FH级低压绕组真空压力浸漆基本工艺守则.doc

佳木斯电机股份有限公司发布
-03-15实行
-03-14发布
F（H）级低压电机绕组真空压力浸漆、烘干工艺守则

0EE.926.034-
代替0EE.926.034-
佳木斯电机股份有限公司技术文献

F（H）级低压电机绕组真空压力浸漆、烘干工艺守则
1　 范畴
本工艺守则规定了低压电机绕组进行真空压力浸漆、烘干操作规范和设备参数选定，合用于F（H）级低压电机有绕组定子铁心和绕线转子铁心进行真空压力浸漆、烘干全过程。
2　 规范性引用文献
0EE.629.001　生产过程中零部件存储、转序工艺规程
3　 材料及劳动保护用品
JF-9801H6 F级浸渍树脂、H9110/35F级不饱和聚酯亚胺无溶剂浸渍树脂、H9150H级不饱和聚酯亚胺无溶剂浸渍树脂、稳定剂、固化剂、专用稀释剂、棉纱、揩布、100目以上铁丝网或尼龙网、塑料布、耐油胶皮手套、棉手套、防毒面具、口罩。
4　 设备、工具及测量器具
4.1　 设备
真空压力浸漆设备、高安全节能型台车自驱动式干燥箱、防爆吊车、浸漆架、接漆盘、平车、搬运圆桶小车、漆槽、外设输漆管路。
4.2　 工具
刮刀、溶剂盆、手电筒、活搬子、长钩、刷子、各种承重量带钢丝绳吊钩、软吊索。
4.3　 测量器具
秒表、Bg — 4＃杯、烧杯〔250ml〕、温度计 〔0～100℃〕、水银温度计〔0～250℃〕、500V兆欧表、1000V兆欧表、2500V兆欧表。
5　 工艺准备
5.1　 检查设备、工具、测量器具和材料与否齐全、符合使用规定。
5.2　 准备
5.2.1　 JF-9801H6 F级浸渍树脂
浸漆前，用专用稀释剂或新漆将罐中漆粘度调节至30s～60s〔23±2℃ Bg — 4＃杯〕，每周一次取样测凝胶时间。
5.2.2　 H9110/35 F级不饱和聚酯亚胺无溶剂浸渍树脂
浸漆前，用专用稀释剂调节待用漆粘度至30s～40s〔23±1℃ Bg — 4＃杯〕，每周一次取样测凝胶时间。准备好漆槽，接好外设管路。
5.2.3　 H9150 H级不饱和聚酯亚胺无溶剂浸渍树脂
浸漆前，用专用稀释剂或新漆调节待用漆粘度至50s～70s〔23±1℃ Bg — 4＃杯〕，每周一次取样测凝胶时间。
5.2.4　 新漆入罐
当罐内漆量局限性，需要加入新漆时，有两种办法，一是通过外设管路采用抽真空办法将漆桶内绝缘漆抽入罐中；二是使用专用吊钩将漆桶平吊到浸漆罐壁沿上，打开桶盖，将绝缘漆直接倒入浸漆罐中。
5.3　 检查工件
定、转子绕组及绝缘不应有损伤和污迹，如引出线破损、线圈碰伤、槽楔滑出及绑扎松脱等应予以修复或更换。
5.4　 清理工件
用吸尘器清理工件。工件内、外表面不应有灰尘、油污、铁屑等。
6　 工艺过程
6.1　 浸漆过程
6.1.1　 入罐
将装好工件架子吊起，在罐外离地面1.5m高处停止，用铁锤或铁棒均匀敲击架子底部，使粘连架子上漆块落下。然后将待浸工件整架吊入浸漆罐内，移动速度控制在0.5m/min以内。摆放整洁后用长钩摘下吊环。
6.1.2　 抽真空
当真空度达到2500Pa～2800Pa时，开始输漆。
6.1.3　 输漆
按表1中规定值运用罐内负压将漆输入，并应使漆面高出最高层有绕组定子铁心100mm以上。
表1
工 序
温度(℃)
时间（min）
真空度（Pa）
压力（Pa）
备 注
抽真空
18～25

2500～2800

输漆
18～25

7300～7600

负压输漆
加压浸漆
18～25
10

300000
保压
回漆
18～25

00

罐内滴漆
18～25
30

常压
无余漆滴下
烘干
155±1
4～10h

当U≤1140V
R≥2.5MΩ
出炉热态绝缘电阻
100

R≥2.5MΩ

6.1.4　 加压
按表1中参数操作。
6.1.5　 回漆
运用罐内压力将漆打回储漆罐，按表1中参数操作。
6.1.6　 滴漆
在罐内滴去余漆，按表1中参数操作。
6.1.7　 出罐
先排风10min，将罐内挥发气体排除，然后开罐，用长钩将吊环挂在浸漆架吊钩上，吊出工件。在将浸漆架移至台车或专用平台时，在架子底部垫塑料布随架子移动。
6.1.8　 清理
用棉纱（棉布）蘸专用稀料并拧干后，将铁心内、外圆表面、绕线转子轴表面粘附余漆擦拭干净但决不能触到绕组。
6.2　 外设管路浸漆过程
如果需要使用其她牌号绝缘漆进行VPI浸漆，需要通过外设管路实现。
6.2.1　 清洗管路
将外设管路拆下，用待浸绝缘漆专用稀释剂将外设管路内部清洗干净，罐内钢管下部需要套上钢丝骨架硬胶皮管。
6.2.2　 安装管路
将装有电机干净漆槽子放入罐中，置于外设管路钢管下部，安装外设管路法兰，使钢管下部硬胶皮管置于漆槽底部。
6.2.3　 抽真空
将与外设管路连接外部钢管插入待浸绝缘漆桶内，关闭外设管路阀门后开始抽真空。当真空度达到2500Pa～2800Pa时，保持1min。
6.2.4　 输漆
打开外设管路阀门，按表1中规定值运用罐内负压将漆输入罐内糟中，使漆面高出最高层有绕组定子铁心100mm以上。
6.2.5　 加压
关闭外设管路阀门后，按表1中参数进行加压操作。
6.2.6　 回漆
打开外设管路阀门，运用罐内压力将漆打回罐外漆桶内，按表1中参数操作。
6.2.7　 出罐
先排风10min，将罐内挥发气体排除，然后开罐，用长钩将吊环挂在浸漆槽吊钩上，吊出工件。在将浸漆槽移至专用平台时，在架子底部垫塑料布随浸漆槽移动。
6.2.8　 滴漆
在专用平台上滴去余漆，按表1中参数操作。
6.2.9　 清理
用棉纱（棉布）蘸专用稀料拧干后，将铁心内、外圆表面、绕线转子轴表面粘附余漆擦拭干净但决不能触到绕组。
6.2.10　 清洗管路
将外设管路拆下，用待浸绝缘漆专用稀释剂将外设管路内部清洗干净后并安装好。
6.3　 烘焙过程
6.3.1　 待烘焙工件按下列规定摆放
6.3.1.1　 同批入烘箱定、转子规格应相近；带键槽定、转子必要使键槽开口方向朝下摆放。
6.3.1.2　 当一种架子中并排摆放两列有绕组定子铁心时，必要使引接线朝外放置。
6.3.1.3　 装炉工件总体积不应超过烘箱容积75%，以保证烘箱通风良好和炉温均匀。
6.3.2　 烘箱预升温（本条款待烘箱改造完毕后执行）
预先将烘箱加热升高到规定烘焙温度，详细操作过程是：先将台车开出，关好炉门，炉门下方用3240板封好，通电升温至170℃～180℃。随后进行操作过程规定控制在2min以内：断电、移开密封板、开炉门、进台车、关炉门、设立烘焙温度后通电。预升温过程中，有绕组定子（转子）铁心装车、清理工作同步进行，在烘箱升高到规定预升温度时（高安全节能型台车自驱动式干燥箱从室温到110℃，平均每分钟升温为3℃；从110℃到180℃，平均每分钟升温为2℃）。清理工作尽量同步完毕（提前或滞后不能超过5min）。
6.3.3　 烘干
将装有待烘工件台车推入烘箱，选取尺寸较大工 件（前 后各一种）接入绝缘电阻测量导线〔三相绕组对铁心〕。关闭炉门，待炉温升到规定烘焙温度时开始计时，烘焙过程中每隔 1 h 测量并记录炉温及绝缘电阻值，直到附表规定烘焙时间，且绝缘电阻稳定 2h 以上。烘焙过程中烘箱不得随意打开，如遇停电，其重新干燥时间应从炉温达到规定烘焙温度后，补充烘焙到规定期间（同步按规定测量绝缘电阻）。
6.3.4　 出炉
关闭烘箱加热系统，打开炉门开出台车，趁热将每根引接线（电缆线）来回弯曲3-5次（弯曲角度不可超过90°）。在工件温度100℃时，测量绝缘电阻，抽测1～2台，绝缘电阻不不大于表1中规定值。
6.4　 两次浸
如图纸规定浸两次漆，第二次浸漆、烘干过程按5.3～6.3.4操作，但应使工件降至室温后进行。
6.5　 清理
工件出炉后，在热态下用刮刀将工件表面余漆除净。
7　 质量检查
7.1　 记录
每批工件浸漆、烘干解决过程中应按规定做详细检查、测试并记录。其中出炉后，热态绝缘电阻值不不大于参数表中规定。
7.2　 表面漆膜
浸漆、烘干后定、转子绕组表面漆膜应均匀一致，手触漆膜应坚韧、不粘手、表面无裂纹、不起皱、导体之间粘结牢固。
7.3　 其她
定转子绕组不应有磕碰，引接线不应有粘连损伤；检查铁心内、外圆表面及其他部位余漆与否清理干净。
8　 注意事项
8.1　 粘度、凝胶时间控制
车间使用浸渍漆每周一次由车间操作者把漆液搅拌均匀，派专人取样送到防研所绝缘室测粘度和凝胶时间。试样取出后应及时送去检查。
8.1.1　 粘度控制
JF-9801H6 F级不饱和聚酯浸渍漆粘度应控制在30s～60s〔23±2℃ Bg — 4＃杯〕；H9150 H级不饱和聚酯亚胺无溶剂浸渍树脂粘度应控制在50s～70s〔23±1℃ Bg — 4＃杯〕；H9110/35 F级不饱和聚酯亚胺无溶剂浸渍树脂粘度应控制在30s～40s〔23±1℃ Bg — 4＃杯〕。
8.1.2　 凝胶时间控制
JF-9801H6 F级不饱和聚酯浸渍漆凝胶时间应控制在2～6min（140±2℃， 试管法）；H9150 H级不饱和聚酯亚胺无溶剂浸渍树脂凝胶时间为5～20min（135±1℃，试管法）；H9110/35 F级不饱和聚酯亚胺无溶剂浸渍树脂凝胶时间应控制在8±3min（试管法135±1℃）。当凝胶时间缩短到50％原值时（H9150凝胶时间缩短到5min/135℃如下时），应1～2天检测一次凝胶时间，并检查漆中有无成胶颗粒，如有应用100目铁丝网过滤，并向漆中加入0.1％稳定剂，搅匀后再测凝胶时间，直到恢复到原则规定值。当漆中重复加入稳定剂也不能使凝胶时间恢复规定值，并降至30％原值如下时，则该漆将要发生胶化，此时应及时将漆放到旧包装桶内，移到安全位置，并备有消防冷却器材，以便冷却漆桶。当凝胶时间不不大于原则规定值时，可加入适量固化剂调节。
8.2　 浸渍漆使用
储漆罐中浸渍漆不用时应定期循环，1～2天循环一次；在用漆液每半年由车间清理和过滤一次（清理罐底过滤网），由质检员取样送到防研所绝缘室按入厂验收原则进行检查。
8.3　 清理余漆
清理余漆时不许用毛刷蘸溶剂清理，不许把绕组表面浸渍漆清理掉；清理用过溶剂不许直接倒入浸漆罐中；清理余漆时使用规定专用溶剂，不得使用其他溶剂。
8.4　 环境
浸漆场合环境温度不低于+18℃，浸漆工地清洁，勿使灰尘、污物飞落到未烘干工件上。
8.5　 安全
浸漆场合应禁止烟火，并备有消防器材，浸漆、烘干过程中及时开动通风设施，排除有毒和易燃气体，使其在空气中浓度不得超过关于原则规定，其他按安全操作规程；操作者应穿戴劳动保护工作服 ，戴手套，尽量不与溶剂直接接触 。

编 制： 校 核： 会 签：

原则化： 审 定：

发放单位：
工 艺 部：1 质 保 部：2 小 型 车 间：3 产品制造部：1 防 研 所：1
设 能 部：1 安 技 科：1 仓 储 部 1