家具厂品质手册.doc

品
管
手
册

︵作业指导书︶

目录
第一章、总则
第二章、品质要求
一、进料检验作业指导书
二、备料流程检验标准和操作规范
三、餐桌流程检验标准和操作规范
四、床组流程检验标准和操作规范
五、柜类流程检验标准和操作规范
六、砂光与检砂流程检验标准和操作规范
七、涂装流程检验标准和操作规范
八、包装流程检验标准和操作规范
九、最终检验规范
十、验货流程
第三章、品质管理制度
一、现场首件会签管理办法
二、木材等级划分规定
三、成品及半成品移转管理制度
四、品质控制的补充规定
五、品质异常处理程序
六、品质管理奖惩制度
七、出货检验确认制度
八、外包产品特采规定
九、品质异常会审规定
十、对仓库、采购要求
附表（一）:品质管制流程图
附表（二）:制程检验流程图
附表（三）:进料检验流程图

第一章：总则

**家具有限公司成立至今，已成为国际性的跨国企业，且在美洲市场其占有率持续逐年上升，品质保证和售后服务是本公司一向不遗余力、努力的目标，本公司秉承以“品质第一、顾客至上、以人为本、永续经营”为经营理念,由此可以体现出品质在公司管理中的地位,品质是企业的生命,没有品质就谈不上发展。
本手册所包含的品质要求是本公司的基本要求，符合家具行业共同的标准和要求，如有遗漏，以品管部意见为准。
我们深切体会，家具行业是一成不变的，我们对于新材料、新结构、新技术和新观念不持反对态度，反而我们乐意参与，研发类似的新知，然而在此强调的是所有的新改变，必须以书面报告的方式知会品管部并征得同意，希望本手册能产生互惠的功能。
本手册应客户要求和内部管理需要由品管部门制订本手册，如有家具界先进发现有需补充或指正，恳请与本公司品管部门联系，如蒙指正，不胜感激！
（本手册为内部文件，不对外公开。）

第二章:品质要求
一、进料检验作业指导书
1、目的:加强原料检验,统一品质标准。降低成本,提升品质与效率。
2、适应范围:进厂之所有原料。
3、总则:
3.1供应商批量生产前必须先打一套产前样, 产前样经本公司企划课和品管课共同确认后方可批量生产。
3.2供应商送货时必须携带产前样,进料品管IQC依照产前样和图纸对照检验。
3.3进料品管确认进料品质并在送货单上签字后,仓库方可收货。
3.4不良品不准入仓。
3.5特殊情况,通过会审或特采处理。
3.6原则上不允许供应商在本公司返工或跟线处理。
4、检查项目:
4.1外观、尺寸、结构检查。
4.2湿度测试、物理、化学、机械性能等检验。
4.3使用仪器或设备指定性检查。
4.4按产前样或采购单要求检查。
5、处理方式:
5.1对不合格品标示“红色标签”隔离。
5.2责令加工厂返工、退货或按不良比率折算货款。
5.3筛选、降级处理。
5.4合格品贴上绿色合格标签，签单入库。
6、检查方法:
6.1按产前样对照检查。
6.2试组立配套检查。
6.3特殊物品或50PCS以下数量较少之物件采取全检方式,对一般物品采取抽检方式,抽检比例视品质状况而定。

7、进料抽检判定表:(注:不良品挑出,由供应商整修处理)
产品批量数
抽检比率
允许率
1－50PCS
全检
2%内
51－200 PCS
20%
3%内
201－1500 PCS
15%
5%内
1500以上PCS
105
5%内
8、进料检验作业指导书
8.1车枳检验标准与要求
8.1.1外形及尺寸与图一致,公差±0.5mm；
8.1.2线型一致，线条清晰，弧度圆滑；
8.1.3凹凸、台阶匀称，对称部位应对称；
8.1.4加工后表面不得有明显的崩缺、刀痕及砂痕；
8.1.5明显的崩缺、刀痕必须修补或砂净，不允许大范围补土处理；
8.1.6榫头直径允许接受负公差0.3mm，长度允许接受负公差0.5mm,两者均不接受正公差；
8.1.7整支料湿度在12度以内，不能有弯翘现象；
8.1.8砂光良好，不可有起毛、粗糙与跳刀等现象；
8.1.9材料不可有蓝斑、虫孔、树心、明显色差与端裂等；
8.1.10车枳前拼板应密缝，不接受拼板裂和明显胶线；
8.1.11所有弧形端头部位应砂光良好；
8.1.12整体不可有变形、歪斜等现象；
8.2曲木检验标准与要求
8.2.1各层曲木之间胶合良好，无脱胶或中空现象；
8.2.2湿度在8-12度之间；
8.2.3压花纹路明显清晰，薄片拼接密合，不可溢胶或破坏原组织结构；
8.2.4长度、宽度比标准可大不可小，厚度+1/-0mm（大的范围在30mm以上）；
8.2.5外形与图符合，不可变形，弧度公差±1mm以内；
8.2.6运输与堆放时，顺弧度方向放置；
8.2.7不接受色差和撕裂；
8.2.8若曲木贴木皮，需注意木皮纹路方向应一致，木皮颜色色差不可明显，不可有贴皮脱胶等现象；
8.3滑轨检验标准与要求
8.3.1规格尺寸正确，所用材料要求符合结构之硬材，比如白椎木、西南桦、柳桉木等硬杂木，不接受杉木、松木、白杨木等软质材；
8.3.2不可有木裂、变形与影响结构之结疤等；
8.3.3滑轨左、右、中凸、中凹、平凸、平凹必须符合要求；
8.3.4不接受一个滑轨多种材质，不接受指接材料；
8.3.5滑轨三块料组立应密合，间隙不超过0.8mm；
8.3.6滑轨内档条应组立牢固，不可松动；
8.3.7拉动时必须顺畅，无异响；
8.3.8三块料须四面刨刨光、刨平，不可有扇裂；
8.4玻璃检验标准与要求
8.4.1尺寸正确，外径公差为＋0/-1mm；
8.4.2镜而玻璃要清亮，不可有模糊，并不能有不平折射；
8.4.3层玻或面玻厚度与资料相符，边缘平滑不割手（玻璃必须磨边处理）；
8.4.4不可有开裂、乱痕、气泡、波浪与崩缺；
8.4.5任何镶铅不可存在生锈氧化或利角；
8.4.6线条或拉槽应与图一致，且要求顺畅；
8.4.7搬运时层与层之间应垫纸皮或保利龙保护；
8.4.8烤弯玻璃弧度应与图一致，与模板一致；
8.4.9批量生产前，供应商先打产前样，产前样确认后方可批量生产；
8.4.10不接受弯翘与变形；
8.5.10层玻和咖啡桌玻璃厚度必须要足够承受所设计压力；
8.5大理石检验标准与要求
8.5.1规格、形状正确；
8.5.2不可有弯翘与污染；；
8.5.3不可有明显的色差，光泽亮度要正确；
8.5.4表面平滑，不可有开裂或刺手现象；
8.5.5不接受崩缺与拼接缝；
8.5.6埋木块位置应符合组立结构要求；
8.5.7面板颜色应符合客户色样要求；
8.6 实木餐椅检验标准与要求
8.6.1组立符合尺寸规格，无三脚前后左右摇晃之现象，长、高、深规格正负0.5mm可接受，不可有松动现象；
8.6.2含水率不可超过12度；
8.6.3材质表面不可有明显色差、蓝斑、死节等现象；（涂装颜色是覆盖色除外）
8.6.4不可有出钉现象；
8.6.5砂光良好，不可有起毛、刀痕、横砂印、胶印、补土印；
8.6.6不可有碰伤、刮伤、溢胶、开裂；
8.6.7有雕刻部位应符合雕刻有关要求（见8.9）；
8.6.8座框组立座垫之沙拉孔应深浅一致，与图相符；
8.6.9用标准五金包试组为最终验收；
8.6.10座框尺寸正确，误差＋2/-0mm；
8.6.11结构牢固，符合受力要求；
8.6.12外观形状符合客户要求，符合产前样之标准；
8.6.13外包之餐椅品质要求可直接上线涂装；
8.6.14所有前后脚埋牙处钻孔深度应超过脚厚度的一半；
8.6.15扶手椅与桌子立水的距离为2”，所有餐椅向后倾斜为5度；
8.7 PB/MDF/PW板检验标准与要求
8.7.1长、宽、厚与采购单要求一致，可大不可小；
8.7.2湿度要求8-10度；
8.7.3整张板无突起发胀现象；
8.7.4不接受发霉与破损，板内不可有铁钉、粗砂粒等；
8.7.5不接受厚薄不均现象；
8.7.6密度应符合采购标准；
8.8纸箱检验标准与要求
8.8.1外观整洁干净，印刷资料与纸箱的比例匀称合理，字迹清晰；
8.8.2纸箱硬度、韧度应符合采购单要求；
8.8.3纸箱结合处要求打钉紧密整齐；
8.8.4纸箱尺寸应符合订购要求；
8.8.5不接受色差，不接受油墨等污染；
8.8.6纸箱、唛头应准确无误，符合业务资料；
8.8.7不接受刮伤、皱折与起层；
8.8.8湿度控制在12度以内；
8.9雕刻检验标准与要求
8.9.1每批次产品雕刻前，雕刻供应商必须先打产前样给本司企划课主管与品管课主管共同签字确认，确认后方可批量雕刻；
8.9.2雕刻形状与图形一致，花形应统一，不可有深浅肥瘦不一现象；
8.9.3花形边缘要圆顺，不可有刀痕、崩裂现象；
8.9.4雕刻铲底平整、干净、不可有毛刺与锤印；
8.9.5雕刻线型应均匀顺畅，层次分明，对称部位应对称，凹凸不平处和大挖、过桥、棱角、圆弧等处应无缺角；
8.9.6顺纹下刀，不得有粗糙与横砂等缺陷；
8.9.7雕刻立体感应符合产前样要求；
8.9.8若本公司供料之不良品,供应商不应雕刻,应及时反馈信息并退回不良之材料,否则本司将追究供应商责任；
8.9.9砂光要平滑，不能有砂不到位和砂得过多的现象，雕刻线条不能砂掉；
8.9.10雕刻台而应保持清洁,搬运及堆放时应符合保护产品之要求,以防止碰刮伤现象之发生；
8.9.11雕刻时,严禁油、水等到影响涂装效果的物质污染产品；
8.9.12雕刻料所用补土必须与木材颜色一致；
8.10薄片贴皮检验标准与要求
8.10.1整体颜色一致,不允许有明显色差,浅色涂装须用浅色薄片(特别是OAK薄片、水曲柳薄片等)；
8.10.2木材薄片含水率不得超过10%；
8.10.3薄片虫孔、开裂、死节、脱落、鳞斑、水波纹、虎斑矿物线、蓝斑及起毛等现象不可使用在桌面板及柜子侧板内面、床头床尾板上面，但可用背面和看不见的底面；
8.10.4薄片厚度不接受负公差；
8.10.5不允许有不同材质薄片拼接；
8.10.6松木整张桌面结疤不可太多,活节在1英寸之内；
8.10.7活节中间不允许有开裂现象,被切一半的活节材原则上不接受；
8.10.8松木活节要求脱脂良好；
8.10.9木材薄片纹理应清晰,OAK薄片导管要求明显；
8.10.10图案及尺寸依据拼花图,中心线偏差不超过2mm，素面拼花规格按照产品的成品尺寸长宽各加10ｍｍ，但要注意拉胶带要密，选择木纹方向要一致；
8.10.11不接受拼缝，不接受补土；
8.10.12木纹方向和类型应一致，不可混用，花纹应对称，花纹大小应基本统一；
8.10.13表板木色接近，不允许有重叠及少肉现象；
8.10.14不可有任何脱胶现象；
8.10.15薄片热压后不允许有胶带印的渗透；
8.10.16不接受薄片拼接重叠和缺损；
8.10.17桌面板拼花两边要对称,中板、侧板拼花内空应一致,最大误差在2mm以内；
8.10.18薄片贴皮不可有油斑现象；
8.10.19所有贴皮45度拼接线应与实木封边线一致,最大误差不超过1mm；
8.10.20薄片拼接时应注意薄片厚度,尽量避免“碎片”拼接,以防止拼接缝与溢胶；
8.10.21面板贴皮时,左右侧板纹理与图案必须对称；
8.10.22拼好的薄片一定要妥善保管，成品要用保鲜膜包好，注意防潮返翘；
8.11木材检验标准与要求
8.11.1湿度在8-12度以内；
8.11.2长度、厚度符合所需规格,可大不可小；
8.11.3不可有虫蛀现象；
8.11.4不可有弯曲现象,弧度公差±1度或500mm偏弯1mm，弯曲数不超过总数的8%可以接受；
8.11.5要求表面平整,统材之变形、蓝斑、树芯、材质色差、节疤或油松等现象应控制在5%范围以内；
8.11.6凡腐朽材料拒收；
8.11.7凡是拼板之半成品,拼板紧密牢固,表面刨光良好,无溢胶变形、高低落差等现象；
8.11.8所有木材原则上均不接受表面裂,白椎木、荷木端头裂允收范围在10 mm内；
8.12五金检验标准与要求
8.12.1规格尺寸符合要求,螺钉类长度允许偏差±1mm,钉帽应圆正、无裂缝、齿级清楚、公母配合自如,不能有明显的弯曲现象、无严重碰刮伤；
8.12.2不生锈、不刮手、不变形、大小一致、结构合理牢固、颜色整体一致；
8.12.3和其它相关配件组立配合性良好；
8.12.4外观、形状符合客户要求,符合模版、图纸或产前样要求；
8.12.5灯饰要符合UL和CLA安全标准，并有合格准许字号，并贴在电线上；
8.12.6门合页开关必须很轻松，不得有松动的声音；
8.12.7电镀牢固，不能有脱落现象；
8.13 POLY与PU检验标准与要求
8.13.1不接受拼缝或拼接线；
8.13.2不可有空洞现象；
8.13.3试摔1.5米高度无破损；
8.13.4外形与尺寸符合图纸要求；
8.13.5埋木块位置应符合结构之要求,符合模版之要求；
8.13.6对称部位应对称；
8.13.7无碰伤、刮伤、线条流畅、无变形、砂光良好；
8.13.8导管效果要好，不能有色差，颜色以淡黄色为佳；
8.14 床柱、炮管检验标准与要求
8.14.1胶合良好，颜色调和，无明显色差；
8.14.2砂光良好，无明显粗砂痕；
8.14.3规格尺寸符合要求，高度＋3mm /-0mm”，直径±3mm”；
8.14.4不可有任何裂痕；
8.14.5两端切面须直；
8.14.6外形与图纸相符；
8.14.7活节允许3/8”，死节1/4”直径内（经修补好）但不得超过3个；
8.14.8孔距允许±0.5mm；
8.14.9含水率不得超过12度；
8.15桌脚检验标准和要求
8.15.1拼板胶合良好，无明显色差；
8.15.2外形与图纸符合；
8.15.3两支双头牙之间距离误差±0.5mm，双头牙露出长度±2mm；
8.15.4切口角度正确，组立必须平整；
8.15.5表面修补痕直径1/4”内不得超过两点；
8.15.6表面修补痕线状1”内不得超过两条；
8.15.7调整器孔深±2mm，内外牙或四脚钉不可生锈，攻歪；
8.15.8砂光平滑、无明显砂痕、起毛；
8.16座垫检验标准和要求
8.16.1尺寸正确，误差在＋2mm/-0 mm；
8.16.2形状要对，结构牢固；
8.16.3布料料质要好，海绵密度足、弹性要好，布料颜色与样品一致；
8.16.4防火海绵座垫背面必须贴有防火标签；
8.16.5座垫内座板一般使用夹板，厚度为12 mm或15mm，不能用刨花板；
8.17保丽龙检验标准和要求
8.17.1密度符合采购订单要求；
8.17.2尺寸规格符合，不接受破损、污染；
8.17.3符合客户包装受力要求；

二、备料流程检验标准和操作规范
1.常用木材种类
⑴东北王(水东瓜)
⑵巴西白木
⑶白椎木(白柯木)
⑷白杉木（缅甸产）
⑸白杨木（分新疆和河南、进口）
⑹橡胶木（马来西亚、泰国产，须杀虫处理）
⑺红橡木(OAK)
⑻水曲柳
⑼东北桦
⑽西南桦
⑾松木（分国产和进口）
⑿白木莲
⒀楠木
⒁榄木
⒂白椿木
2.木材常见缺陷
⑴虫孔
⑵死节
⑶弯翘
⑷朽木
⑸蓝斑
⑹树芯
⑺边材
⑻表面裂
⑼端头裂
⑽蜂巢裂
⑾虎斑
⑿变色
⒀黑材
3.常用木胶的种类
⑴KR-134胶
⑵KR-5600胶
⑶KR-7800胶
⑷KR-280胶
⑸TB胶粉
⑹六马胶
⑺白乳胶
⑻快干胶（502）
⑼拼板胶
⑽热熔胶
⑾酚醛树脂胶（AB铁胶）
⑿AB水性拼板胶
4.拼板胶硬化剂调配比例,春夏为15%,秋冬为18%,不可超过18%,一次调胶一般使用时间为45分钟，涂胶必须均匀，饱满，不可漏胶，但不能过多，以拼板夹施加压力后外露有颗粒状为宜，打完胶水和固化剂后，盖子必须及时盖好，以防和空气中水分子产生反应而降低胶水品质。
5.拼板机:分油压与汽压两种,目前我厂使用油压拼板机,所使用压力为60大气压。
6. 涂胶除拼脚料等比较规格材料可平放在布胶台上（使用涂胶机），其它拼板料必须叠放平齐布胶（使用毛刷）。
7. 拼板操作时应注意以下内容：
① 核查跟踪表尺寸、数量以及材质是否与待拼板相符；
② 检查修边、刨合的密合度方可拼板；
③ 拼板材刨光后,应维持上下左右平行状态,拼板厚度落差不得超过1mm,长度要一致，拼板选材应依木纹方向一致拼合，同时材质颜色力求统一。
④ 死节开裂、朽木、弯翘、蓝斑等材料，不准拼在重要配件内，但可拼好作床柱塞料、三角木或看不见的地方配件。
⑤ 排板必须从中间往两边排，弯曲材料向上面（气缸可以压直），部分配件有时会出现长短不一，但必须调整在半块板长度大至相同，特别注意材料严禁左右调头。
⑥ 材料弯曲程度,允许1’长,弯弧为1/32”之公差,但以不影响成品组合功能为限。
⑦ 材料拼板含水率在12度以内。
⑧ 拼板夹材料必须平齐, 并于一直角边呈直角状，高低落差不得大于1mm, 两端距离不能大于20mm，相邻两拼板夹距离不能大于200mm，拼板夹放置的方向必须上下错位。
⑨ 拼板料必须干燥,并消除木材内部压力,相邻两块木材含水率落差在1度以内。
⑩ 施加压力方法：
a、 从一端至另一端逐个施加压力，重复二至三次。
b、 从中间分别向两端逐个施加压力，重复二至三次。
c、 切忌不可把两端夹紧后，再施加中间拼板夹压力。
⑪ 拼好后必须认真检查每条缝的密合度，如未密合，必须打木尖。拼板待干时间,在拼板架上应维持2-2.5小时的干燥时间,下架后待干时间为4-4.5小时,才能往下一站加工,以防止待干时间不够而产生胶裂。
⑫ 拆夹后板料必须叠放整齐、规范，并重新核对跟踪表尺寸、规格、数量等，且签好相关内容标签放在板料上，放在最显眼的位置，并牢固，以防丢失。
⑬ 下班前必须清洗干净调胶盒、毛刷、涂胶机、铁夹、拼板台及地面残胶。
⑭ 每班必须给风炮枪、气压缸加入气动工具专用油4—5滴，以延长工具寿命。
8.备料发生拼板不良的主要原因：
⑴拼板压力不足；
⑵修边不直，修边面粗糙起毛、跳刀；
⑶布胶不匀，或固化剂调配不当，或调胶时间过长；
⑷含水率偏高，拼板相邻材料含水率落差偏大；
⑸待干时间不够；
9.原料表面1/4”以内之死节准予使用在产品底部或次要部位,但要求适当修补。
10.浅色涂装一般不允许有蓝斑、黑材使用在正面上,以涂装颜色能掩盖为原则。
11.多片锯开料时，是根据产品配件的产品尺寸加宽4mm开料，拼板料按规定不得超过3”宽；
12.风剪断料是根据产品配件的产品尺寸加长10mm，选料的品质看取料，死节、开裂、蓝斑、弯翘、活结断裂、朽木虫孔等材料，不可使用；
13．四面刨加工过程中应注意：
⑴调机以1：1刀型图为标准；
⑵有组框外成型配件，在四面刨成型时加宽2mm，厚度按标准成型；
⑶无外成型配件按成品标准厚宽各加0.5mm；
⑷刨料速度根据不同材料的软硬程度和材料要求的刀型来定，以刨削量的多少来选择不同的速度，以防速度过快，而产生撕裂，跳刀等不良现象，一般四面刨速度控制在１分钟6米，跳刀痕数应控制在（1”）25条以下，以免给砂光造成困扰。
14．指接是将同种宽度和厚度的材料，拼接在一起，以提高材料利用率，降低成本，其品质标准为指接无缝隙，因此必须保证指接作榫为90度，厚薄宽度要一致，材质颜色要一致；
15.带锯弯台按照1：1蓝图制作划线模板，在弯台时比成品尺寸加宽4-5 mm；
16．裁板操作注意事项：
⑴靠模一律要成90度直角；
⑵所有三面封边板料长度加4 mm，宽度加8 mm，四面封边板料长宽各加4 mm；
⑶夹板、抽底板、防尘板、无贴皮背板按照图纸的标准尺寸生产，但可－1mm，不可＋1mm；
⑷有贴皮或成外形背板在裁板时比成品尺寸长宽各加10 mm，贴皮后再裁成品尺寸；
17．封边操作注意事项：
⑴开槽一定要成90度直角，槽深为6.5 mm，槽宽为6 mm；
⑵精切封边料45度接角一定要标准；
⑶封边料布胶时45度接角的地方要布胶均匀、充足；
⑷封边时一定要做好模板夹具，打单钉；
⑸将封好边的产品配件要用垫条放平,待干8小时后方可砂光、热压；
⑹封边板料砂光，砂带用＃80-120，要分四次砂光，因封边料与板料有落差1.5 mm；
三、餐桌流程检验标准和操作规范
（一）、桌类的分类
　　 实木桌
1．按材质分为
薄片桌

四腿桌
炮管桌
　 单炮管桌
2．按结构分为 双炮管桌
圆桌
方桌
服务桌
咖啡桌
3．按用途分为 餐桌
边桌
沙发桌
（二）、桌的检验流程及检验标准（薄片桌为主）
1、加工流程一般为:配套、弯台、仿形、修边、封薄片、粗砂、钻孔、攻公母牙、配套、组立、检砂
2、桌面检验标准及其内容：
⑴桌面拼花:包括素面花、太阳花、钻石花、蝴蝶花等；
⑵实木桌相邻两拼板料含水率之差不能超过1度，且实木面含水率必须控制在10度以下，不可有实木开裂现象；
⑶先贴后封之桌面封边时封边料比面板低1mm左右，薄片桌面开槽时，依资料进行检验，用卷尺量出其成型尺寸，其公差在±1mm，母槽可比要求深1mm，但不能浅，薄片不能有崩裂现象，薄片拼接不得有任何缝隙,不得有胶带印,薄片颜色经符合成品要求。在封边时，注意同一餐桌封边料色差不能太大，尤其是浅色，不允许色差，封边密合，以不大于0.6mm之薄片为准；；
⑷桌面进行成型时，依照企划资料进行检验：
①用卷尺量出桌面尺寸，其公差在±2mm内可以接受，但薄片桌PB板绝对不能外露，否则不能接受。
②依图纸检验刀型，要求与图相符合,别不能有跳刀、焦黑、崩裂等现象。
③如果桌面拼花，桌面拼花线条要求对称，其偏差要求在2mm之内，否则不予接受。
⑸薄片桌封边料成型时，依图检验其形状，要求与图吻合，公榫长度尺寸±0.5mm内可接受，厚度在±0.5mm内可接受，拼花封边之桌面成型时线条必需封齐封正，误差正负2mm；
⑹修边两侧板或中侧板拼合后两端要密，中间要有缝隙0.2mm；
⑺薄片封边一般用0.3mm封边条，封边时布胶要均匀，到边热压要有力，时间要足够，边缘一定不能脱胶；
⑻桌面钻孔攻牙时，检验其孔位、孔径、孔深与图一致，孔位在±1mm内可以接受，孔深在±0.5mm内可以接受（用卡尺测量）。公母牙的标准是封边，面平，相邻两中侧板合拢后误差正负1mm,不能超过2 mm，面平即中侧板合拢后面上落差正负0.1mm;
⑼滑轨有锯齿和木齿两种，有中凸，中凹，平凸，平凹之分；
⑽左、右滑轨之区分以向后拉能拉动的手为准，右手即为右边；
⑾四腿桌双炮管一般用中凸或平凹的滑轨，单炮管桌，一般用中凹之滑轨；
⑿滑轨与桌面组立时必须保持平衡，垂直，方可拉合顺畅；
⒀一般台雅拉沟，角掌钻孔，炮管钻孔时均要以桌面为基准从上往下做模做靠点，台雅在加工时，依图检验其长度，在±0.5mm内可接受，厚度及宽度在±0.5mm内可接受,另检验其孔深，要求与图一致，在±1mm内可接受；
⒁餐桌高度29-1/2英寸，30-1/2英寸，不超过31英寸，立水框距地面高度在26”左右（扶手餐椅扶手高度一般在25-1/2英寸左右）；
⒂置板孔位炮管脚的螺杆攻牙长度均必须严格控制；
⒃试组为最终检验之评定，必须落实，提高试组频率，桌面组立后要求：
① 侧板与中板抽拉顺畅；
② 侧板、中板组立后，左右平齐；
③ 所有配件组立后牢固，无松动现象，桌面无出钉现象,或打钉位凸起现象；
④ 中板、侧板组立密合，以不能插入0.6mm薄片为准，立水、台雅以不能插入1mm薄片为准；
⑤ 桌面从两端拉水平直线,高低不得超过1mm；
⑥ 桌面中板与侧板中间不得有大于0.5mm的离缝和高低，通常测试方法是用一钱币在桌面上滚动，如果能通过中板则算合格；
⑦ 不得有摇摆或组立困难；
⑧ 水平扣要紧，不可造成松动；
⑨ 立水、桌脚注意倒角，不可刮手、刺手；
3、下座部分检验标准内容：
⑴下座桌可分为炮管桌和四腿桌，在加工时，依照图纸资料进行检验；
⑵要求长度公差±1mm，孔距±1mm，孔径±0.5mm；
⑶所攻内外牙或双头牙位置要正，不可歪斜；
⑷四腿桌其脚形状与图相符合，雕刻部位符合雕刻要求；
⑸最后，在上涂装前，需检查其砂光情况，必须保证其砂光良好，具体方法见砂光检验标准；

四、床组流程检验标准和操作规范
床是房间组中的重要组成部分，不但要求其结构牢固，其外观样式亦要求其美观大方，现将其出现的品质问题做如下检讨，以防患未燃。
1、床的结构以及加工中防范的方法：
⑴床的内空:床的内空小床为60-1/4英寸-60-1/2英寸,大床为38-1/4英寸-38-1/2英寸,为防止床的内空出现失误,导致床垫放不进去或太松的情况,在加工床柱挂钩槽的位置要求标准,距内边距公差为0.5-1 mm左右,不可偏差太大,床的内空计算可参见不同系列之1:1蓝图。
床侧板的高度:无论是大床或小床,不论柱子床、雪撬床、镶板床、海盗床务必要求四角床侧板高度一样(或床侧板附加料高度必须一致,如不然,床垫放上去之后,床垫四周高度不一样,为此在加工床柱挂钩槽时,床头床尾左右床柱挂钩槽高应保持一致)。
⑵床中侧板及中脚柱:对大床及加洲床而言,中脚柱高度和床侧板之高度又是一个重点,组立之后,我们允许床中侧板低于边侧板3mm,但不可中侧板高于边侧板,再者不可有中脚现象,中脚柱下端可比床柱下端提高3-5 mm左右,避免地面不平而存在三支脚的现象让客人可以自己调整。
⑶床侧板与床头床尾之关系:床侧板与床头床尾之组立为KD结构,床侧板一般为公挂钩片,其孔距企划设计有两种:一种为36mm,一种为38mm,如428H2H3为第一种,428H5H6为第二种,母挂钩一般用于床柱及中挂钩板上,孔距边均为13 mm,如母挂钩与床侧板之公挂钩孔距过大,床侧板不能挂到位,导致组立困难,这种现象经常发生,如孔距过小,床侧板挂上去之后松动,床组后存在摇晃现象,这两种不良现象均不应发生,故在钻床侧板孔时应严格控制其孔距及孔的高度。
以上三种,是床组结构经常性的品质隐患,只要及时有效地防堵以上问题,那么床在结构上的问题就可以杜绝,其余一些细节和细作上的问题,可依细作之检验标准。
2、床的五金:
床的五金主要有以下几种,公母挂钩、铁板牙螺母、四脚钉螺母、铁销等,床的五金是床组除结构外的另一个重点,往往有很多不良现象均由五金所引起,诸如以下问题:
A.床柱各节因五金大小不一致(或作榫大小深浅不一致),无法KD组立；
B.床侧公母挂钩用错,床侧板松动或不能到位；
C.床侧板或床柱插销孔钻错,孔大小不对而松动,掉落；
3、大床与小床的区别:
既然有床有大小之分,那么肯定有它的不同之处,所以在加工过程中切不可一概而论,而应按图施工,依图会签和检验;切记不可混为一昙,它主要不同除内空不一致外,还有很多细节上的不同,加挂钩槽的高度不一样,挂钩槽的内边距一样,这两点切不可掉以轻心,否则会导致品质上的重大缺陷,另还有床侧板的长度也不一定一样长。
4、床侧板的尺寸:
常见的床侧板有以下几种规格,就长而言有81英寸和82英寸,另还有特殊的床有78英寸和84英寸,就宽而言有6英寸和7英寸;其实床组也是大有学问的,切不可小视,许多细节上的问题随时注意,多加小心即可,亦非是难事。

五、柜类流程检验标准和操作规范
柜类的结构:主要由前框、侧框(侧板) 、后框、面框(面板) 、顶框(顶板) 、（顶冠）塔头、门框（门片）、抽斗等组成。在检验过程中，主要注意以下事项进行逐一检验，确保组立无误，结构牢固。
1、细作的检验项目及标准:
⑴尺寸:长、宽、厚依1:1图纸或配件表为准,长度公差+0.5/-1 mm,宽度正负0.2 mm,厚度+0.5/-0 mm；
仿型:对刀型及弧度依1:1图纸或刀型图进行核准确认,异型配件成内外型之中心线必须重合,弧度对称；
⑵精切:定长,切角必须依图为准,并相关配件及时预组,以预防精切内长,外长的定位误差, 异型配件精切必须找准中心点,以确保弧度的对称稳定；
⑶钻孔:孔径、孔距、孔深,边距非常之标准精确，孔径(木榫孔+0.2 mm/-0mm,内外牙、双头牙、子母扣+0/-0.2 mm,孔深+2 mm/-0 mm,孔距正负0.5 mm)；
⑷拉槽:槽长、槽宽、槽深都必须标准(槽长+1 mm/-0 mm(槽宽+0.5mm/-0 mm,槽深+2 mm/-0 mm)槽边距端距严格控制；
⑸前框检验：前框主要由前横、前企等构成，其检验包括：
①配件的长、宽、厚、孔位的距离、孔径大小、深浅，要求与图一致，用卷尺、卡尺予以测量，长度在＋0.5mm/－0mm可接受，宽度在±0.2mm内可接受，孔径在±0.2mm内可接受，深度在＋1mm/－0mm可接受。
②配件不能有弯翘、死节、开裂、粗糙、高低不平等现象。
③配件经过加工后，不能开裂、撕裂。
④框架组立后，检查其内空，外围尺寸，要求与图相符，公差±1mm内可接受。
⑹侧框检验与前框相同。侧板检验则包括：
①尺寸与图一致，公差范围为±1mm内可接受。
②侧板薄片与图纸资料一致，且不能有脱胶、溢胶、撕裂现象。
③侧板薄片不能有离缝和严重色差等现象。
④侧板与前框一般用作榫方式连接，榫的长度在＋0/－0.5mm内，厚在＋0/－0.5mm内，公差±1mm，且榫头要求成一直线，不能弯曲或高低不平。
⑺后横一般由四面刨加工，在细作钻孔时，要求检验其孔位、孔径与图一致，孔位公差在±1mm，孔径在±0.5mm，保证组立时无误。
⑻顶部塔头（顶冠）一般也由四面刨加工而成， 其前部与侧部组合方式一般为45°结合或90°结合，在检验时：
①长度要求与图一致，在＋0.5/－0mm内可接受，如果为45°结合，则要检验其内长与外长，正常情况下，外长与内长的差距等于这支料宽度的2倍，精切后要求试组是否密合。
②宽度要求公差＋0.5/－0mm，避免组立后高低不一致。
③整支料不能有弯翘、开裂、粗糙、高低不平等现象。
⑼下座：一般由前下横与侧下横、后横结合而成，在检验中要求注意：
①配件尺寸（长、宽、厚），长公差＋0.5mm/－0mm，宽厚±0.2mm可接受。
②配件不能有弯翘、死节、开裂、粗糙、高低不平等现象。
③组立后要求内径、外径、前后左右、对角线尺寸一致，（公差±1.5mm可接受），不能出现菱形现象，不能高低不平。
④整个框架要求结构牢固，不能有松动、扭曲等现象。
⑾门框检验事项基本与前框一致，有以下特别注意事项：
① 所有的门夹扣须松紧适中，大的门片上下各一个夹扣，小的门片中间必须有一个；
② 门片的死角特别多，尤其在接合的部位，强调的是均匀、干净、光滑，没有明显缺点；
③ 门片是外观上最显眼的配件，注意弯翘、变形、大小均不允许；
④ 门合页五金上面不得流油，包装前必须清理干净；
⑤ 门片开关必须很轻松，不得有异响和松动的声音；
⑿抽斗检验事项：
① 结构必须结实耐用，敲打时不得有松散的声音；
② 抽斗出货前灰尘必须吹干净、不得流油；
③ 抽斗路轨须符合轻扩轻关原则，并不得松动；
④ 所有抽斗要有防落设计；
⑤ 抽斗位置与邻近的门片，抽头对齐最大高低1mm；
⑥ 碗碟柜上抽一律要贴有绒布；
⒀整个柜子各配件加工完毕后，要求砂光良好，手感光滑、无跳刀痕、菱形、砂穿、无修补痕迹，则进行组立，组立桉规定进行，组完后要求：
①所有结合必须完全密合，不可有离缝（可接受0.6mm缝，以小于一张0.6mm薄片为准）；
②所有组立结合所适用胶水须符合其结构与强度要求，布胶须符合产品之结构要求，并注意涂布位置，不能残留在产品上面，如有溢胶情况须完全清除（结构采用试承加以检验）；
③组立表面不能有任何出钉；
④任何配件不能有松动或脱落；
⑤结合用料需选色，配色，尽量把颜色一致的结合在一起，材质不良，不可组立；
⑥所有柜类产品组立胶干后，不得摇动，尺寸与图一致，误差为±2mm，要求与水平一致；
⑦门组立上后，依企划五金明细表，检验合页、门夹扣是否正确，门框上下缝隙一致；
⑧抽斗与柜配套时，抽拉必须顺畅，注意其缝隙一致，上下左右在一条直线上，偏差不得超过1mm；(内抽面两边缝隙要求1.5mm－2mm,靠边不得超过4mm)
⑨修饰槽宽为1－1.5mm,深为2mm,且上下一致；
2、一般检验标准:
⑴框架或板料对角线误差不得超过2mm；
⑵细作成品厚度砂光前允许误差+1mm/-0mm; 砂光后允许误差正负0.5mm；
⑶饰条精切长度:前饰条+1mm/-0mm;侧饰条+0mm/-1mm；
⑷背镜槽上4mm 下7mm 深度4mm,允许公差正负0.5mm；
⑸弯台成型:比成品(细作)长宽各留4mm(每边2mm);公差(每边2mm为准)+1 mm/ -0.5mm；
⑹前塔头与侧塔头（含脚座板）90度接,前面超侧面+2mm/-0mm；
⑺玻璃槽(企柱与上下横)接合处允许0.2mm落差；
⑻柜类修饰槽宽度应保持在1-1.5mm,深度1.5mm,无修饰槽必须密合；
⑼前,侧框,门框组立看到部分均不得用双钉组立,且玻璃槽内或结合处不能残留胶水,必须打单钉于木榫两端；

六.砂光与检砂流程检验标准和操作规范
1、砂光与检砂的区别:
⑴砂光是主体,是将细作成型后的所有配件及半组立成品表面之一切缺陷修补OK,如逆砂、起毛、发黑、刮伤、碰伤、刀痕、崩缺、破裂、不密、脱胶、溢胶、砂穿、出钉以及松动开裂、跳刀等等。
⑵而检砂是在涂装上线前对白身全组立后之产品进行最后一次产品外观表面次要轻微缺陷的砂光或修补,是对砂光遗漏的最后完善,或是对全组立过程所出现的出钉、凸钉、溢胶漏胶、开裂、刮伤、碰伤的再次砂修OK,检砂是对砂光的再次加严检验,而不是再次砂光。
⑶砂光与检砂均应根据客人的要求,产品涂装的颜色加以区别检验,而不应是统一固定之标准,必须根据产品涂装的性质不同而采取相应符合客户要求之品质标准。
涂装性质主要分为：
A深色涂装
B浅色涂装
C透明涂装
D半透明涂装
E覆盖或不透明涂装
F破坏性涂装
G非破坏处理涂装
2、砂光检验标准及内容
⑴砂光应根据不同材质,不同硬度的木材，采取不同的砂光流程,相应的砂纸型号。砂纸型号不可跳越两级，应从低到高；
⑵手压砂的砂纸型号为120#,150#,180#，240#,320#等砂带,依木材软硬来选择；如OAK,橡胶木等硬材(包括薄片)须用180#,220#,如有组立落差或刀痕太粗时可用120#,180#,240#砂带；白杨木、白椿木等较软木材(包括薄片)须用150#,180#,240#的砂带；
⑶砂光必须顺木纹方向,不可有逆砂或起毛现象；
⑷有拉沟雕刻之配件,槽内必须砂顺、均匀、到位，雕花部位、刀痕印是否砂掉，花纹深浅是否一致，不可凹凸不平、跳痕、崩缺；
⑸崩缺、破裂、不密合等修补之后，补土是否砂干净，溢胶、胶线是否砂掉；
⑹薄片是否砂穿，是否有薄片脱胶、刮伤等；
⑺线边拼接处和薄片表面不能有溢胶、出钉等现象；
3、检砂必须注意以下几点：
⑴表面无圆砂印；
⑵无碰刮伤、配件无松动、开裂、不密缝、无胶痕、漏砂、横砂印等；
⑶补土痕迹必须砂干净；
⑷检验时可用底色、OAK油擦拭，如无发黑现象则视砂光良好；

七.涂装流程检验标准和操作规范
在涂装检验时