定位后用螺栓与驱动装置紧固。开式链传动的传动链条在安装前，应先启动电动机，观察小链轮的转动方向是否与刮板链条的运行方向一致，如旋向有误，则应重新连接电源线后方可安装传动链条。4.2.4. 操