机床后托架加工基本工艺及夹具设计.doc

毕业设计(论文)07 届 机械制造设计及其自动化专业 课程题目：CA6140车床后托架加工工艺及夹具设计学生姓名： 李元伟 学生学号： 1111 指引教员： 任珺 蚌埠坦克学院12月15日摘 要在生产过程中，使生产对象（原材料，毛坯，零件或总成等）质和量状态发生直接变化过程叫工艺过程，如毛坯制造，机械加工，热解决，装配等都称之为工艺过程。在制定工艺过程中，要拟定各工序安装工位和该工序需要工步，加工该工序机车及机床进给量，切削深度，主轴转速和切削速度，该工序夹具，刀具及量具，尚有走刀次数和走刀长度，最后计算该工序基本时间，辅助时间和工作地服务时间。 核心词 工序 工艺 工步 加工余量 定位方案 夹紧力目 录第一章 CA6140机床后托架加工工艺11. 1.1 CA6140机床后托架工艺分析11.2.1 CA6140机床后托架技术规定21.3 加工工艺过程31.4 拟定各表面加工方案31.4.1 在选取各表面及孔加工办法时，要综合考虑如下因素31.4.2 平面加工41.4.3孔加工方案41.5 拟定定位基准41.5.1 粗基准选取41.5.2 精基准选取原则51.6 工艺路线拟订51.6.1工序合理组合51.6.2 工序集中与分散61.6.3 加工阶段划分61.6.4 加工工艺路线方案比较71.7 CA6140机床后托架偏差，加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸拟定111.7.1 毛坯构造工艺规定111.7.2 CA6140机床后托架偏差计算121.8 拟定切削用量及基本工时（机动时间）151.8.1 工序1：粗、精铣底面151.8.2 工序2 粗、半精、精镗CA6140侧面三杠孔161.8.3 工序3：钻顶面四孔221.8.4 工序4：钻侧面两孔261.9 时间定额计算及生产安排271.9.1 粗、精铣底面281.9.2 镗侧面三杠孔281.9.3 钻顶面四孔29专用夹具设计322.1 铣平面夹具设计322.1.1 研究原始质料322.1.2 定位基准选取322.1.3 切削力及夹紧分析计算322.1.4 误差分析与计算342.1.5 夹具设计及操作简要阐明342.2 镗孔夹具设计352.2.1 研究原始质料352.2.2 定位基准选取352.2.3 切削力及夹紧力计算352.2.4 误差分析与计算372.3钻顶面四孔夹具设计382.3.1 研究原始质料382.3.2 定位基准选取382.3.3 切削力及夹紧力计算382.3.4 误差分析与计算392.3.5 夹具设计及操作简要阐明40结 论41参照文献42第一章 CA6140机床后托架加工工艺1.1 CA6140机床后托架工艺分析CA6140机床后托架是CA6140机床一种重要零件，由于其零件尺寸较小，构造形状也不是很复杂，但侧面三杠孔和底面精度规定较高，此外尚有顶面四孔规定加工，但是对精度规定不是很高。后托架上底面和侧面三杠孔粗糙度规定都是，因此都规定精加工。其三杠孔中心线和底平面有平面度公差规定等。由于其尺寸精度、几何形状精度和互相位置精度，以及各表面表面质量均影响机器或部件装配质量，进而影响其性能与工作寿命，因而它加工是非常核心和重要。1.2 CA6140机床后托架工艺规定及工艺分析图1.1 CA6140机床后托架零件图一种好构造不但要应当达到设计规定，并且要有好机械加工工艺性，也就是要有加工也许性，要便于加工，要可以保证加工质量，同步使加工劳动量最小。而设计和工艺是密切有关，又是相辅相成。设计者要考虑加工工艺问题。工艺师要考虑如何从工艺上保证设计规定。1.2.1 CA6140机床后托架技术规定其加工有三组加工。底面、侧面三孔、顶面四个孔、以及左视图上两个孔。以底面为重要加工表面，有底面铣加工，其底面粗糙度规定是，平面度公差规定是0.03。另一组加工是侧面三孔，分别为，其表面粗糙度规定 规定精度级别分别是，。以顶面为住加工面四个孔，分别是以和为一组阶梯空，这组孔表面粗糙度规定是，以及以和阶梯孔，其中是装配铰孔，其中孔表面粗糙度规定是，是装配铰孔表面粗糙度规定是。CA6140机床后托架毛坯选取金属行浇铸，由于生产率很高，因此可以免除每次造型。单边余量普通在，构造细密，能承受较大压力，占用生产面积较小。由于CA6140机床后托架重量只有3.05kg,而年产量是5000件，由7机械加工工艺手册表2.1-3可知是中批量生产。1.3 加工工艺过程由以上分析可知。该箱体零件重要加工表面是平面及孔系。普通来说，保证平面加工精度要比保证孔系加工精度容易。因而，对于CA6140机床后托架来说，加工过程中重要问题是保证孔尺寸精度及位置精度，解决好孔和平面之间互有关系。由上面某些技术条件分析得知：CA6140后托架尺寸精度，形状机关度以及位置机精度规定都很高，就给加工带来了困难，必要注重。1.4 拟定各表面加工方案一种好构造不但应当达到设计规定，并且要有好机械加工工艺性，也就是要有加工也许性，要便于加工，要能保证加工质量，同步是加工劳动量最小。设计和工艺是密切有关，又是相辅相成。对于咱们设计CA6140机床后托架加工工艺来说，应选取可以满足孔系加工精度规定加工办法及设备。除了从加工精度和加工效率两方面考虑以外，也要恰当考虑经济因素。在满足精度规定及生产率条件下，应选取价格较底机床。1.4.1 在选取各表面及孔加工办法时，要综合考虑如下因素要考虑加工表面精度和表面质量规定，依照各加工表面技术规定，选取加工办法及分几次加工。依照生产类型选取，在大批量生产中可专用高效率设备。在单件小批量生产中则惯用通用设备和普通加工办法。如、柴油机连杆小头孔加工，在 小批量生产时，采用钻、扩、铰加工办法；而在大批量生产时采用拉削加工。要考虑被加工材料性质，例如，淬火钢必要采用磨削或电加工；而有色金属由于磨削时容易堵塞砂轮，普通都采用精细车削，高速精铣等。要考虑工厂或车间实际状况，同步也应考虑不断改进既有加工办法和设备，推广新技术，提高工艺水平。此外，还要考虑某些其他因素，如加工表面物理机械性能特殊规定，工件形状和重量等。选取加工办法普通先按这个零件重要表面技术规定选定最后加工办法。再选取前面各工序加工办法，如加工某一轴重要外圆面，规定公差为IT6，表面粗糙度为Ra0.63m，并规定淬硬时，其最后工序选用精度，前面准备工序可为粗车半精车淬火粗磨。1.4.2 平面加工由参照文献7机械加工工艺手册表2.1-12可以拟定，底面加工方案为底平面：粗铣精铣（），粗糙度为6.30.8，普通不淬硬平面，精铣粗糙度可以较小。1.4.3孔加工方案由参照文献7机械加工工艺手册表2.1-11拟定，觉得孔表面粗糙度为1.6，则选侧孔（，）加工顺序为：粗镗精镗。而顶面四个孔采用加工办法分别是：由于孔表面粗糙度规定都不高，是，因此咱们采用一次钻孔加工办法，孔选取加工办法是钻，由于孔和是一组阶梯孔，因此可以在已经钻了孔基本上再锪孔钻锪到，而另一组和也是一组阶梯孔，不同是孔是锥孔，起表面粗糙度规定是，因此全加工办法是钻扩铰。1.5 拟定定位基准1.5.1 粗基准选取选取粗基准时，考虑重点是如何保证各加工表面有足够余量，使不加工表面与加工表面间尺寸、位子符合图纸规定。粗基准选取应当满足如下规定：粗基准选取应以加工表面为粗基准。目是为了保证加工面与不加工面互相位置关系精度。如果工件上表面上有好几种不需加工表面，则应选取其中与加工表面互相位置精度规定较高表面作为粗基准。以求壁厚均匀、外形对称、少装夹等。选取加工余量规定均匀重要表面作为粗基准。例如：机床床身导轨面是别的量规定均匀重要表面。因而在加工时选取导轨面作为粗基准，加工床身底面，再以底面作为精基准加工导轨面。这样就能保证均匀地去掉较少余量，使表层保存而细致组织，以增长耐磨性。应选取加工余量最小表面作为粗基准。这样可以保证该面有足够加工余量。应尽量选取平整、光洁、面积足够大表面作为粗基准，以保证定位精确夹紧可靠。有浇口、冒口、飞边、毛刺表面不适当选作粗基准，必要时需经初加工。粗基准应避免重复使用，由于粗基准表面大多数是粗糙不规则。多次使用难以保证表面间位置精度。要从保证孔与孔、孔与平面、平面与平面之间位置，能保证CA6140机床后托架在整个加工过程中基本上都能用统一基准定位。从CA6140机床后托架零件图分析可知，选取侧面三孔作为CA6140机床后托架加工粗基准。1.5.2 精基准选取原则基准重叠原则。即尽量选取设计基准作为定位基准。这样可以避免定位基准与设计基准不重叠而引起基准不重叠误差。基准统一原则，应尽量选用统一定位基准。基准统一有助于保证各表面间位置精度，避免基准转换所带来误差，并且各工序所采用夹具比较统一，从而可减少夹具设计和制造工作。例如：轴类零件惯用顶针孔作为定位基准。车削、磨削都以顶针孔定位，这样不但在一次装夹中能加工大多书表面，并且保证了各外圆表面同轴度及端面与轴心线垂直度。互为基准原则。选取精基准时，有时两个被加工面，可以互为基准重复加工。例如：对淬火后齿轮磨齿，是以齿面为基准磨内孔，再以孔为基准磨齿面，这样能保证齿面余量均匀。自为基准原则。有些精加工或光整加工工序规定余量小而均匀，可以选取加工表面自身为基准。例如：磨削机床导轨面时，是以导轨面找正定位。此外，像拉孔在无心磨床上磨外圆等，都是自为基准例子。此外，还应选取工件上精度高。尺寸较大表面为精基准，以保证定位稳固可靠。并考虑工件装夹和加工以便、夹具设计简朴等。要从保证孔与孔、孔与平面、平面与平面之间位置，能保证CA6140机床后托架在整个加工过程中基本上都能用统一基准定位。从CA6140机床后托架零件图分析可知，它底平面与侧面三孔平行并且占有面积较大，适于作精基准使用。但用一种平面定位仅仅能限制工件三个自由度，如果使用典型一面两孔定位办法，则可以满足整个加工过程中基本上都采用统一基准定位规定。至于两侧面，由于是非加工表面，因此也可以用与顶平面四孔加工基准。选取精基准原则时，考虑重点是有助于保证工件加工精度并使装夹准。1.6 工艺路线拟订对于大批量生产零件，普通总是一方面加工出统一基准。CA6140机床后托架加工第一种工序也就是加工统一基准。详细安排是先以孔定位粗、精加工顶平面。后续工序安排应当遵循粗精分开和先面后孔原则。1.6.1工序合理组合拟定加工办法后来，就按生产类型、零件构造特点、技术规定和机床设备等详细生产条件拟定工艺过程工序数。拟定工序数基本原则：工序分散原则工序内容简朴，有利选取最合理切削用量。便于采用通用设备。简朴机床工艺装备。生产准备工作量少，产品更换容易。对工人技术规定水平不高。但需要设备和工人数量多，生产面积大，工艺路线长，生产管理复杂。工序集中原则工序数目少，工件装，夹次数少，缩短了工艺路线，相应减少了操作工人数和生产面积，也简化了生产管理，在一次装夹中同步加工数个表面易于保证这些表面间互相位置精度。使用设备少，大量生产可采用高效率专用机床，以提高生产率。但采用复杂专用设备和工艺装备，使成本增高，调节维修费事，生产准备工作量大。普通状况下，单件小批生产中，为简化生产管理，多将工序恰当集中。但由于不采用专用设备，工序集中程序受到限制。构造简朴专用机床和工夹具组织流水线生产。加工工序完毕后来，将工件清洗干净。清洗是在含0.4%1.1%苏打及0.25%0.5%亚硝酸钠溶液中进行。清洗后用压缩空气吹干净。保证零件内部杂质、铁屑、毛刺、砂粒等残留量不不不大于。1.6.2 工序集中与分散制定工艺路线时，应考虑工序数目，采用工序集中或工序分散是其两个不同原则。所谓工序集中，就是以较少工序完毕零件加工，反之为工序分散。 工序集中特点工序数目少，工件装，夹次数少，缩短了工艺路线，相应减少了操作工人数和生产面积，也简化了生产管理，在一次装夹中同步加工数个表面易于保证这些表面间互相位置精度。使用设备少，大量生产可采用高效率专用机床，以提高生产率。但采用复杂专用设备和工艺装备，使成本增高，调节维修费事，生产准备工作量大。工序分散特点工序内容简朴，有利选取最合理切削用量。便于采用通用设备。简朴机床工艺装备。生产准备工作量少，产品更换容易。对工人技术规定水平不高。但需要设备和工人数量多，生产面积大，工艺路线长，生产管理复杂。工序集中与工序分散各有特点，必要依照生产类型。加工规定和工厂详细状况进行综合分析决定采用那一种原则。普通状况下，单件小批生产中，为简化生产管理，多将工序恰当集中。但由于不采用专用设备，工序集中程序受到限制。构造简朴专用机床和工夹具组织流水线生产。由于近代计算机控制机床及加工中心浮现，使得工序集中长处更为突出，虽然在单件小批生产中仍可将工序集中而不致耗费过多生产准备工作量，从而可取良好经济效果。1.6.3 加工阶段划分零件加工质量规定较高时，常把整个加工过程划分为几种阶段：粗加工阶段粗加工目是切去绝大某些多余金属，为后来精加工创造较好条件，并为半精加工，精加工提供定位基准，粗加工时能及早发现毛坯缺陷，予以报废或修补，以免挥霍工时。粗加工可采用功率大，刚性好，精度低机床，选用大切前用量，以提高生产率、粗加工时，切削力大，切削热量多，所需夹紧力大，使得工件产生内应力和变形大，因此加工精度低，粗糙度值大。普通粗加工公差级别为IT11IT12。粗糙度为Ra80100m。半精加工阶段半精加工阶段是完毕某些次要面加工并为重要表面精加工做好准备，保证适当加工余量。半精加工公差级别为IT9IT10。表面粗糙度为Ra101.25m。精加工阶段精加工阶段切除剩余少量加工余量,重要目是保证零件形状位置几精度,尺寸精度及表面粗糙度,使各重要表面达到图纸规定.此外精加工工序安排在最后,可防止或减少工件精加工表面损伤。精加工应采用高精度机床小切前用量，工序变形小，有助于提高加工精度精加工加工精度普通为IT6IT7，表面粗糙度为Ra101.25m。光整加工阶段对某些规定特别高需进行光整加工，重要用于改进表面质量，对尺度精度改进很少。普通不能纠正各表面互相位置误差，其精度级别普通为IT5IT6,表面粗糙度为Ra1.250.32m。此外，加工阶段划分后，还便于合理安排热解决工序。由于热解决性质不同，有需安排于粗加工之前，有需插入粗精加工之间。但须指出加工阶段划分并不是绝对。在实际生活中，对于刚性好，精度规定不高或批量小工件，以及运送装夹费事重型零件往往不严格划分阶段，在满足加工质量规定前提下，普通只分为粗、精加工两个阶段，甚至不把粗精加工分开。必要明确划分阶段是指整个加工过程而言，不能以某一表面加工或某一工序性质区别。例如工序定位精基准面，在粗加工阶段就要加工很精确，而在精加工阶段可以安排钻小空之类粗加工。1.6.4 加工工艺路线方案比较 在保证零件尺寸公差、形位公差及表面粗糙度等技术条件下，成批量生产可以考虑采用专用机床，以便提高生产率。但同步考虑到经济效果，减少生产成本，拟订两个加工工艺路线方案。见下表：表1.1加工工艺路线方案比较表工序号方案方案工序内容定位基准工序内容定位基准010粗铣底平面侧面和外圆粗、精铣底平面侧面和外圆020精铣底平粗侧面和外圆粗镗孔底面和侧面040钻、扩孔：、底面和侧面半精镗孔：、底面和侧面050粗铰孔：、底面和侧面精镗孔：、底面和侧面060精铰孔：、侧面和两孔粗铣油槽底面和侧面070粗铣油槽底面和侧面钻：、底面和侧面080锪钻孔：底面和侧面扩孔底面和侧面090钻：、底面和侧面精铰锥孔：底面和侧面110扩孔底面和侧面锪钻孔：、底面和侧面120精铰锥孔：底面和侧面去毛刺130锪钻孔底面和侧面钻：、底面和孔140钻：、底面和孔攻螺纹底面和孔150攻螺纹底面和孔锪平面160锪平面倒角去毛刺160倒角去毛刺检查170检查加工工艺路线方案论证：方案在120工序中按排倒角去毛刺，这不但避免划伤工人手，并且给后来定位及装配得到可靠保证。方案在010工序中先安排铣底平面，重要是由于底平面是后来工序重要定位面之一，为提高定位精度。方案符合粗精加工分开原则。由以上分析：方案为合理、经济加工工艺路线方案。详细工艺过程如下表：表1.2加工工艺过程表工序号工 种工作内容说 明010锻造金属型锻造铸件毛坯尺寸：长： 宽： 高：孔：、020清砂除去浇冒口，锋边及型砂030热解决退火石墨化退火，来消除铸铁表层和壁厚较薄部位也许浮现白口组织（有大量渗碳体浮现），以便于切削加工040检查检查毛坯050铣粗铣、精铣底平面工件用专用夹具装夹；立式铣床060粗镗粗镗镗孔：，工件用专用夹具装夹；立式铣镗床（）070铣粗铣油槽080半精镗半精镗镗孔：，工件用专用夹具装夹；立式铣镗床（）090精镗精镗镗孔：，工件用专用夹具装夹；立式铣镗床（）100钻将孔、钻到直径工件用专用夹具装夹；摇臂钻床110扩孔钻将扩孔到规定尺寸120锪孔钻锪孔、到规定尺寸130铰精铰锥孔140钳去毛刺150钻钻孔、工件用专用夹具装夹；摇臂钻床160攻丝攻螺纹170钳倒角去毛刺180检查190入库清洗，涂防锈油1.7 CA6140机床后托架偏差，加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸拟定CA6140机床后托架锻造采用是铸铁制造，其材料是HT150，硬度HB为150-200，生产类型为中批量生产，采用锻造毛坯。1.7.1 毛坯构造工艺规定CA6140车床后托架为锻造件，对毛坯构造工艺有一定规定：、铸件壁厚应和适当，均匀，不得有突然变化。、锻造圆角要恰当，不得有尖角。、铸件构造要尽量简化，并要有和合理起模斜度，以减少分型面、芯子、并便于起模。、加强肋厚度和分布要合理，以免冷却时铸件变形或产生裂纹。、铸件选材要合理，应有较好可铸性。毛坯形状、尺寸拟定规定设计毛坯形状、尺寸还应考虑到：、各加工面几何形状应尽量简朴。、工艺基准以设计基准相一致。、便于装夹、加工和检查。、构造要素统一，尽量使用普通设备和原则刀具进行加工。在拟定毛坯时，要考虑经济性。虽然毛坯形状尺寸与零件接近，可以减少加工余量，提高材料运用率，减少加工成本，但这样也许导致毛坯制造困难，需要采用昂贵毛坯制造设备，增长毛坯制导致本。因而，毛坯种类形状及尺寸拟定一定要考虑零件成本问题但要保证零件使用性能。在毛坯种类形状及尺寸拟定后，必要时可据此绘出毛坯图。1.7.2 CA6140机床后托架偏差计算底平面偏差及加工余量计算底平面加工余粮计算，计算底平面与孔（，）中心线尺寸为。依照工序规定，顶面加工分粗、精铣加工。各工步余量如下：粗铣：由参照文献5机械加工工艺手册第1卷表3.2-23。别的量值规定为，现取。表3.2-27粗铣平面时厚度偏差取。精铣：由参照文献7机械加工工艺手册表2.3-59，别的量值规定为。锻造毛坯基本尺寸为，又依照参照文献7机械加工工艺手册表2.3-11,铸件尺寸公差级别选用CT7，再查表2.3-9可得铸件尺寸公差为毛坯名义尺寸为：毛坯最小尺寸为：毛坯最大尺寸为：粗铣后最大尺寸为：粗铣后最小尺寸为：精铣后尺寸与零件图尺寸相似，即与侧面三孔（，）中心线尺寸为。正视图上三孔偏差及加工余量计算参照参照文献7机械加工工艺手册表2.3-59和参照文献15互换性与技术测量表1-8，可以查得：孔：粗镗精度级别：，表面粗糙度，尺寸偏差是半精镗精度级别：，表面粗糙度，尺寸偏差是精镗精度级别：，表面粗糙度，尺寸偏差是孔粗镗精度级别：，表面粗糙度，尺寸偏差是半精镗精度级别：，表面粗糙度，尺寸偏差是精镗精度级别：，表面粗糙度，尺寸偏差是孔粗镗精度级别：，表面粗糙度，尺寸偏差是半精镗精度级别：，表面粗糙度，尺寸偏差是精镗精度级别：，表面粗糙度，尺寸偏差是依照工序规定，侧面三孔加工分为粗镗、半精镗、精镗三个工序完毕，各工序余量如下：粗镗： 孔，参照7机械加工工艺手册表2.3-48,别的量值为；孔，参照7机械加工工艺手册表2.3-48,别的量值为；孔，参照7机械加工工艺手册表2.3-48,别的量值为。半精镗： 孔，参照7机械加工工艺手册表2.3-48,别的量值为；孔，参照7机械加工工艺手册表2.3-48,别的量值为；孔，参照7机械加工工艺手册表2.3-48,别的量值为。精镗： 孔，参照7机械加工工艺手册表2.3-48,别的量值为；孔，参照7机械加工工艺手册表2.3-48,别的量值为；孔，参照7机械加工工艺手册表2.3-48,别的量值为。铸件毛坯基本尺寸分别为：孔毛坯基本尺寸为：；孔毛坯基本尺寸为：；孔毛坯基本尺寸为：。依照参照文献7机械加工工艺手册表2.3-11，铸件尺寸公差级别选用CT7，再查表2.3-9可得铸件尺寸公差分别为：孔毛坯名义尺寸为：；毛坯最大尺寸为：；毛坯最小尺寸为：；粗镗工序尺寸为：半精镗工序尺寸为：精镗后尺寸是，已达到零件图尺寸规定孔毛坯名义尺寸为：；毛坯最大尺寸为：；毛坯最小尺寸为：；粗镗工序尺寸为：；半精镗工序尺寸为：精镗后尺寸与零件图尺寸相似，即：孔毛坯名义尺寸为：；毛坯最大尺寸为：；毛坯最小尺寸为：；粗镗工序尺寸为：半精镗工序尺寸为：精镗后尺寸与零件图尺寸相似，即顶面两组孔和，以及此外一组锥孔和毛坯为实心，不冲孔。两孔精度规定为，表面粗糙度规定为。参照参照文献7机械加工工艺手册表2.3-47，表2.3-48。拟定工序尺寸及加工余量为：第一组：和加工该组孔工艺是：钻扩锪钻孔： 扩孔： （Z为单边余量）锪孔： （Z为单边余量） 第二组：锥孔和加工该组孔工艺是：钻锪铰钻孔： 锪孔： （Z为单边余量）铰孔： 1.8 拟定切削用量及基本工时（机动时间）1.8.1 工序1：粗、精铣底面机床：双立轴圆工作台铣床刀具：硬质合金端铣刀（面铣刀）材料： 齿数粗铣铣削深度：每齿进给量：依照参照文献7机械加工工艺手册表2.4-73，取铣削速度：参照参照文献7机械加工工艺手册表2.4-81，取机床主轴转速：， 式（1.1）实际铣削速度： 式（1.2）进给量： 式（1.3）工作台每分进给量： ：依照参照文献7机械加工工艺手册表2.4-81,被切削层长度：由毛坯尺寸可知刀具切入长度： 式（1.4）取刀具切出长度：取走刀次数为1机动时间： 式（1.5）精铣：铣削深度：每齿进给量：依照参照文献7机械加工工艺手册表2.4-73，取铣削速度：参照参照文献7机械加工工艺手册表2.4-81，取机床主轴转速，由式（1.1）有：， 实际铣削速度，由式（1.2）有：进给量，由式（1.3）有：工作台每分进给量： 被切削层长度：由毛坯尺寸可知刀具切入长度：精铣时刀具切出长度：取走刀次数为1。机动时间，由式（1.5）有：本工序机动时间1.8.2 工序2 粗、半精、精镗CA6140侧面三杠孔机床：卧式镗床刀具：硬质合金镗刀，镗刀材料：粗镗孔切削深度：，毛坯孔径。进给量：依照参照文献7机械加工工艺手册表2.4-66，刀杆伸出长度取，切削深度为。因而拟定进给量。切削速度：参照参照文献7机械加工工艺手册表2.4-66取机床主轴转速，由式（1.1）有：，取实际切削速度，由式（1.2）有：工作台每分钟进给量： 式（1.7）被切削层长度：刀具切入长度： 式（1.6）刀具切出长度： 取行程次数：机动时间，由式（1.5）有：粗镗孔切削深度：，毛坯孔径进给量：依照参照文献7机械加工工艺手册表2.4-66，刀杆伸出长度取，切削深度为。因而拟定进给量。切削速度：参照参照文献7机械加工工艺手册表2.4-66，取机床主轴转速，由式（1.1）有：取实际切削速度，由式（1.2）有： 工作台每分钟进给量，由式（1.7）有：被切削层长度：刀具切入长度，由式（1.6）有：刀具切出长度： 取行程次数：机动时间，由式（1.5）有：粗镗孔切削深度：，毛坯孔径。进给量：依照参照文献7机械加工工艺手册表2.4-66，刀杆伸出长度取，切削深度为。因而拟定进给量切削速度：参照参照文献7机械加工工艺手册表2.4-66，取机床主轴转速，由式（1.1）有：，取实际切削速度，由式（1.2）有： 工作台每分钟进给量，由式（1.7）有：被切削层长度：刀具切入长度，由式（1.6）有：刀具切出长度： 取行程次数：机动时间，由式（1.5）有：半精镗孔切削深度：，粗镗后孔径进给量：依照参照文献7机械加工工艺手册表2.4-66，刀杆伸出长度取，切削深度为。因而拟定进给量切削速度：参照参照文献7机械加工工艺手册表2.4-66，取：机床主轴转速，由式（1.1）有，取实际切削速度，由式（1.2）有： 工作台每分钟进给量，由式（1.7）有：被切削层长度：刀具切入长度，由式（1.6）有：刀具切出长度： 取行程次数：机动时间，由式（1.5）有：半精镗孔切削深度：，粗镗后孔径进给量：依照参照文献7机械加工工艺手册表2.4-66，刀杆伸出长度取，切削深度为。因而拟定进给量切削速度：参照参照文献7机械加工工艺手册表2.4-66，取：机床主轴转速，由式（1.1）有：，取实际切削速度，由式（1.2）有：工作台每分钟进给量，由式（1.7）有：被切削层长度：刀具切入长度，由式（1.6）有：刀具切出长度： 取行程次数：机动时间，由式（1.5）有：半精镗孔切削深度：，粗镗后孔径进给量：依照参照文献7机械加工工艺手册表2.4-66，刀杆伸出长度取，切削深度为。因而拟定进给量切削速度：参照参照文献7机械加工工艺手册表2.4-66，取机床主轴转速，由式（1.1）有：，取实际切削速度，由式（1.2）有： 工作台每分钟进给量，由式（1.7）有：被切削层长度：刀具切入长度，由式（1.6）有：刀具切出长度： 取行程次数：机动时间，由式（1.5）有：精镗孔切削深度：，半精镗后孔径进给量：依照参照文献7机械加工工艺手册表2.4-66，刀杆伸出长度取，切削深度为。因而拟定进给量切削速度：参照参照文献7机械加工工艺手册表2.4-66，取机床主轴转速，由式（1.2）有：，取实际切削速度，由式（1.2）有： 工作台每分钟进给量，由式（1.7）有：被切削层长度：刀具切入长度，由式（1.6）有：刀具切出长度： 取行程次数：机动时间，由式（1.5）有：精镗孔切削深度：，半精镗后孔径进给量：依照参照文献7机械加工工艺手册表2.4-66，刀杆伸出长度取，切削深度为。因而拟定进给量切削速度：参照参照文献7机械加工工艺手册表2.4-66，取机床主轴转速，由式（1.1）有：，取实际切削速度，由式（1.2）有： 工作台每分钟进给量，由式（1.7）有：被切削层长度：刀具切入长度，由式（1.6）有：刀具切出长度： 取行程次数：机动时间，由式（1.5）有：精镗孔切削深度：，半精镗后孔径进给量：依照参照文献7机械加工工艺手册表2.4-66，刀杆伸出长度取，切削深度为。因而拟定进给量切削速度：参照参照文献7机械加工工艺手册表2.4-66，取机床主轴转速，由式（1.2）有：，取实际切削速度，由式（1.2）有： 工作台每分钟进给量，由式（1.7）有：被切削层长度：刀具切入长度，由式（1.6）有：刀具切出长度： 取行程次数：机动时间，由式（1.7）有：本工序所用机动时间：1.8.3 工序3：钻顶面四孔钻顶面四孔（其中涉及钻孔，和扩孔，铰孔，以及锪孔，）机床：刀具：硬质合金锥柄麻花钻头。型号：E211和E101 带导柱直柄平底锪钻（GB4260-84） 公制/莫式4号锥直柄铰刀 刀具材料：钻孔，以及锥孔钻孔时先采用是钻到在扩到，因此，此外两个锥孔也先钻到。切削深度：进给量：依照参照文献7机械加工工艺手册表2.4-52，取切削速度：参照参照文献7机械加工工艺手册表2.4-53，取机床主轴转速，由式（1.1）有：，取实际切削速度，由式（1.2）有：被切削层长度：刀具切入长度： 式（1.8）刀具切出长度： 取走刀次数为1机动时间： 式（1.9）扩孔钻孔时先采用是钻到再扩到，因此，切削深度：进给量：依照参照文献7机械加工工艺手册表2.4-52，取切削速度：参照参照文献7机械加工工艺手册表2.4-53，取机床主轴转速，由式（1.1）有：，取实际切削速度，由式（1.2）有：被切削层长度：刀具切入长度，由式（1.8）有：刀具切出长度： 取走刀次数为1机动时间，由式（1.9）有：锪孔切削深度：，依照参照文献7机械加工工艺手册表查得：进给量,切削速度；取机床主轴转速，由式（1.1）有：，取实际切削速度，由式（1.2）有： 被切削层长度：刀具切入长度，由式（1.8）有：刀具切出长度： 取走刀次数为2机动时间，由式（1.5）有：锪孔切削深度：，依照参照文献7机械加工工艺手册表查得：进给量,切削速度；取机床主轴转速，由式（1.1）有：，取实际切削速度，由式（1.2）有： 被切削层长度：刀具切入长度，由式（1.8）有：刀具切出长度： 取走刀次数为1机动时间，由式（1.5）有：铰孔切削深度：，进给量：依照参照文献7机械加工工艺手册表2.4-58，取切削速度：参照参照文献7机械加工工艺手册表2.4-60，取机床主轴转速，由式（1.1）有：，取实际切削速度，由式（1.2）有：被切削层长度：刀具切入长度，由式（1.8）有：刀具切出长度： 取走刀次数为1机动时间，由式（1.9）有：1.8.4 工序4：钻侧面两孔钻侧面两孔（其中涉及钻孔和螺纹孔）机床：钻 切削深度：依照参照文献7机械加工工艺手册表查得：进给量,切削速度，机床主轴转速，由式（1.1）有：，取实际切削速度，由式（1.2）有：被切削层长度：刀具切入长度，由式（1.8）有：刀具切出长度： 取加工基本时间，由式（1.5）有： 钻螺孔切削深度：进给量：依照参照文献7机械加工工艺手册表2.4-39，取切削速度：参照参照文献7机械加工工艺手册表2.4-41，取机床主轴转速，由式（1.1）有：，取实际切削速度，由式（1.2）有：被切削层长度：刀具切入长度，由式（1.8）有：刀具切出长度：走刀次数为1机动时间，由式（1.5）有：、攻螺纹孔机床：组合攻丝机刀具：高速钢机动丝锥进给量：由于其螺距,因而进给量切削速度：参照参照文献7机械加工工艺手册表2.4-105，取机床主轴转速，由式（1.1）有：，取丝锥回转转速：取实际切削速度，由式（1.2）有：被切削层长度：刀具切入长度：刀具切出长度：走刀次数为1机动时间，由式（1.5）有：钻顶面四孔机动时间：这些工序加工机动时间总和是：1.9 时间定额计算及生产安排依照设计任务规定，该CA6140机床后托架年产量为5000件。一年以240个工作日计算，每天产量应不低于21件。设每天产量为21件。再以每天8小时工作时间计算，则每个工件生产时间应不不不大于22.8min。参照参照文献7机械加工工艺手册表2.5-2，机械加工单件（生产类型：中批以上）时间定额计算公式为： （大量生产时） 式（1.10）因而在大批量生产时单件时间定额计算公式为： 式（1.11）其中： 单件时间定额 基本时间（机动时间） 辅助时间。用于某工序加工每个工件时都要进行各种辅助动作所消耗时间，涉及装卸工件时间和关于工步辅助时间