轴承加工工艺模板.doc

转盘轴承加工工艺步骤介绍1）锻件毛坯检验 在加工前首先了解毛坯材质、锻后状态（通常为正回火状态，查阅锻件合格证即材质书）。其次要检验毛坯是否有叠层、裂纹等缺点。 测量毛坯外型尺寸。测量毛坯内外径、高度尺寸、计算加工余量，较正确地估算出车削加工分刀次数。2)车削加工2.1 粗车：依据车削工艺图纸进行粗车加工，切削速度、切削量严格按工艺要求实施（通常切削速度为5转/分钟。切削量为10mm12mm）。2.2 粗车时效：轴承零件粗车完成后，采取三点支承、平放（不许可叠放），时效时间大于48小时后才能进行精车加工。2.3 精车轴承零件精车时，切削速度每分钟6至8转，切削量0.30.5毫米。2.4 成型精车：轴承零件最终成型精车时，为预防零件变形，须将零件固定夹紧装置松开，使零件处于无受力状态，车削速度为每分钟8转、切削量为0.2毫米。2.5 交叉、三排滚子转盘轴承内圈尤其工艺：为预防交叉、三排滚子转盘轴承内圈热处理后变形。车削加工时必需进行成对加工，即滚道背靠背加工，热处理前不进行切断，热后切断成型。2.6 热后精车：轴承内外圈热处理后，进行精车成工序、工艺规程同2.3、2.43)热处理3.1 滚道表面淬火：轴承滚道表面中频淬火，硬度不低于55HRC， 硬化层深度大于4毫米，软带宽度小于50毫米，并在对应处作“S”标识。（有时用户要求能够渗碳、渗氮、碳氮共渗等）3.2 热后回火处理：轴承内外圈中频淬火后需在200C度温度下48小时方可出炉。以确保内应力消失。4)滚、铣加工4.1 对有内外齿转盘轴承，磨削加工前要进行滚铣齿工序，严格按工艺要求加工，精度等级要达成8级以上。5)钻孔5.1 划线：在测量零件外型尺寸后，按图纸要求尺寸进行划线、定位工序，各孔相互差不得大于3%0。5.2 钻孔：对照图纸检测划线尺寸，确保尺寸正确无误后再进行钻孔工序，分体内套转盘轴承安装孔应组合加工，并使软带相间180C度各孔距误差不得大于5%06)磨削加工6.1 粗磨：采取中刚玉、软三颗粒度为36度，大气孔树脂砂轮进行磨削，线速度控制在1500转/分钟，预防滚道烧伤。最大磨削深度不得超出1毫米。6.2 精磨：采取颗粒度46度或60度树脂砂轮磨削，磨削量要小于粗磨加工，光洁度要达成图纸要求等级7)其它零件7.1 滚动体：自行加工或采取定点厂家钢球滚子，精度等级要符合图纸要求，滚动体相互差小于5%0，轴承装配前要进行表面磁粉探伤和超声波探伤，出具探伤汇报。7.2 保持器：采取定点厂家生产保持器，采取材料符合图纸要求，装配使用前要进行严格检测，出具检测汇报。7.3 密封圈：采取定点厂家生产密封条。装配前要进行严格检测，并出具检测统计。8)装配 8.1 配制游隙：磨削加工后要进行试装配，方便测出初步游隙，依据计算数据及试装游隙，再进行最终磨削加工，配出最终图纸要求游隙。8.2 零件检测：游隙配制完成后，要再进行最终零件检测，并作对应统计。8.3 退磁、清洗、包装并出具合格证。9)交验文件为了使用户愈加好地了解转盘轴承内在质量及材料起源等技术参数，提供以下技术资料：（1） 转盘轴承合格证。（2）转盘轴承安装使用说明书。（3） 轴承零件材料合格证（材质书）。（4）滚动体探伤汇报。（5） 轴承热处理合格证10)附件（1）转盘轴承合格证样本。（2）转盘轴承各零件检测统计表（略）。（3）转盘轴承成品检测统计表。轴承套圈铸造CAPP系统研究刘军 薛进学 1河南农业大学450002 2河南科技大学机电工程系文章摘要:对铸造CAPP系统进行了研究，叙述了铸造工艺过程设计，研制开发了BFCAPP系统，该系统能自动生成轴承套圈铸造工艺过程文件。 文章专题:CAPP 铸造工艺 轴承套圈 过程文件 计算机辅助工艺过程设计 文章内容：锻压技术第3期轴承套圈铸造系统研究河南农业大学(450002)刘军河南科技大学机电工程系薛进学摘要对铸造系统进行了研究,叙述了铸造工艺过程设计,研制开发了系统,该系统能自动生成轴承套圈铸造工艺过程文件.关键词铸造工艺轴承套圈,.一,引言计算机辅助工艺过程设计()是和之间关键桥梁,是实现关键技术.长时期以来,研究全部集中在金属切削加工方面,但在机械制造中其它很多领域还极少使用计算机来完成工艺过程设计.锻压加工工艺属金属塑性成形加工领域,它工艺过程设计不一样于金属切削加工工艺过程设计,尤其是在工艺方案确实定和工序尺寸计算上,含有自己特点.我们研究开发了轴承套圈铸造系统系统.二,铸造工艺过程设计原始资料轴承套圈铸造工艺过程设计需要确定锻件形状,尺寸,公差,技术要求,原材料种类,重量规格和锻压设备,工模具尺寸,劳动组织,劳动定额等一系列内容.设计结果能够用图示表格和文字*男,5岁,副教授收稿日期:05174说明等多个形式表示.轴承套圈铸造工艺过程设计原始资料有:轴承套圈零件图;车加工工艺方法;锻件余量,公差标准和技术检验条件;模具设计标准;锻件生产纲领.三,铸造工艺过程设计步骤轴承套圈铸造工艺过程设计步骤和通常金属切削加工工艺过程设计步骤有相同之处,图1是系统步骤图.图1系统步骤图1.轴承套圈锻件图绘制首先依据轴承零件图绘制锻件图.轴承套圈通常是回转体,有以下多个形式:圆筒形,内沟形,外沟形,内锥形,外梯形和圆盘形等.为了节省原材料,在绘制锻件图时要求使锻件形状和产品形状尽可能靠近,但也要考虑加工工艺可行性.对于通常中小型深沟球轴承采取圆筒墅锻件图.锻件形状确定以后,再加上机械加工余量,就能够得到锻件外形尺寸.系统中锻件图绘制分两步:一是依据轴承成品形状和加工工艺性确定锻件形状,用绘制出来;二是计算锻件外形尺寸,连同产品外形尺寸一起标注在锻件图中.2.轴承套圈铸造工艺方案确实定因为轴承套圈铸造生产专业化程度高,工艺通用性较大,本文总结了现场生产情况和各型号轴承套圈特点,设计了工艺知识库.在设计铸造工艺时,经过调用工艺决议模块来完成轴承套圈工序方案设计,即用零件信息和工艺要求和知识库中条件相匹配,得出合理工艺方案.3.轴承套圈锻件余量和公差确实定轴承套圈要经过车,磨,热处理等多道切削和非切削加工工序加工,锻件余量和公差确实定必需确保锻件经多道工序加工后,不能存在任何表面缺点和软点.本系统相对于不一样工艺方案,将余量和公差数据库划分成多块,每个不一样余量数据库检索条件各不相同.这么,一旦工序方案确定下来,系统就以不一样检索条件到对应余量数据库中找到正确余量和公差.这种设计方法快捷正确,符合工艺习惯,有利于利用现有工艺数据库.4.锻件重量计算锻件重量可按体积不变定律来计算,如圆筒型轴承套圈锻件重量计算公式为:一6165410一.(-)式中重量,外圆直径,内圆直径,-宽度,本系统将工艺过程设计中所用到设计规则和多种工况下对应工艺参数选择方法进行归纳总结,建立了工艺参数知识库.这么,整个计算过程中各个计算公式所用参数会依据工况不一样,选择不一样数值.考虑到拔模斜度所形成余量和铸造圆角使锻件实际重量大于理论计算重量,本系统采取锻件最大尺寸来计算锻件重量.(1)下料重量和规格确实定公式以下+3+4一(+3)(1+)式中一下料重量,锻件重量,工艺耗损,即料心重量,加热烧损,火耗系数(通常,一火火耗系数为3,二火火耗系数为2)铸造轴承套圈原材料大多是圆棒料,由体积不变定律,料段重量应和套圈下料重量相等,即:一6.1710-()最终是确定长径比,计算并选择标准直径,计算出料段长度.(2)材料消耗定额确实定材料消耗定额是指材料在下料重量基础上,考虑到下料损耗(热剪切下料时加热烧损,锯切下料时锯缝损耗等)和料头料尾损耗.它是投产前材料供给和成本核实依据.能够按下式计算:材料工艺消耗定额一下料重量+分摊在每段坯料上全部损耗(3)工艺材料利用率工艺材料利用率是用来表示在不计废品损失条件下钢材有效利用率.计算公式以下:工艺材料利用率一(成品套圈重量/材料工艺消耗定额)1005.变形力计算变形力计算为正确地选择设备和工模具提供了科学依据.能够采取经验公式:一0.01()式中应力状态,摩擦,坯料尺寸对单位变形抗力影响系数叫变形速度对单位变形抗力影响系数变形温度下强度极限工件和坯料接触面积6.轴承套圈锻件技术条件及其检验方法轴承套圈锻件技术条件表示了锻件要求达成外观质量和内部质量.技术条件中所要求形位公差许可值和机械加工余量相关,通常由机械加工余量计算而得.多种铸造工艺所产生形位误差是不一样.系统设置了专门数据库,用于存放不一样铸造工艺所需检验形位公差项目,和计算此形位公差许可值所需用到机械加工余量和计算系数.在计算形位公差许可值时,用铸造工艺代号为关键字,5锻压技术第3期气门变体积镦粗过程有限元模拟技术*华南理工大学机械学院(510641)邝卫华一阮锋广东工业大学材料和能源学院肖小亭孙友松摘要针对电镦成形工艺,提出了一个变体积镦粗网格再划分算法,并就电镦有限元模拟技术中网格畸变,节点优化及新旧网格场量传输等问题,提出了自己见解.关键词电镦成形变体积网格再划分网格畸变节点优化场量传输.2一.,.一,引言发动机气门是经典带盘细杆类零件,因为头部和杆部横截面积相差甚大,长径比超出了常规镦*广东省自然科学基金资助项目(990141)*男,27岁,博士硕士收稿日期:-12-02粗工艺许可范围(如发动机气门镦粗部位长径比/达10以上,常规镦粗不超出3),不能直接进行镦粗.终成形前必需使用特殊方法制坯聚料,电镦是实际中常见一个方法.电镦时,在毛坯局部连续进行加热和镦粗,所以毛坯长度一、轴承外圈加工1、轴承外圈加工工艺步骤：轴承钢铸造退火车加工热处理磨加工装配检验包装入库2、铸造工艺目标 1、成形：控制合理车削留量。2、取得高寿命铸造流线分布，确保轴承寿命。3、取得理想金相组织，为退火、淬火做准备。3、退火工艺目标1、降低硬度,为车加工做好准备。 2、取得理想金相组织,为淬火做好准备。3、为成品零件提供均匀分布残留碳化物，确保轴承耐磨性。4、车加工目标 1、成形2、降低留量，为磨加工做准备。 3、去除脱碳层，确保成品零件硬度。5、热处理- 淬火、回火 1、提升零件硬度，确保零件强度和耐磨性。 2、取得理想金相组织,提升零件寿命。6、磨加工目标 1、提升零件精度(尺寸和形位精度)。2、提升零件表面质量（粗糙度)。 7、轴承检验（径向游隙、轴承游隙、振动值、旋转灵活性、残磁等）二、轴承磙子加工工艺、1、工艺步骤：钢丝、棒料下料圆头/倒角加工热处理磨加工包装 类型代号（用数字或字母表示）以下表： 代号轴承类型原代号代号轴承类型原代号0双列角接触球轴承66深沟球轴承01调心球轴承17角接触球轴承62调心滚子轴承推力调心滚子轴承398推力圆柱滚子轴承93圆锥滚子轴承7N圆柱滚子轴承24双列深沟球轴承0U外球面球轴承05推力球轴承8QJ四点接触球轴承6FAG造纸工业滚动轴承后缀和技术明细FAG轴承后缀 -FAG轴承后缀描述C2- 内部径向游隙小于常规值C3 - 内部径向游隙大于常规值C4 - 内部径向游隙大于C3C5 -内部径向游隙大于C4E, ED - 改善内部结构H40 -轴承外圈无润滑槽或润滑孔H40AB - 调心滚子轴承内圈有6个润滑孔H40AC - 调心滚子轴承内圈有6个润滑孔和润滑槽H40CA -调心滚子轴承外圈有6个润滑孔和润滑槽H44S -外圈带润滑孔并用铝塞塞住H44SA -带3个铝塞，用来塞住外圈上润滑孔H44SB -带6个铝塞，用来塞住内圈上润滑孔（只和H40AC组合）H88 - 内圈运转精度P5级，外圈P4级+J26C+M15NZ+外圈限定宽度公差H140 -H40AC，H44SA，H44SB和T52BW组合H157 -H40和H40AC+注油嘴组合J26A - 径向跳动最大点标于内圈或套上J26B - 径向跳动最大点标于外圈J26C - 径向跳动最大点标于内圈和外圈M - 机加工黄铜保持架，滚子引导MB - 两片式机加工黄铜保持架，内圈引导MB1 - 单片式机加工黄铜保持架，内圈引导MB2 - 改善型两片式机加工黄铜保持架，内圈引导M15NZ -带Talyrond图和系列号码测量汇报M17D - 内圈裂纹检验T27 -带凸面外径圆柱滚子T50H -限定外径公差（上、下偏差皆为负值）T52BW - 内外圈P5运转精度（+J26C）W10A -外圈isotemp淬火W10D -内外圈isotemp淬火W209B - 内圈由表面渗碳钢制成常见组合：C3.H40AB.T52BWC3.H40AC.T52BWC3.H140C3.T52BWC5.M17D.T27.W10A.W209BC5.M17D.T27.W10DH40AB.T52BWH40AC.T52BWH44S.T52BW锻件正火处理作者：轴承供给商网 公布时间：-1-19 17:24:10 文字选择：大 中 小 浏览次数：112锻件正火处理关键字：锻件热处理 锻件锻完后为何还要进行热处理-目标在于细化铸造过程中所造成粗大晶粒,消除加工硬化和残余应力,降低硬度,改善切削加工性能,预防在锻件内部产生白点,确保取得所需金属组织和机械性能,为最终热处理作好准备。 常见有以下6种。 完全退火-消除铸造过程中造成粗大不均匀组织和魏氏组织,使晶粒细化,并消除锻件残余应力和降低硬度。 球化退火-取得球状渗碳体和铁素体组织,它不仅硬度变低,而且在切削加工时易于得到光洁加工加工面,在随即淬火时也不易产生变形裂纹。 等温退火-不仅能缩短退火时间,并能得到均匀组织,降低硬度。在关键大型锻件中,还能够用来扩散氢气,预防白点产生。 铝合金和铜合金锻后热处理通常采取退火工艺。目标是消除加工硬化、应力、提升塑性。 正火-可得到较细珠光体,能提升锻件机械性能适于机械加工。 正火并高温回火-消除正火冷却时产生应力,提升塑性和韧性。 调质-锻件含有良好综合机械性能。 铸造对金属组织、机能影响和锻件缺点锻件缺点包含表面缺点和内部缺点。有锻件缺点会影响后续工序加工质量，有则严峻影响锻件机能，降低所制成品件使用寿命，甚至危及安全。所以，为进步锻件质量，避免锻件缺点产生，应采取对应工艺对策，同时还应加强出产全过程质量控制。本章概要先容三方面题目：铸造对金属组织、机能影响和锻件缺点；锻件质量检修内容和方法；锻件质量分析通常过程。（一）铸造对金属组织和机能影响铸造出产中，除了必需确保锻件所要求外形和尺寸外，还必需知足零件在使用过程中所提出机能要求，其中关键包含：强度指针、塑性指针、冲击韧度、疲惫强度、断裂韧度和抗应力侵蚀机能等，对高温工作零件，还有高温瞬时拉伸机能、持久机能、抗蠕变机能和热疲惫机能等。铸造用原材料是铸锭、轧材、挤材和锻坯。而轧材、挤材和锻坯分别是铸锭经轧制、挤压及铸造加工后形成半成品。铸造出产中，采取公道工艺和工艺参数，能够经过下列几方面来改善原材料组织和机能：1）打坏柱状晶，改善宏观偏析，把铸态组织变为锻态组织，并在适宜温度和应力前提下，焊合内部孔隙，进步材料致密度；2）铸锭经由铸造形成纤维组织，深入经过轧制、挤压、模锻，使锻件得到公道纤维方向分布；3）控制晶粒大小和平均度；4）改善第二相（比如：莱氏体钢中合金碳化物）分布；5）使组织得到形变强化或形变相变强化等。因为上述组织改善，使锻件塑性、冲击韧度、疲惫强度及持久机能等也随之得到了进步，然后经过零件最终热处理就能得到零件所要求硬度、强度和塑性等良好综合机能。不过，假如原材料质量不良或所采取铸造工艺不公道，则可能产生锻件缺点，包含表面缺点、内部缺点或机能分歧格等。（二）原材料对锻件质量影响原材料良好质量是确保锻件质量先决前提，如原材料存在缺点，将影响锻件成形过程及锻件终极质量。如原材料化学元素超出划定范围或杂质元素含量过高，对锻件成形和质量全部会带来较大影响，比如：S、B、Cu、Sn等元素易形成低熔点相，使锻件易泛起热脆。为了取得本质细晶粒钢，钢中残余铝含量需控制在一定范围内，比如Al酸002004（质量分数）。含量过少，起不到控制晶粒长大作用，常易使锻件本质晶粒度分歧格；含铝量过多，压力加工时在形成纤维组织前提下易形成木纹状断口、撕痕状断口等。又如，在1Cr18Ni9Ti奥氏体不锈钢中，Ti、Si、Al、Mo含量越多，则铁素体相越多，铸造时愈易形成带状裂纹，并使零件带有磁性。如原材料内存在缩管残余、皮下起泡、严峻碳化物偏析、粗大非金属夹杂物（夹渣）等缺点，铸造时易使锻件产生裂纹。原材料内树枝状晶、严峻松散、非金属夹杂物、白点、氧化膜、偏析带及异金属混人等缺点，易引发锻件机能下降。原材料表面裂纹、折叠、结疤、粗晶环等易造成锻件表面裂纹。（三）铸造工艺过程对锻件质量影响铸造工艺过程通常由以下工序组成，即下料、加热、成形、锻后冷却、酸洗及锻后热处理。铸造过程中假如工艺不妥将可能产生一系列锻件缺点。加热工艺包含装炉温度、加热温度、加热速度、保温时间、炉气成份等。假如加热不妥，比如加热温渡过高和加热时间过长，将会引发脱碳、过热、过烧等缺点。对于断面尺寸大及导热性差、塑性低坯料，若加热速度太快，保温时间太短，往往使温度分布不平均，引发烧应力，并使坯料发生开裂。铸造成形工艺包含变形方法、变形程度、变形温度、变形速度、应力状态、工模具情兄和润滑前提等，假如成形工艺不妥，将可能引发粗大晶粒、晶粒不均、多种裂纹、折叠。寒流、涡流、铸态组织残留等。锻后冷却过程中，假如工艺不妥可能引发冷却裂纹、白点、网状碳化物等。（四）锻件组织对终极热处理后组织和机能影响奥氏体和铁素体耐热不锈钢、高温合金、铝合金、镁合金等在加热和冷却过程中，没有同素异构转变材料，和部分铜合金和钛合金等，在铸造过程中产生组织缺点用热处理措施不能改善。在加热和冷却过程中有同素异构转变材料，如结构钢和马氏体不锈钢等，因为铸造工艺不妥引发一些组织缺点或原材料遗留一些缺点，对热处理后锻件质量有很大影响。现举例说明以下：1）有些锻件组织缺点，在锻后热处理时能够得到改善，锻件终极热处理后仍可取得满足组织和机能。比如，在通常过热结构钢锻件中粗晶和魏氏组织，过共析钢和轴承钢因为冷却不妥引发稍微网状碳化物等。2）有些锻件组织缺点，用正常热处理较难消除，需用高温正火、反复正火、低温分解、高温扩散退火等方法才能得到改善。比如，低倍粗晶、9Cr18不锈钢孪晶碳化物等。3）有些锻件组织缺点，用通常热处理工艺不能消除，结果使终极热处理后锻件机能下降，甚至分歧格。比如，严峻石状断口和棱面断口、过烧、不锈钢中铁素体带、莱氏体高合金工具钢中碳化物网和带等。4）有些锻件组织缺点，在终极热处理时将会深入发展，甚至引发开裂。比如，合金结构钢锻件中粗晶组织，假如锻后热处理时未得到改善，在碳、氮共渗和淬火后常引发马氏体针粗大和机能分歧格；高速钢中粗大带状碳化物，淬火时常引发开裂。铸造过程中常见缺点及其产生原因在第二章中将具体先容。应该指出，多种成形方法中常见缺点和各类材料锻件关键缺点全部是有其规律。不一样成形方法，因为其受力情况不一样，应力应变特点不一样，所以可能产生关键缺点也是不一样。比如，坯料镦粗时关键缺点是侧表面产生纵向或45方向裂纹，锭料镦粗后上、下端常残留铸态组织等；矩形截面坯料拔长时关键缺点是表面横向裂纹和角裂，内部对角线裂纹和横向裂纹；开式模锻时关键缺点则是充不满、折叠和错移等。各关键成形工序中常见缺点将在第四章中具体先容。不一样种类材料，因为其成份、组织不一样，在加热、铸造和冷却过程中，其组织改变和力学行为也不一样，所以铸造工艺不妥时，可能产生缺点也有其特殊性。比如，莱氏体高合金工具钢锻件缺点关键是碳化物颗粒粗大、分布不平均和裂纹，高温合金锻件缺点关键是粗晶和裂纹；奥氏体不锈钢锻件缺点关键是晶间贫铬，抗晶间侵蚀能力下降，铁素体带状组织和裂纹等；铝合金锻件缺点关键是粗晶、折叠、涡流、穿流等。