阀体零件机械加工工艺及装备设计概述模板.doc

目 录
第一章. 零件工艺分析…………………………………………………………………5
1.1零件图样分析……………………………………………………………………5
第二章. 机械加工工艺规程设计…………………………………………………………6
2.1确定毛坯制造形式……………………………………………………………………6
2.2 选择定位基准…………………………………………………………………………6
2.3 阀体零件表面加工方法选择………………………………………………………6
2.4 工艺路线制订………………………………………………………………………10
2.5 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸确实定…………………………………………17
2.6 确定切削用量及基础工时……………………………………………………………18
2.6.1 镗孔夹具…………………………………………………………………………18
2.6.2 钻孔夹具…………………………………………………………………………25
2.7 编制工艺规程文件……………………………………………………………………28
第三章. 镗孔夹具设计……………………………………………………………………28
3.1定位基准选择…………………………………………………………………………28
3.2定位元件设计…………………………………………………………………………29
3.3定位误差分析和计算…………………………………………………………………31
3.4夹紧装置设计………………………………………………………………………31
3.5切削力及夹紧力计算…………………………………………………………………32
3.6车夹具设计及操作简明说明…………………………………………………………34
第四章. 钻孔夹具设计…………………………………………………………………35
4.1定位基准选择……………………………………………………………………35
4.2定位元件设计…………………………………………………………………………36
4.3定位误差分析和计算………………………………………………………36
4.4夹紧装置设计……………………………………………………………………………37
4.5切削力及夹紧力计算…………………………………………………………………37
4.6钻套及衬套导向件设计……………………………………………………………39
4.7钻夹具设计及操作简明说明………………………………………………………40

总结……………………………………………………………………………………………41
参考文件………………………………………………………………………………………42
致谢……………………………………………………………………………………………43
附录1 阀体零件机械加工工艺过程卡片和两套关键工序工序卡片

第一章 零件工艺分析
1.1零件图样分析
此次设计题目是阀体零件机械加工工艺及装备设计，阀体是在一定条件下，能使液压泵卸荷阀。

图1-1 阀体零件图

图1-2 阀体零件三维图

第二章 机械加工工艺规程设计
2.1毛坯制造形式确实定
因为该零件材料为HT200，且零件年产量为6000件，已达成大批生产水平，所以生产类型为大批量生产，为使零件有很好机械性能，确保零件加工余量等，故采取铸造毛坯。因为零件尺寸不大，形状结构比较复杂，所以我们采取铸造形式来提升劳动生产率，降低成本。
2.2选择定位基准
零件机械加工工艺过程中，其中最关键两道工序分别为钻4xM8螺纹孔、镗Φ28mm和Φ30mm阶梯孔。在加工4xM8螺纹孔时，依据定位基准选择标准，选择30x30凸台底面作为定位基准，而且经过心轴为关键定位元件和挡销来实现定位。实现对4xM8孔加工。
在镗Φ28mm和Φ30mm阶梯孔时，选择一面两销进行定位，实现了完全定位。完成对阶梯孔加工。
2.3阀体零件表面加工方法选择
任何复杂表面全部是由若干个简单几何表面组合而成，零件加工实质上就是这些简单几何表面加工组合。对于阀体零件各尺寸精度等级要求及行为公差要求，具体加工方法以下表：
表2‒1 阀体零件加工表面加工方法
加工表面
公差等级
表面粗糙度Ra(μm)
加工方法
阀体零件上端面
IT9
6.3
粗铣-精铣
阀体零件下端面
IT9
6.3
粗铣-精铣
30x30凸台前后端面
IT9
6.3
粗铣-精铣
30x30凸台侧面
IT8
3.2
粗铣-精铣
Φ50mm圆柱前端面
IT9
6.3
粗铣-精铣
M36x2mm螺纹孔

车底孔-车螺纹
Φ25mm内孔
IT9
1.6
粗镗-半精镗
Φ28mm内孔
IT9
1.6
粗镗-半精镗
Φ30mm内孔
IT9
1.6
粗镗-半精镗
M18x2mm螺纹孔

钻-攻螺纹
4xM8螺纹孔

钻-攻螺纹
底面4xΦ7mm光孔及后面Φ16mm锪平孔
IT13
12.5
钻-锪钻

2.4工艺路线制订
因为零件生产纲领为大批量生产，故采取专用夹具，提升生产率。
（1）工艺路线方案一
工序1 金属型铸造
工序2 清洗毛坯，并检验毛坯
工序3 对毛坯进行时效处理
工序4 粗、精铣阀体底平面
工序5 粗、精铣阀体顶面
工序6 粗、精铣30x30凸台
工序7 粗、精铣Φ50mm圆柱前端面
工序8 车M36x2mm底孔，车螺纹；倒角1.5x30°
工序9 粗镗、半精镗底面Φ25mm内孔、倒角3x30°
工序10 钻底面4xΦ7mm光孔及后面Φ16锪平孔
工序11 钻、扩、铰M18x2螺纹孔
工序12 精镗、半精镗Φ28mm、Φ30mm阶梯孔、倒角2x30°
工序13 钻4xM8底孔，攻M8螺纹孔
工序14 去毛刺
工序15 检验入库
（2） 工艺路线方案二
工序1 金属型铸造
工序2 清洗毛坯，并检验毛坯
工序3 对毛坯进行时效处理
工序4 粗、精铣阀体底平面
工序5 粗、精铣阀体顶面，Φ35圆柱凸台上端面
工序6 粗、精铣30x30凸台
工序7 粗、精铣Φ50mm圆柱前端面
工序8 钻底面4xΦ7mm光孔及后面Φ16锪平孔
工序9 车M36x2mm底孔，车螺纹；倒角1.5x30°
工序10 粗镗、半精镗底面Φ25mm内孔、倒角3x30°
工序11 钻4xM8底孔，攻M8螺纹孔
工序12 精镗、半精镗Φ28mm、Φ30mm阶梯孔、倒角2x30°
工序13 钻、扩、铰M18x2mm螺纹孔
工序14 去毛刺
工序15 检验入库
（3） 工艺路线方案比较和分析
经过以上两个方案比较，方案一是先加工直径Φ25mm孔和阀体底面上Φ7mm光孔和Φ16mm锪平孔，然后以Φ25mm孔作为关键定位基准，再使用工件底平面上Φ7mm孔作为辅助定位来加工4xM8螺纹孔及直径Φ28mm、Φ30mm阶梯孔。而加工工艺方案二则不相同，它是先加工4xM8螺纹孔，然后再加工Φ25mm孔及直径Φ28mm、Φ30mm阶梯孔。两套加工工艺方案经比较可看出，先加工直径Φ25mm孔及阀体底面Φ7mm光孔、Φ16mm锪平孔，然后再以此为定位基准加工M8螺纹孔和直径Φ28mm、Φ30mm阶梯孔，这么能够很好地定位夹紧并达成良好表面粗糙度要求。结合上述方案一和方案二比较，所以工艺路线方案一愈加合理。
以上工艺过程见下表2-2：
表2-2 机械加工工艺过程综合卡片
工序号
工序名称
工序
内容
工序简图
机床
工艺
装备
1
金属型铸造
铸造

2
清洗
检验
清洗毛坯并检验

3
热处理
时效处理

4
铣底面
粗、精铣阀体底面

X5032型立铣
三爪卡盘

硬质合金端面铣刀

游标卡尺
5
铣顶面
粗、精铣阀体顶面

X5032型立铣
三爪卡盘

硬质合金端面铣刀

游标卡尺

6
铣凸台
粗、精铣30x30凸台

X5032型立铣
台虎钳

立铣刀

游标卡尺
7
铣端面
粗、精铣Φ50mm圆柱前端面

X5032型立铣
台虎钳

硬质合金端面铣刀

游标卡尺
8
车内孔、螺纹孔

车M36x2mm底孔、车螺纹、
倒角1.5x30°

CA6140
45°内圆车刀

60°内螺纹车刀

倒角车刀

游标卡尺

专用夹具
9
镗内孔

粗镗、半精镗Φ25mm孔、
倒角3x30°

CA6140
专用夹具

单刃镗刀

倒角车刀

游标卡尺

10
钻孔

钻4×Φ7mm通孔、锪平孔Φ16mm

Z525型立式钻床 

Φ7高速钢麻花钻

Φ16 高速钢 锪钻

游标卡尺

台虎钳

11
钻、扩、铰螺纹孔
钻、扩、铰M18x2mm螺纹孔

Z525型立式钻床 

Φ16高速钢麻花钻

扩孔钻
铰刀

游标卡尺

台虎钳
12
 镗阶梯孔
精镗、半精镗Φ28mmΦ30mm阶梯孔、
倒角2x30°

CA6140
专用夹具

单刃镗刀

倒角车刀

游标卡尺

13
钻底孔、攻螺纹
钻4XM8底孔、攻M8螺纹孔

Z525型立式钻床
Φ6.7高速钢麻花钻

M8丝锥

游标卡尺

专用夹具
14
去毛刺
去毛刺

15
检验
入库

检验
入库

2.5 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸确实定
阀体零件生产类型为批量生产，为了确保零件生产效率和加工质量，该零件生产宜采取铸造。阀体零件上M36x2螺纹底孔、Φ25mm内孔、Φ28mm，Φ30mm阶梯孔全部能够经过铸造得到预先孔；而M18螺纹内孔、阀体底面4xΦ7光孔，Φ16锪平孔、和螺纹M8-7H孔则是由后续机械加工所得到。
在阀体零件图1-1中能够看出Φ25内孔表面、Φ35圆柱凸台上端面、和Φ28、Φ30阶梯孔表面粗糙度要求最高，表面粗糙度为Ra1.6，所以加工过程中对于多个内孔而言分别要经过粗镗-精镗；对于上端面来说则需要经过粗铣-精铣来完成。所得机械加工余量及毛坯尺寸表2-3所表示和毛坯图见图2-1：

表2‒3 机械加工余量及毛坯尺寸（mm）
加工表面
基础尺寸
加工余量
毛坯尺寸
上下端面
80
6
86
前后端面
70
6
76
Φ25内孔
Φ25
6
Φ19
Φ35上端面
3
3
6
Φ28内孔
Φ28
6
Φ22
Φ30内孔
Φ30
6
Φ24

图2-1 阀体零件毛坯图

2.6 确定切削用量及基础工时
根据指导老师下发毕业设计任务书内容，下面仅对其中两道关键工序基础工时进行设计分析和计算。
2.6.1镗孔夹具
工序12：粗镗、半精镗Φ28mm、Φ30mm阶梯孔。
选择机床：CA6140型车床；因为零件材料为HT200，故选择阀体毛坯为铸件。
阀体零件选择毛坯为铸件，而且待加工内孔表面粗糙度要求也比较高，已达成Ra1.6精度要求，所以在加工此阶梯孔时候需要优异行粗镗加工，以后再用半精镗来达成Ra1.6精度。所以整个加工过程要分四次走刀，粗镗内孔时加工余量为2mm，精镗内孔时加工余量为1mm。（单边）
1. 粗镗
工步一：粗镗内孔Φ28mm，孔深为15mm
（1）刀具选择
此次阶梯孔加工所用刀具是单刃镗刀，查《切削用量手册》表1.1，选择机床是CA6140。因为孔深为15mm，查《切削用量手册》表1.5，应选择圆形镗刀，刀片厚度为4.5mm，刀杆直径为16mm。
依据《切削用量手册》中表1.2，选择镗刀材料为硬质合金，YG6。镗刀可选择：Kr=60°，γ0=25º，ɑ0=10º，ƙ´r =15º， = –10º， =0.4mm。镗刀卷屑槽各个参数为：Rn=5mm、 =0.7mm、 =5mm。
（2）切削用量选择
1）确定切削深度
因为粗加工时加工余量仅为4mm，即单边余量为2mm，考虑到孔表面粗糙度及精度要求，即
= （2-1）

=
式中： ——切削深度
——需要加工孔径
——未经加工孔径
故 =2mm
2）确定进给量f
经参考《切削用量手册》中表1.5可知，在对阀体零件进行粗镗时，因为镗刀杆直径为Ф16mm，孔深为15mm。
即当=2mm时，f=0.2—0.3mm/r
结合CA6140机床说明书可确定进给量
f=0.20mm/r
对切削加工时进给量是否满足镗刀强度和机床强度要求进行校核。
① 镗刀刀片强度校核：
依据《切削用量手册》中表1.9能够得出，在对灰口铸铁材料进行加工时，它强度为≥200MPa，ƙºr =35º， ≤4mm，刀片厚度为4.5mm，因为加工工件材料为灰口铸铁，所以应该将查得进给量乘上系数k=1.6；
故镗刀刀片强度所许可进给量为

查阅《切削用量手册》中表1.9，当镗刀 =60º时，进给量应该乘上修正系数k=0.6，因为加工时有冲击，所以进给量应该减小20%，所以镗刀刀片所能够许可实际进给量为

经过校验刀片强度能够许可进给量要比所加工时进给量大，所以f=0.20mm/r满足。
② CA6140机床进给强度校核
经过查《切削用量手册》当中表1.27，CA6140机床进给机构能够满足走刀力为F =3530N。
因为≥200MPa，而且f=0.20mm/r， ≤2.8mm，查《切削用量手册》中表1.17，能够得到走刀力为=670N
所以在切削加工过程中，镗刀实际走刀力为：
= ×KMF
式中：：修正系数；查《切削用量手册》知：=1.0
： 理论走刀量
故 =670x1.0=670N
经过校验因为切削加工时镗刀所受走刀力比CA6140机床进给机构所许可走刀力要小。所以，所选择进给量f=0.20mm/r在切削加工过程中是可用。
（3）镗刀磨钝标准和耐用度选择
依据加工材料及加工方法，镗刀后刀面最大磨损程度为0.8mm—1.0mm；切削加工时耐用度为T=3600s。
（4）切削速度v
经过查《切削用量手册》中表12得，当使用YG6牌号镗刀加工时，因为阀体零件强度≥200MPa，HT200灰口铸铁，f=0.20mm/r， ≤4mm。可得到切削速度为Vt =1.5m/s。
因为 V= （2-2）
式中： ——为理论切削速度
——为切削速度修正系数
依据查阅《切削用量手册》能够得到切削速度修正系数为=1.0（表21-6）、=1.0（表11）、=1.0（表21-9）、=0.88（表21-7）、=0.8（表21-5）
所以 V= =1.5×1.0×1.0×1.0×0.88×0.8=1.056m/s
主轴转速： （2-3）
式中： D——为孔直径
V——为理论切削速度
所以主轴转速
查阅《切削用量手册》中表1.27可知，CA6140车床在切削过程中转速能够选择为：

此时，能够算出实际切削速度为：

依据《切削用量手册》中表1.21中计算公式也能够算出切削速度。
其计算公式为 （2-4）
式中： ——切削速度系数；
m、、——分别是T、和 f指数；
——
依据《切削用量手册》当中表1.21可知，全部系数和指数分别是：，，，。因为加工是内圆柱面，最终应该要以加工外圆时切削速度乘上系数0.9。
所以

所以，
经过查阅《切削用量手册》当中表1.27，选择对应转速，此结果和上述查表法所得到结果类似，故主轴转速为。
（5）对机床功率进行校核
查《切削用量手册》当中表1.19可得到，因为灰口铸铁强度为≥200MPa，，，时，可知。
切削过程中切削功率修正系数查《切削用量手册》表22-3得：，。
所以 。
加工过程中切削功率也可经过公式计算得到
即： （2-5）
式中： ——为硬质合金车刀加工时主切削力；
V——为切削速度。
查《切削用量手册》当中表1.13可知，因为阀体零件材料强度≥200MPa，f=0.20mm/r， ≤2.8mm；时，能够得到主切削力=840N,且主切削力修正系数为，。所以，
所以，
查《切削用量手册》当中表1.27得，当转速n=15r/s时，CA6140车床主轴所许可功率为，所以。所以之前选择切削用量能够在CA6140车床上进行。
总而言之：、、、。
（6）计算基础工时
（2-6）
式中：L=，l=15mm，查阅《切削用量手册》中表1.20能够得镗削加工时入切量和超长量，mm，所以L=15+2.7=17.7mm
所以
工步二：粗镗内孔Φ30mm，孔深为40mm。
（1）刀具选择
同粗镗内孔Φ30mm所选择刀具：YG6硬质合金；选择圆形镗刀，刀片厚度4.5mm，刀杆直径16mm。查阅《切削用量手册》镗刀可选择：Kr=60°，γ0=25º，ɑ0=10º，ƙ´r =15º， = –10º， =0.4mm。镗刀卷屑槽各个参数为：Rn=5mm、 =0.7mm、 =5mm。
（2）切削用量选择
1）确定切削深度
因为粗加工时加工余量仅为4mm，即单边余量为2mm，考虑到孔表面粗糙度及精度要求，由公式（2-1）
=
=
故 =2mm
2）确定进给量f
参考《切削用量手册》中表1.5可知，在对阀体零件进行粗镗时，因为镗刀杆直径为Ф16mm，孔深为40mm。
即当=2mm时，f=0.2—0.3mm/r
结合CA6140机床说明书可确定进给量
f=0.24mm/r
对切削加工时进给量是否满足镗刀强度和机床强度要求进行校核。
① 镗刀刀片强度校核：
依据《切削用量手册》中表1.9能够得出，在对灰口铸铁材料进行加工时，强度为≥200MPa，ƙºr =35º， ≤4mm，刀片厚度为4.5mm，故镗刀刀片强度所许可进给量为

查阅《切削用量手册》中表1.9，当镗刀 =60º时，切削过程中进给量应该乘上修正系数k=0.6，因为工件在加工过程中存在冲击，所以进给量应该减小20%，所以镗刀刀片所能够许可实际进给量为

经过校验因为镗刀刀片强度能够许可进给量要比所加工时进给量大，所以f=0.24mm/r满足。
② CA6140机床进给强度校核
因为CA6140机床进给机构能够满足走刀力为F =3530N。
≥200MPa，而且f=0.24mm/r， ≤2.8mm，查《切削用量手册》中表1.17，能够得到走刀力为=670N
所以在切削加工过程中，镗刀实际走刀力为：
= ×KMF
式中：：修正系数；查《切削用量手册》知：=1.0
： 理论走刀量
故 =670x1.0=670N
经过校验因为切削加工时镗刀所受走刀力比CA6140机床进给机构所许可走刀力要小。所以，所选择进给量f=0.24mm/r在切削加工过程中是可用。
（3）镗刀磨钝标准和耐用度选择
经过加工材料为HT200，加工方法为粗镗，能够知道镗刀后刀面最大磨损程度为0.8mm—1.0mm；切削加工时耐用度为T=3600s。
（4）切削速度v
经过查《切削用量手册》中表12得，当使用YG6牌号镗刀加工时，因为阀体零件强度≥200MPa，HT200灰口铸铁，f=0.24mm/r， ≤4mm。可得到切削速度为Vt =1.33m/s。
由公式（2-2）计算出V；
依据查阅《切削用量手册》能够得到切削速度修正系数为=1.0（表21-6）、=1.0（表11）、=1.0（表21-9）、=0.88（表21-7）、=0.8（表21-5）
所以 V= =1.33×1.0×1.0×1.0×0.88×0.8=0.936m/s
由公式（2-3）计算主轴转速，所以主轴转速
查阅《切削用量手册》中表1.27可知，CA6140车床在切削过程中转速能够选择为：

此时，能够算出实际切削速度为：

依据公式（2-4）计算主轴转速V；
依据《切削用量手册》当中表1.21可知，全部系数和指数分别是：，，，。最终乘上系数0.9。
所以，

所以，
经过查阅《切削用量手册》当中表1.27，选择转速为，此结果和上述查表法所得到结果类似，故主轴转速为。
（5）对机床功率进行校核
查《切削用量手册》当中表1.19可得到，当采取YG6型硬质合金镗刀进行加工时，因为灰口铸铁强度为≥200MPa，，，时，可知。
切削过程中切削功率修正系数查《切削用量手册》表22-3得：，。
所以 。
查《切削用量手册》当中表1.13可知，阀体零件材料强度≥200MPa，f=0.28mm/r， ≤4mm；时，能够得到主切削力=840N,且主切削力修正系数为，。所以，
依据公式（2-5）计算出切削过程中功率；
所以，
查《切削用量手册》当中表1.27得，当转速n=15r/s时，CA6140车床主轴所许可功率为，所以。所以之前选择切削用量能够在CA6140车床上进行。
总而言之：、、、。
（6）计算基础工时
依据公式（2-6）计算出基础工时
式中：L=，l=40mm，查阅《切削用量手册》能够得镗削加工时入切量和超长量，mm，所以L=40+2.7=42.7mm
所以

工步三：半精镗内孔Φ28mm，孔深为15mm
（1） 刀具选择
一样选择镗刀类型为YG6，查阅《切削用量手册》镗刀可选择：Kr=60°，γ0=25º，ɑ0=10º，ƙ´r =15º， = –10º， =0.4mm。镗刀卷屑槽各个参数为：Rn=5mm、 =0.7mm、 =5mm。
（2）切削用量选择
1）确定切削深度
因为精加工时加工余量为2mm，即单边余量为1mm，考虑到孔表面粗糙度及精度要求，即
由上述公式（2-1）计算出切削深度；
故 =1mm
2） 确定进给量f
在对阀体零件进行精镗时，因为镗刀杆直径为Ф16mm，孔深为15mm。依据《切削用量手册》中表1.5得：
即当=1mm时，f=0.2—0.3mm/r
结合CA6140机床说明书可确定进给量
f=0.28mm/r
因为是精加工，不需进行强度校核。
（3）镗刀磨钝标准和耐用度选择
依据材料及加工方法，能够知道镗刀后刀面最大磨损程度为0.8mm—1.0mm；切削加工时耐用度为T=3600s。
（4）切削速度v
经过查《切削用量手册》中表12得，阀体零件强度≥200MPa，HT200灰口铸铁，f=0.28mm/r， ≤1.8mm。可得到切削速度为Vt =1.5m/s。
由公式（2-2）得到：V=
依据查阅《切削用量手册》能够得到切削速度修正系数为=1.0（表21-6）、=1.0（表11）、=1.0（表21-9）、=0.88（表21-7）、=0.8（表21-5）
所以 V= =1.5×1.0×1.0×1.0×0.88×0.8=1.056m/s
由上述公式（2-3）得主轴转速：
式中： D为孔直径
V为理论切削速度
所以主轴转速
查阅《切削用量手册》中表1.27可知，CA6140车床在切削过程中转速能够选择为：

此时，能够算出实际切削速度为：

切削速度也能够经过计算公式计算得到
其计算公式为（2-4）：
式中： ——切削速度系数；
m、、——分别是T、和 f指数；

依据《切削用量手册》当中表1.21可知，全部系数和指数分别是：，，，；乘上系数0.9。
所以

所以，
经过查阅《切削用量手册》当中表1.27，选择转速为，此结果和上述查表法所得到结果类似，故主轴转速为。
（5）对机床功率进行校核
查《切削用量手册》当中表1.19可得到，因为灰口铸铁强度为≥200MPa，，，时，可知。
切削过程中切削功率修正系数查《切削用量手册》表22-3得：，。
所以 。
加工过程中切削功率也可经过公式计算（2-5）得到
即：
式中： ——为硬质合金车刀加工时主切削力；
V——为切削速度。
查《切削用量手册》当中表1.13可知，在使用YG6牌号镗刀在加工内孔时，因为阀体零件材料强度≥200MPa，f=0.28mm/r， ≤2.8mm；时，能够得到主切削力=840N,且主切削力修正系数为，。所以，
所以，
查《切削用量手册》当中表1.27得，当转速n=11.8r/s时，CA6140车床主轴所许可功率为，所以。所以之前选择切削用量能够在CA6140车床上进行。
总而言之：、、、。
（6）计算基础工时
由公式（2-6）：
式中：L=，l=15mm，查阅《切削用量手册》能够得镗削加工时入切量和超长量，mm，所以L=
所以

工步四：半精镗内孔Φ30mm，孔深为40mm
（1） 刀具选择
刀具类型为YG6，Kr=60°，γ0=25º，ɑ0=10º，ƙ´r =15º， = –10º， =0.4mm。镗刀卷屑槽各个参数为：Rn=5mm、 =0.7mm、 =5mm。
（2）切削用量选择
1）确定切削深度
因为精加工时加工余量为2mm，即单边余量为1mm，考虑到孔表面粗糙度及精度要求，即由（2-1）得到：
=
=
式中： ：切削深度
：需要加工孔径
：未经加工孔径
故 =1mm
2）确定进给量f
在对阀体零件进行精镗时，因为镗刀杆直径为Ф16mm，孔深为40mm。依据《切削用量手册》中表1.5得：
即当=1mm时，取f=0.2—0.3mm/r
结合CA6140机床说明书可确定进给量
f=0.26mm/r
因为是精加工，不需进行强度校核
（3）镗刀磨钝标准和耐用度选择
依据加工方法及材料，能够知道镗刀后刀面最大磨损程度为0.8mm—1.0mm；切削加工时耐用度为T=3600s。
（4）切削速度v
经过查《切削用量手册》中表1.12得，因为阀体零件强度≥200MPa，HT200灰口铸铁，f=0.26mm/r， ≤1.8mm。可得到切削速度为Vt =1.5m/s。
公式（2-4）：V=
式中： 为理论切削速度
为切削速度修正系数
据查阅《切削用量手册》能够得到切削速度修正系数为=1.0（表21-6）、=1.0（表11）、=1.0（表21-9）、=0.88（表21-7）、=0.8（表21-5）
所以 V= =1.69×1.0×1.0×1.0×0.88×0.8=1.19m/s
公式（2-3）：主轴转速：
式中： D为孔直径
V为理论切削速度
所以主轴转速
查阅《切削用量手册》中表1.27可知，CA6140车床在切削过程中转速能够选择为：

此时，能够算出实际切削速度为：

切削速度也能够经过计算公式进行计算得到。即上述公式中（2-4）
其计算公式为
式中： ——切削速度系数；
m、、——分别是T、和 f指数；

依据《切削用量手册》当中表1.21可知，全部系数和指数分别是：，，，。乘上系数0.9。
所以

所以，
经过查阅《切削用量手册》当中表1.27，选择转速为，此结果和上述查表法所得到结果类似，故主轴转速为。
（5）对机床功率进行校核
查《切削用量手册》当中表1.19可得到，当采取YG6型硬质合金镗刀进行加工时，因为灰口铸铁强度为≥200MPa，，，时，可知。
切削过程中切削功率修正系数查《切削用量手册》表22-3得：，。
所以 。
加工过程中切削功率由公式（2-5）得：

式中： ——为硬质合金车刀加工时主切削力；
V——为切削速度。
查《切削用量手册》当中表1.13可知，因为阀体零件材料强度≥200MPa，f=0.26mm/r， ≤2.8mm；时，能够得到主切削力=840N,且主切削力修正系数为，。所以，
所以，
查《切削用量手册》当中表1.27得，当转速n=11.8r/s时，CA6140车床主轴所许可功率为，所以。所以之前选择切削用量能够在CA6140车床上进行。
总而言之：、、、。
（6）计算基础工时
由公式（2-6）：
式中：L=，l=40mm，查阅《切削用量手册》能够得镗削加工时入切量和超长量，mm，所以L=
所以
所以此道工序所使用总工时为

2.6.2 钻孔夹具
工序13：钻4xM8底孔，攻M8螺纹孔。
工步一：钻M8螺纹底孔Φ6.7mm
钻4xM8均布孔，孔深为10mm，表面粗糙度为Ra3.2。
（1） 加工条件
工件材料：HT200，≥200MPa、灰口铸铁。
加工要求：钻4xM8底孔，攻M8螺纹孔；孔径d=8mm，孔深l=10mm，盲孔，6级精度。
机床：Z525型立式钻床。
刀具：选择麻花钻材料为高速钢，直径为Φ6.7mm。高速钢钻头切削部分形状为标准高速钢钻头，，，，，。
（2）切削用量
①单边切削深度 （2-7）
式中为单边切削深度、d为工件直径。=0.5×8=4mm
② 进给量
1） 依据《切削用量手册》表5可知孔表面粗糙度为Ra3.2，铸铁强度≥200MPa，钻头直径=6.7mm，孔深度=10mm时，进给量=0.22～0.26mm/r。
因为，乘上孔深修正系数=0.5，则
=（0.22～0.26）×0.5mm/r=0.11～0.13mm/r
2） 经过钻头强度确定进给量：查阅《切削用量手册》 表7，当=200MPa，钻头直径=6.7mm，钻头强度许可进给量为f=0.72mm/r。
3）经过机床进给机构强度决定进给量：查阅《切削用量手册》表8，当≤210MPa，≤ 10.2mm时，机床进给机构所许可最大轴向力为8330N ，Z525型钻床许可轴向力为8830N，进给量=1.6mm/r。
经过以上对三个进给量比较分析，其值为=0.11～0.13mm/r。经过Z525型钻床主轴进给量参数，=0.13mm/r。
由《切削用量手册》中表16可知钻孔时轴向力，当=0.13mm/r，≤10.2mm，轴向力。
轴向力修正系数全部是1.0，所以。
经过查阅资料，钻床进给机构强度所许可最大轴向力为=8830N，因为≤，所以=0.13mm/r是能够。
依据《切削用量手册》中表9可知：当=6.7mm时，麻花钻钻头后刀面最大磨损量取为0.6mm，钻头耐用度T=3600s。
③ 切削速度
因为铸铁HT200≥200MPa，由《切削用量手册》中表12可知，当=0.13mm/r，高速钢标准钻头=6.7mm时，=0.58m/s。切削速度修正系数为：=1.0，=1.0，=0.95，=0.87
所以 =0.58×1.0×1.0×0.95×0.87=0.48m/s

依据Z525立式钻床说明书，可选择22.7r/s,因为所选择转数较低。不太符合要求，所以应合适做部分调整。比较选择以下两种方案：
1） 第一个方案：=0.1mm/r，16r/s

2） 第二种方案：=0.13mm/r，11.3r/min

对于两个方案进行比较，因为第一个方案结果较大，基础工时比较短，所以选择第一个方案比较合理。
（3） 检验机床扭矩和功率
查阅《切削用量手册》中表17，当≤0.14mm/r，≤11.1mm时，。扭矩修正系数全部是1.0，所以。依据钻床使用说明书，即《切削用量手册》中表34,中查得：当960r/min时，。
经过查阅《切削用量手册》中表20，当～2