MSA分析管理控制程序(版).doc

(word完整版)MSA分析管理控制程序(最新版)
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MSA分析管理控制程序
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MSA分析管理控制程序
1 目的
正确了解测量系统与环境相互作用时的变差和来源,利用均值、极差法对测量系统的再现性、重复性、稳定性、线性、偏倚进行分析，评价测量系统的有效性，使测量系统可靠地服务于生产.
2 适用范围
适用于本公司所有生产现场测量系统分析.
3 定义
MSA:（Measurement System Analysis）使用数理统计和图表的方法对测量系统的分辨率和误差进行分析，以评估测量系统的分辨率和误差对于被测量的参数来说是否合适，并确定测量系统误差的主要成分。
4 职责
4.1 品保部负责制定测量系统分析计划并组织实施测量系统分析。
4。2 技术部参与制定测量系统分析计划和制定减少测量系统变差的措施。
4.3 量具使用人／指定人员负责数据的测量。
5 工作程序
5.1 需求判定：
5。1.1 公司所研究的测量系统是指生产和检验用的量具且可重复测量。
5.1.2 以下情况要做测量系统的分析：
a．与测量系统有关的顾客投诉；
b．当认为测量结果有异常且必要时.
5.1.3 分析评定的统计特性：
a）偏倚：测量结果的观测平均值与基准值的差值；
b）重复性：由一个评价人，使用一种测量仪器,多次测量同一零件的同一特性时获得的测量变差;
c）再现性：由不同的评价人，使用相同的测量仪器，多次测量同一零件的同一特性时获得的测量平均值的变差；
d)稳定性：测量系统在某持续时间内测量同一基准零件的单一特性时获得的测量
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值总变差。
e）线性：在量具预期的工作范围内,偏倚值的差值。
5.1。4 根据测量系统分析的需求，由品管部检验员编制测量系统分析计划。
5。1。5 测量系统分析计划的内容包括：
。量具名称和精度；
。测量特性(长度、重量等）;
。测量人员;
.测量方法；
。选择分析的统计特性;
.完成测量分析的时间。
5。2 取样并分析：
以下工作由品管部检验员负责完成,并计算填写《量具重复性和再现性报告》、《测量系统分析数据表》。
5。2.1 偏倚:
a 从生产过程中任取一样件；
b 由全尺寸检验设备确定或用所分析量具测量被测特性20 次，取其平均值作为基准值；
c 由选定的人按规定的测量方法，对样件测量10 次，计算观测值的平均值；
d 计算偏倚：偏倚＝观测平均值－基准值.
e 计算偏倚％:偏倚%＝│偏倚│／过程变差（容差）。
5.2.2 重复性：
a．从生产过程中选取10 件样品，选择一名经常进行该测量的评价人进行评价。
b．评价人对零件测量三次并记录测量结果。
c．计算极差均值- R ,和控制限（UCLR、LCLR)并画出,确定数据是否受控。

式中:n 为零件数量,r 为试验次数,D3、D4 按控制图常数选取。

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d．重复性或量具变差的估计： d2*按平均极差分布选取。
e．计算重复性EV,
5。2.3 再现性：
a）从生产过程中选取10 件样品，选择三名经常进行该测量的评价人进行评价。
b)每位评价人对零件测量三次并记录测量结果。
c)计算评价人平均值的极差R0 和总平均值= X ：

式中: 为A、B、C 评价人平均值。

d)计算控制限：
式中：A2 按控制图常数表选取。
e)计算评价人标准偏差＝R0/ d2＊，d2*按平均极差分布表选取。
f）计算再现性＝5.15 R0/ d2*。
g)计算校正过的再现性:
校正过再现性＝
式中：n＝零件数量；r＝试验次数。
校正的评价人标准偏差： ＝校正过再现性／5。15
5.2.4 计算重复性和再现性％R＆R：
a．计算测量系统标准偏差（ )：
b．计算测量系统变有效期或量具R&R：
c．计算零件间的标准偏差σp： σp＝RP／d2* 式中：RPo 零件均值计算的极差值。
d．计算总过程标准偏差σt: σt=
e．计算总过程变差TV: TV＝5。15σt
f．计算％R&R: ％R＆R={σm /σt ｝×100%=｛R＆R／TV｝×100%

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5.2.5 线性：
a. 在测量系统的工作范围内随机选定五个零件.
b。 用全尺寸检验设备或用所用分析量具测量被测特性20 次，取其平均值做为基准值。
c。 一位评价人对每个零件测量12 次，分别计算零件平均值和偏倚并做记录。
d. 计算％线性和拟合优度R2： 线性回归直线议程为Y＝Ax+b 式中：
X 为标准值、Y 为偏倚、a 为斜率。

5。2。6 稳定性：
a。 选取一个标准或样本。
线性＝│斜率│×（过程变差或容差）
线性％＝［线性／过程变差(容差）］×100％
b。 每月由一位评价人测量标准件或样本5 次,记录测量数据并计算极差和均值，将其绘于X&R 图中。
c. 共采集25 组数据,据此计算并确定控制限，看其是否有超越控制限或有不稳定趋势.
5.3 判断可接收性:
测量系统是否满足的准则决定于测量系统变差占零件容差或产品过程变差的百分比，通常判断如下:
小于10%的误差－测量系统可接受；
10％至30％的误差－基于应有的重要性、量具的成本、维修成本等可能是可接受的；
大于30％的误差－认为不可接受,应努力改进测量系统。
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5。4 制定措施:
由品管部检验员和技术员针对测量系统产生的变差原因进行分析,进而制定改进措施。
6、相关记录
序号
名称
编号
保存期限
保存部门
1
GR＆R数据分析表
Q/E—品保—48
三年
计量室
7、支持性文件和质量记录见有关目录。

附加说明:

文件编制： 文件审核：

文件批准: 日期： 年 月 日