轴套类零件加工工艺分析设计模板.doc

目 录第一章 序言3第二章 摘要5第三章 零件结构及毛坯分析6 3.1零件完整性和正确性分析6 3.2材料分析63.3毛坯分析6第四章 零件结构工艺8第五章 选择加工设备和刀、夹、量具10 5.1机床选择105.2刀具选择115.3夹具选择12第六章 加工工艺分析14 6.1 夹紧方法146.2定位基准选择14 6.3加工次序安排156.4切削用量确实定及功率效核166.5切削液选择18第七章 数控加工刀具卡20第八章 数控加工工艺卡21第九章 数控加工工序卡23第十章 程序编制26第十一章 加工步骤29第十二章 参考文件31总结32后记34序言 毕业设计是我们结束大学学习生活走向社会一个中介和桥梁。毕业设计是我们大学生才华第一次显露，是向祖国和人民所交一份有分量答卷，是投身社会主义现代化建设事业报道书。 撰写毕业设计是我们在校最终一次知识全方面检验，是对基础知识，基础理论和基础技能掌握程度一次总测试。撰写毕业设计中需要将理论利用于实际操作中，并经过自己对知识掌握和学习将零件结构分析清楚。并深入对其进行工艺分析。精密主轴加工包含到我们数控知识很多方面。首先必需能够作到：1：合理选择材料和要求对应热处理。2：掌握基础指令综合使用能力。3：掌握综合轴类加工工艺分析。4：能设计简单夹具并选择对应机床。5：能确定各工序相关切削原因，能对加工质量进行分析处理。6：能熟练掌握基准选择，掌握确保尺寸精度技能技巧。此次设计磨床主轴加工方案技能点关键在于锥面加工，带凹槽零件编程，深孔加工，内螺纹加工，外圆铣扁，高精度磨削。这些全部是我们学习三年数控必需掌握基础知识，也是考验我们是否能学以至用时候。经过对需要加工零件，进行结构和技术要求分析和加工工艺分析及刀具及机床选择，使得自己对所学知识做一次全方面总结。在这个过程中也了解到相关数控技能方面部分操作规程。零件结构关系着整个设计方案设计思绪和逻辑思维次序，而技术要求则是在零件加工过程中要求零件完整性和正确性，对材料选择也是需要及其用心分析。结构工艺则包含精度分析，粗糙度分析，尺寸标注应符号数控加工特点。而工艺规程设计则包含1：基准选择。2：加工方法选择。3：划分加工程序。4：热处理。5：辅助工序。6：工艺路线制订分析。而在此过程中选择加工设备和刀，夹，量具是个十分关键选择步骤，加工为成品零件若要达成预期尺寸和精度，必需选择和其对应正确机床和刀具。而加工之前必需将工件所需要夹具选定好，而且装夹好。而加工工艺设计则包含工序尺寸及公差计算，切削参数计算，切削用量计算，走刀路线计算和时间定额计算。这些知识得到了充足利用，也锻炼了我们三年来利用数控能力，当然还包含了对我们综合素质考验，语言组织能力，逻辑思维能力等等。经过这次设计明白了还有很多知识全部需要自己去努力学习，所以诚心期望老师多多指导，忠心感谢！摘要经过轴类零件加工工艺分析设计，使我们在确定工工艺分析方案过程中，得到方案分析、结构工艺性、机械制图、零件设计、编写技术文件和查阅技术资料等方面综合训练，树立正确设计思想，掌握基础设计方法，并培养学生含有初步结构分析、结构设计和计算能力，并叙述了在学校机械加工实习课中怎样对轴类零件进行工艺分析，从而提升工件质量。【关键词】： 轴类零件、零件图工艺分析、数控加工工序卡 第三章 零件结构及毛坯分析31 零件完整性和正确性分析3.11 零件完整性分析 机床主轴通常为精密主轴，它功用为支承传动件（如齿轮、带轮、凸轮等）、传输转距，除承受交变弯曲应力和扭转应力外，还受冲击载荷作用，所以，对其要求有较高综协力学性能，以确保装在主轴上工件或切削工具（如刀具、钻头、砂轮等）含有一定回转精度。3.12 零件正确性分析零件加工为成品时其用途是要达成预期效果，而往往因为各方面原因，零件正确度总会受到一定影响，所以零件正确性需要在各个原因约束下才能达成。经过加工工艺调整使零件在加工过程中达成要求精度，是设计内容中一个关键部分。32 材料分析.3.21材料分析：毛坯材料为20Cr380x55mm,工件较长属细长轴加工有一定难度。需选择合理机床并采取对应加工方案，选择合理切削参数及刀具取得表面粗糙度Ra0.4.零件切削所选择材料是20Cr,经过正火能够：改善组织结构和切削加工性能。消除内应力。该零件在毛坯铸造后正火能够消除其铸造时产生内应力，细化晶粒，降低硬度，改善了加工性能。因为粗加工后已切除大部分余量，工件直径减小，轻易淬透，经高温回火使中心层能得到韧性好耐冲击回火索氏体组织。调质处理又能消除一部分粗加工后引发内应力，替换了时效处理，且调质后工件产生变形能够在后道工序中消除。精车后进行高频淬火以提升主轴强度硬度和耐磨性，起淬火变形能够经过后续工序磨削加工来消除，故该零件选材及热处理要求合理。3.22毛坯制造方法轴套类零件毛坯形式有棒料，锻件和铸件三种。光轴和直径相差不大阶梯轴，毛坯通常以棒料为主外圆直径相差较大轴或关键（如主轴）宜选择锻件毛坯，既节省材料，降低切削加工劳动量，又改善其力学性能。结构复杂大型轴类零件（如曲轴）能够采取铸件毛坯。该零件为外圆直径相差较大主轴，所以应该选择铸件毛坯。 第四章 零件结构工艺4.1、零件图图所表示：（1）、未注倒角145o,锐角倒钝0.245。（2）、未注公差尺寸按 GB1804-M。（3）、端面许可打中心孔。（4）、毛坯尺寸：（55150）。（5）、材料：45#,调质处理HRC 26364.2.零件零件结构工艺该零件表面由圆柱面、圆锥面、顺圆弧面、逆圆弧面、螺纹面、沟槽面及内孔面等表面组成.图示零件各几何元素之间关系表示清楚完整，其中多个直径尺寸有较严尺寸精度和表面粗糙度要求.520-0.03 外圆面、锥面、350-0.03外圆表面粗糙度为Ra1.6um, 520-0.03外圆面轴线对280+0.04 内孔面轴线同轴度公差为0.025.零件材料为45钢，调质处理26-36HRC,材料切削加工性能好。 依据上述零件几何结构分析及技术分析，选择棒料，毛坯尺寸为55150。在数控车床上按粗加工阶段、半精加工阶段和精加工阶段进行加工。粗加工时，为确保高表面质量，留余量0.25mm待精加工。依据基准统一标准和重合标准，精加工时，以外圆为基准，加工轮廓外形，按“先基准后其它”加工次序标准，先加工280+0.04内孔面。因为工件有硬度要求，粗加工后、精加工之前进行调质处理，加工过程中，应穿插安排检验辅助工序。第五章 选择加工设备和刀，夹，量具51 加工设备选择5001500mmZ242高频淬火机床技术参数：淬火轴类件最大长度mm1500淬火轴类件最大直径mm100淬火工件旋转速度r/min1080工件旋转电动机功率kw1.1工件旋转电动机转速r/min3000工件上升速度工件下降速度mm/minmm/min101507工件上下移动电动机功率转速kwr/min1.5750CA6140技术规格:加工最大直径 在床身上 在刀架上400mm210mm加工最大长度1400mm中心距1500mm主轴转速级数24级主轴转速范围 正 反14158001400刀架最大回转角度60度主轴每转刀架进给量 纵横0.081.95 0.040.79主电动机功率7.5KW机床重量2097KG机床外形尺寸3168100119052 刀具刀具切削部分材料，直接影响刀具切削性能。刀具刀杆能够采取45钢或40Cr钢等结构钢材制造，调制后硬度为3040HRC。而刀具切削部分不仅要负担切削过程中高温高压及冲击载荷，而且还要受到切屑及工件强烈摩擦，所以作为刀具切削部分材料，必需含有下列性能：1） 硬度必需高于工件材料硬度。2） 足够硬度及韧性。3） 较高耐热性能。4） 较高耐磨性。5） 良好工艺性。其中高速钢及硬质合金是现在使用最广两类刀具材料。1） 高速钢广泛用于多种刀具，尤其是切削刃形状较复杂刀具。2） 现在车刀大全部采取硬质合金，其它如钻头.铣刀.丝锥.齿轮刀具等也能够采取镶片或整体结构形式使用。钨钛钴类合金适适用于加工钢材，钨钴类适适用于加工铸铁及有色金属材料。考虑到以上多个方面，联络到我们所加工零件，我们选择硬质合金材料车刀刀片，钻头.丝锥等能够采取高速钢材料。（具体见 (图一)注：加工零件右端外圆柱表面；（图二） 注：加工零件右端3MM直槽（图三）注：精车外圆车刀：刀尖角为35，螺钉压紧式刀尖圆弧半径为0.4mm.（图四）注：精车内孔： 93内孔车刀5.3 夹具1. 车床夹具关键功效，就是在车削加工工件过程中，根据正确位置和方向，稳定可靠装夹工件。即使工件在加工过程中受到切削力和其它外力影响，仍然一直保持工件被装夹在正确位置和方向。同时，车床夹具应该保持工件不因受夹紧力影响而造成尺寸精度或形状位置精度超出许可范围。 2. 在设计机床使用夹具时，其结构应确保在一次定位后实现多面加工，使工件加工部位全部能够得以加工。应努力争取使夹具结构简单，标准化，通用化和自动化。以提升加工效率和降低成本.加工费用。尽可能使用通用元件拼装组合可调夹具，以缩短生产准备周期。通用元件反复使用，经济效益好。3. 夹具设计时，应确保工件装卸方便快速，以降低工件夹紧松开时间，机床所使用夹具应含有足够精度，并含有良好精度保持性和足够刚度，以预防受力变形而失去原有精度。考虑以上几点，我们夹紧方案以下：1粗车时：采取一夹一顶装夹方法，其夹具前三爪卡盘和后顶尖。2半精车时：采取两顶尖间装夹方法。54量具检验是测量和监控主轴加工质量一个关键步骤。除了工序间检验以外，在全部工序完成以后，应对主轴尺寸精度.形状精度.位置精度和表面粗糙度进行全方面检验。方便确定主轴是否达成各项技术要求，还能够从检验是否达成各项技术要求，而且还可从检验结果立即发觉各道工序中存在问题，方便立即纠正，监督工艺过程正常进行。检验依据是主轴工作图。检验工作按一定次序进行，先检验各级外圆尺寸精度，素线平行度和圆度，用外观比较法检验各表面粗糙度及表面缺点，然后在专用夹具上测量位置偏差。在成批生产时，若工艺过程比较稳定，且机床精度很好，有些项目常常采取抽检措施，并不逐项检验。关键配合表面硬度应在热处理车间检验。量具我们选择：（1） 游标卡尺（2） 主轴检测棒（3） 内径千分尺第六章 加工工艺分析6. 1装夹方法零件没有较高同轴度要求。所以采取三爪自定心卡盘装卡。零件右端为圆弧面不易装夹，所以应先加工右端，36表面能够作为掉头装夹表面。掉头加工接刀点在10.25圆弧最高点52处。1 )装卡零件毛坯外露120mm，车工艺卡口53*25mm。2 )加工时，以毛坯轴线为基准，左端用三爪自定心卡盘定心夹紧。精加工时，以280+0.04内孔面轴线为基准。3 )再调头装夹，将装卡零件毛坯外露40mm。 6.2定位基准选择 零件各表面加工次序,在很到程度上和各工序定位基准选择相关,因为各阶段开始总是先加工定位基准面,即先行工序必需为后续工序准备好定位基准,同时采取一定压锅方法来确保定位精度,倒角锥面作为定位基准而准备条件,因为主轴调质后会变形,在加工孔口倒角时,不仅要车端面,而且要车内孔,使尾座上顶尖和倒角锥面不管在外缘上或内边缘上部能正确定位。 轴类零件定位基准,最常见为两中心孔,因为轴类零件各外圆表面,锥孔,螺纹表面同轴度,和端面对旋转轴线垂直度,均和主轴轴线相关,而这些表面设计基准全部是轴轴线,若用两中心孔定位,就能符合基准重合标准,而且,用中心孔作定位基准,能够最大程度在一次装夹中加工出多个外圆和端面,这也符合基准统一标准,所以,只要有可能,就应尽可能采取中心孔作轴加工定位基准。 主轴工艺过程中,半精车,精车,粗磨和精磨各部外圆和端面,车螺纹等工序,全部是以中心孔作定位基准,在加工过程中,作为定位基准中心孔,因钻出通孔而消失,为了在通孔加工以后还能使用中心孔作定位基准,故采取带有中心孔锥套心轴。 精加工主轴外圆也可用外圆本身来定位,即安装工件时以支承轴颈表面来定位,找正.这时可用拆卸式锥套心轴,心轴和锥套锥面和工件锥孔有极少间隙,心轴靠螺母和垫圈压紧在主轴端面上,心轴安装机床前后顶尖上后,按工件支承轴颈找正,主轴大端锥孔磨削应以主轴颈为定位基面,主轴颈是主轴装配几面。也是测量基面,这么三重基面重合就不会产生定位误差,确保了锥孔相对和主轴颈同轴度要求。6.3加工次序安排制订工艺路线出发点应该是使零件几何形状.尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理确保.在生产纲领已确定为成批生产条件下,能够考虑采取万能机床配以专用工装夹具,并尽可能使工序集中来提升生产率.除此之外,还应该考虑经济效益用以降低成本,提升效益.。1) 工艺路线 工序1:备料 工序2:热处理:正火工序3平端面工序4粗车右端大头外圆（除槽外）工序5半精车右段各外圆（除槽外）工序6精车右端各外圆（除槽外）工序7钻260+0.04底孔工序8粗车280+0.04内孔工序9精车280+0.04内孔工序10切槽 工序11:调头, 粗车左端各外圆(并手动确保其总长度)工序12:精车左端各外圆工序13车螺纹M302-6g 工序14:钳工去毛刺 工序15检验2)加工方案分析 以上方案是合理,是经过仔细考虑(零件加工技术要求,装夹次数,加工前后)和可能采取加工手段以后,开加工,符合先粗后精标准,集中表现工序集中标准.因为零件加工精度要求较高,降低了装夹次数,能够降低装夹误差,使加工精度大大提升。6.4切削用量确实定及功率效核1.在工件材料,刀具材料,刀具几何参数及其它切削条件已经确定情况下,切削用量选则关系到工件质量,生产效率和加工成本.合理切削用量应能满足以下要求:。(1)确保工件表面粗糙度及加工质量。(2)确保刀含有合理耐用度。(3)充足发挥机床潜力,但又不超出机床许可动力及扭矩,不超出工艺系统强度及刚度所许可极限负荷.。依据切削用量三要素:背吃刀量ap,进给量f,切削速度vc对刀具耐用度不一样程度影响,在确保刀具经济耐用度条件下要取得最高生产率,首先要考虑选则尽可能大切削深度,其次选尽可能大进给量,最终在确保刀具经济耐用度条件下选尽可能大切削速度.。2.切削用量确实定(1)平端面ap=3.5mm,f=0.2mm/r,vc=25m/minn=1000 vc /d=463.23r/s所以选择n=500r/minp=p额=6kwp需=kcapfvc /1000=2.4525kwp故机床功率足够.(2)粗车 查机械工程师简明手册表4-2-1ap =2mm,f=0.3mm/r, vc =90m/minn=1000 vc /d=579.03r/min所以选择n=650r/minp=p额=6kwp需=kapfvc /1000=3.53kwp故机床功率足够.(3)半精车 查机械工程师简明手册表4-2-2ap =1.5mm,f=0.2mm/r, vc =120m/minn=1000 vc/d=694.84r/min所以选择n=800r/minp=p额=6kwp需=kapfvc /1000=2.35kwp故机床功率足够.(4)精车 查机械工程师简明手册表4-2-10ap =1mm,f=0.1mm/r, vc =130m/minn=1000 vc /d=868.55r/min所以选择n=1000r/minp=p额=6kwp需=kapfvc /1000p故机床功率足够.(5)切槽ap =1mm,f=0.4mm/r, vc =80m/minn=1000 vc /d=463.23r/min所以选择n=500r/minp=p额=6kwp需=Fvc10=kapfvc /1000=1.3kwp故机床功率足够.6.5切削液选择对于不一样切削加工类型，金属切除特征是不一样，较难切削加工对切削液要求也较高。切削过程难易程度，按从难到易次序排列以下：内拉削外拉削攻丝螺纹加工滚齿深孔钻镗孔用成形刀具切削螺纹高速低进给切削螺纹铣削钻孔刨削车削(单刃刀具)锯削磨削。 6.51 车削、镗削粗车：粗车时加工余量较大，所以切削深度和进给量全部较大，切削阻力大，产生大量切削热，刀具磨损也较严重，关键应选择用以冷却作用为主并含有一定清洗、润滑和防锈作用水基切削液，将切削热立即带走，降低切削温度，从而提升刀具耐用度，通常选择极压乳化液效果愈加好。极压乳化液除冷却性能好之外，还含有良好极压润滑性，可显著延长刀具使用寿命，提升切削效率，使用水基切削液要注意机床导轨面保养，下班前要将工作台上切削液擦干，涂上润滑油。精车：精车时，切削余量较小，切削深度只有0.050.8mm，进给量小，要求确保工件精度和粗糙度。精车时因为切削力小，温度不高，所以宜采取高浓度(10%以上)乳化液和含油性添加剂切削液为宜。对于精度要求很高车削，如精车螺纹，要采取菜籽油、豆油划其它产品作润滑液才能达成精度要求。正如上面所提到，因为植物油稳定发差，易氧化，有工厂采取了15%JQ1精亲密削润滑剂+85%LAN32全损耗系统用油作为精亲密削油，效果很好。镗削：镗削机理和车削一样，不过它是内孔加工，切削是和切削速度均不大，但散热条件差，可采取乳化液作切削液，使用时应合适增加切削液流量和压力。6.52 螺纹加工切削螺纹时，刀具和切削材料成楔形接触，刀刃三面被切削材料所包围，切削力矩大排屑较困难，热量不能立即由切屑带走，刀具轻易磨损，切屑碎片挤塞而且轻易产生振动。尤其车螺纹和攻螺纹时切削条件更苛刻，有时会出现崩刃和断丝锥，要求切削液同时含有较低摩擦系数和较高极压性，以降低刀具摩擦阻力和延长刀具使用寿命，通常应选择同时含有油性剂和极压剂复合切削液。另外，攻螺纹时切削液渗透性能很关键，切削液能否立即渗透到刀刃上，对丝锥耐用度影响很大，切削液渗透性和粘度相关，粘度小油渗透性很好，必需时可加入少许柴油或煤油来提升渗效果。有场所，如盲孔攻螺纹时切削液极难进入孔中，这时采取粘度大，附着力强切削液效果反而愈加好。下面列举多个攻螺纹用切削液配方：10%硫化脂肪油、10%氯化石蜡、8%脂肪油、72%LAN15全损耗系统用油。适适用于钢、合金钢攻螺纹。0%JQ2极压润滑剂、10%JQ1精亲密削润滑剂、70%LAN15全损耗系统油。适适用于钢、合金钢攻螺纹。5%JQ2极压润滑剂+20%柴油机机油+60%LAN15全损耗系统用油。适适用于铝和铝合金攻螺纹。30%JQ2极压润滑剂+10%氯化石蜡+10%脂肪油+50%LAN32全损耗系统油。适适用于不铱锈钢及盲孔攻螺纹。20%极压乳化油80%水，适适用于钢标准件螺纹加工。6.53 钻孔使用通常麻花钻钻孔，属于粗加工，钻削时排屑困难，切削热不易导出往往造成刀刃退火，影响钻头使用寿命及加工效率。 选择性能好切削液，能够使钻头寿命延长数倍甚至更多，生产率也可显著提升。通常选择极压乳化液或极压合成切削液。极压合成切削液表面张力低，渗透性好，能立即冷却钻头，对延长刀具寿命，提升加工效率十分有效。对于产锈钢、耐热合金等难切削材料，可选择低粘度极压切削油。第七章 数控加工刀具卡刀具调整卡型别零件图号零件名称轴套类零件设备名称CA6140设备型号程序号01基础材料45钢硬度200工序名称工序号序号刀具序号刀具名称刀具参数刀补换刀加工部位直径长度直径长度1T0190外圆车刀刀偏角60度45（厚）加工零件右端外圆柱表面2T02切槽刀宽3mm45加工零件端中间3mm直槽3T0360外螺纹车刀12mm150加工30*2-6g螺纹4T04外圆车刀刀尖角35度150加工零件左端外圆柱表面和圆弧面5T05麻花钻26mm120钻26mm底孔6T0693硬质合金内孔车刀12mm150粗精车280+0.04内孔第八章 数控加工工艺卡 株洲职业技术学院数控加工工艺卡材料加工部位号加工程序号设备型号LY12A200O0200CA6140数控车床次序号刀 具 切 削 参 数刀号名称直径( mm)加 工 内 容切削速度(V) r/min主轴转速(S)每转进给 (f)N1备料 55150mm 45号钢N2完全正火 热处理N3T0190外圆车刀刀偏角60度平端面8000.2N4T05麻花钻26mm钻260+0.04底孔1500N5T0190外圆车刀刀偏角60度粗车右端大头外圆1008000.3N6T0190外圆车刀刀偏角60度半精车右段各外圆1209000.2N7检验外圆和槽尺寸是否合格N8T0190外圆车刀刀偏角60度精车右端各外圆15012000.1N9T02宽3mm切槽刀切槽80500N10T0693硬质合金内孔车刀12mm粗镗280+0.04内孔908000.3N11T0693硬质合金内孔车刀12mm精车280+0.04内孔14010000.15N12T04外圆车刀刀尖角35度调头,手动确保总长度,平端面粗车左端各外圆1008000.3N13检验外圆尺寸是否合格N14T04外圆车刀刀尖角35度精车左端各外圆15012000.1N15T0360外螺纹车刀12mm车螺纹M302-6g420N16检验内孔是否达成标准N17自然时效24hN18去毛刺倒棱N19清洗N20涂防锈油N21入库第九章 数控加工工序卡单位名称株洲职业技术学院产品名称或代号零件名称零件图号经典数控车工分析实例轴套类零件01工序号程序编号夹具名称使用设备车间001Latheprg-01三爪卡盘和活顶尖Ck6140数控中心工步号工步内容刀具号刀具规格/mm主轴转速/(r/min)进给速度/(mm/min)背吃刀量/mm备注1平端面T0425X25650200手动2粗车右端外圆T0425X255002003自动3精车右端外圆T0625X253206400.1自动4钻中心孔T015800120手动5钻280+0.04底孔T0226500100手动6精车280+0.04内孔T0825X2510001200.25自动7切槽T0425X255002003自动8精车轮廓T0525X258001200.25自动编制刘金海审核刘金海同意12月27日共2页第1页单位名称株洲职业技术学院产品名称或代号零件名称零件图号经典数控车工分析实例轴套类零件Lathe-01工序号程序编号夹具名称使用设备车间002Latheprg-01三爪卡盘和活顶尖Ck6140数控中心工步号工步内容刀具号刀具规格/mm主轴转速/(r/min)进给速度/(mm/min)背吃刀量/mm备注1平端面T0425X25500200手动2粗车左端外圆T0425X256502003自动3精车左端外圆T0625X2510001000.1自动4车螺纹T0325X253005精车轮廓T0525X258001200.25自动编制刘金海审核刘金海同意12月 日共2页第2页第十章 程序编制加工程序1（加工零件右端面）次序号程序O1111N10M03 S800N20T0101(90度外圆车刀)N30G00 X60 Z2N40G94 X-1 Z0 F0.2 （ 平端面）N50G73 U15 W3 R8 （加工右端外圆）N60G73 P70 Q190 U0.3 F0.3N70G01 X37.47N80Z0N90G03 X35.08 Z-31.38 R48N100G02 X36.46 Z-44.33 R9N110G03 X35 Z-57 R8N120G01 W-8N130 X41.77N140 X52 W-29 N150G01 W-18N160G00 X100 Z150N170M00N180M03 S1200 T0101（90度外圆车刀）N190G00 X60 Z2N200G70 P70 Q190 F0.1 (精加工右端外圆)N210 G00 X100 Z100N220M03 S500 T0202(3mm切槽刀) （切槽）N230G00 X60 Z-75N240G01 X39 F0.2N250G04 X2N260G00 X60N270G00 Z-82N280G01 X39 F0.2N290G04 X2N300G00 X65N310G00 Z-89N320 G01 X39 F0.2N330G04 X2N330G00 X100N340Z100N350M05N360M30 (程序结束)加工程序2（加工内孔）次序号程序O1112N10M03 S800 T0101(93度硬质合金内孔车刀)N20G00 X57 Z2N30G94 X0 Z0 F0.2N40G00 X26 Z2N50G71 U2 R1N60G71 P70 Q130 U-0.6 F0.3 （粗加工280+0.04内孔内孔）N70G00 X30N80G01 X28 Z0N90Z-26N100G00 X100 Z150N110M00N120M03 S1000 T0101(93度硬质合金内孔车刀)N130G00 X24 Z2N140G70 P70 Q130 F0.1 （精加工280+0.04内孔）N150G00 X100 Z150 N160M05N170M30 (程序结束)加工程序3（加工左端）次序号程序O1113N10M03 S800 T0404 （副偏角：35度外圆车刀）N20G00 X57 Z2N30G94 X0 Z0 F0.2N40G71 U2 R1N50G71 P60 Q150 U0.6 F0.3N60G00 X26N70G01 Z0N80X30 Z-2N90Z-33N100G00 X100 Z150N110M00N120M03 S1200 T0404（副偏角：35度外圆车刀）N130G00 X57 Z2N140G70 P60 Q130 F0.1N150G00 X100 Z150N160M03 S420 N170G00 X32 Z2 T0303 （60度外螺纹车刀）N180G92 X29.2 Z-25 F2N190X28.4N200X28.N210X27.5N220X27.4N230G00 X100 Z100N240 M05N250M30 (程序结束)第十一章 加工步骤11.1机床开机机床在开机前，应优异行机床开机前检验。一切没有问题以后，先打开机床总电源，然后打开控制系统电源。在显示器上应出现机床初始位置坐标。检验操作面板上各指示灯是否正常，各按钮、开关是否处于正确位置；显示器上是否有报警显示，若有问题应立即给予处理；液压装置压力表是否在所要求范围内。若一切正常，就能够进行其它操作。11.2回零操作开机正常以后，机床应首优异行手动回零操作。将主功效键设在“回零”位置，按下回零操作键，进行手动回零。先按下+Z键，再按下+X键，刀架回到机床机械零点，显示器上出现零点标志，表示机床已回到机床零点位置。11.3 加工程序输入按下主功效程序键(如PROGRAM)，进入加工程序编辑。在此状态下可经过手动数据输入方法或RS232接口将加工程序输入机床，可对程序进行编辑和修改。 11.4 进行程序校验及加工轨迹仿真1） 工件装夹。检验工件是否夹紧。2） 图形模拟加工。a按下主功效图形模拟键(如GRAPH)，进入图形模拟加工状态。b输入毛坯内、外径及伸出卡爪长度，调整毛坯大小。依据加工程序中使用刀具，设置刀号。c加工零件所用刀具号全部设好后，按下确定键、图形键进行模拟加工。如加工路径有错，回到加工程序编辑状态进行修改。修改后，再进行模拟加工，直到完全正确为止。11.5 程序试运行。修改工件坐标系参数，将刀架移动到安全位置后实施程序，深入检验程序编制、刀具安装、对刀正确性。程序如顺利运行，才可进行工件自动加工。11.6 进行对刀操作设定工件坐标系，进行试切对刀或机外对刀（假如是对于加工批量零件，因为工件毛坯长度不一样，安装后其伸出卡爪长度不一样，应进行零点偏置G54等设定）；并按下主功效赔偿键(如OFFSET)，进人参数设置状态，将所用各把刀具刀偏量X、Z输人刀具参数数据库里面。11.7 在自动方法下自动加工并测量修调 1） 选择主功效自动实施状态。 2）选择要实施零件程序。 3）显示工件坐标系。 4） 按下数控开启键 5） 在自动加工中如遇突发事件，应立即按下急停按钮。 6） 加工完成，取下工件，清洁机床。第十二章 参考文件（一）机械制造工艺学 上海科学技术出版社（二）机械零件工艺性手册 机械工业出版社（三）刀具工程师手册 黑龙江科学技术出版社（