手机塑料外壳注塑模-毕业设计.pdf

第一章 塑件的成形工艺性分析一、塑件材料的选择及其结构分析1、塑件（手机外壳）模型图：图1-1塑件图2、塑件材料的选择：选用ABS（即丙烯月青一丁二烯一苯乙烯共聚物）。3、色调：黑色。4、生产批量：大批量。5、塑件的结构与工艺性分析：（1）结构分析塑件为手机外壳的上半部分，应有一定的结构强度，由于中间有手机的 按键及手机显示屏，后面有与后盖联接的塑料倒扣，所以应保证它有一定的 装配精度；由于该塑件为手机外壳，因此对表面粗糙度要求不高。(2)工艺性分析精度等级：采用5级低精度脱模斜度：塑件外表面401。20 塑件内表面301。(脱模 斜度不包括在塑件的公差范围内，塑件外形以型腔大端为准，塑件内形以型 芯小端为准。)二、ABS的注射成型工艺1、注射成型工艺过程(1)预烘干一-装入料斗一-预塑化一-注射装置准备注射-注射一 一保压-冷却-脱模一-塑件送下工序(2)清理模具、涂脱模剂-合模一-注射2、ABS的注射成型工艺参数(1)注射机：螺杆式(2)螺杆转速(r/min)：30-60(选 30)(3)预热和干燥：温度(C)8085时间(h)23(4)密度(g/c m3):1.021.05(5)材料收缩率(%):0.30.8(6)料筒温度(C)：后段150157中段 165180前段 180200(7)喷嘴温度(C)：170180(8)模具温度(C)：5080(9)注射压力(MPa)：70100(10)成形时间(S)：注射时间2090高压时间05冷却时间 20120总周期 50220(11)适应注射机类型：螺杆、柱塞均可(12)后处理：方法 红外线灯、烘箱温度(C)70时间(h)24三、ABS性能分析1、使用性能：综合性能良好，冲击韧度、力学强度较高，且要低温下也不迅速下降。耐磨性、耐寒性、耐水性、耐化学性和电气性能良好。水、无机盐、碱、酸对ABS儿乎无影响。尺寸稳定，易于成型和机械加工，与372有机玻璃的熔接性良好，经 过调色可配成任何颜色，且可作双色成型塑件，且表面可镀格。2、成型性能：无定型塑料，其品种很多，各品种的机电性能及成型特性也各有差异,应按品种确定成型方法及成型条件。吸湿性强，含水量应小于0.3%,必须充分干燥，要求表面光泽的塑件 应要求长时间预热干燥。流动性中等，溢边料0.04mm左右（流动性比聚苯乙烯、AS差，但比聚 碳酸酯、聚氯乙烯好）。比聚苯乙烯加工困难，宜取高料温、模温（对耐热、高抗冲击和中抗 冲击型树脂，料温更宜取高）。料温对物性影响较大、料温过高易分解（分解 温度为250 C左右比聚苯乙烯易分解），对要求精度较高的塑件，模温宜取 5060 C,要求光泽及耐热型料宜取6080 Co注射压力应比加工 聚苯乙烯稍高，一般用柱塞式注塑机时料温为180230 C,注射压力为 100-140 MPa,螺杆式注塑机则取 160-220 C,70-100 MPa 为宜。易产生熔接痕，模具设计时应注意尽量减小浇注系统对斜流的阻力，模具设计时要注意浇注系统，选择好进料口位置、形式。摧出力过大或机械 加工时塑件表面呈“白色”痕迹（但在热水中加热可消失）。ABS在升温时粘度增高，塑料上的脱模斜度宜稍大，宜取1。以上。在正常的成型条件下，壁厚、熔料温度及收缩率影响极小。3、ABS主要技术指标：表1-1热物理性能密度(g/c m3)1.021.05比热容(J屋葭)1 2551 67 4导热系数(W m-1 K XIO-2)1 3.831.2线膨胀系数(1 0-5K-1)5.88.6滞流温度(C)130表1-2力学性能屈服强度(MPa)50抗拉强度(MPa)38断裂伸长率()35拉伸弹性模量(GPa)1.8抗弯强度(MPa)80弯曲弹性模量(GPa)1.4抗压强度(MPa)53抗剪强度(MPa)24冲击韧度(简支梁式)无缺口261布氏硬度9.7 R1 21缺口11表1-3电气性能表面电阻率(Q)1.2X1 013体积电阻率(Q-m)6.9X1 014击穿电压(KV/mm)介电常数(1 06Hz)3.04介电损耗角正切(1 06Hz)0.007耐电弧性(s)5085四、ABS成型塑件的主要缺陷及消除措施:主要缺陷：缺料、气孔、飞边、出现熔接痕、塑件耐热性不高（连续工 作温度为70。C左右热变形温度约为93。C）、耐气候性差（在紫外线作用下 易变硬变脆）。消除措施：加大主流道、分流道、浇口、加大喷嘴、增大注射压力、提 高模具预热温度。第二章 模具结构形式的拟定一、确定型腔数量及排列方式一般来说，精度要求高的小型塑件和中大型塑件优先采用一模一腔的结 构；对于精度要求不高的小型塑件（没有配合精度要求），形状简单，又是大 批量生产时，若采用多型腔模具可提供独特的优越条件，使生产效率大为提 高。型腔的数目可根据模型的大小情况而定。该塑件对精度要求不高，为低精度塑件，再依据塑件的大小，采用一模 两型的模具结构。型腔的排列方式如下图:图27型腔排列方式二、模具结构形式的确定1.多型腔单分型面模具：塑件外观质量要求不高，尺寸精度要求一般的 小型塑件，可采用此结构。2.多型腔多分型面模具：塑件外观质量要求高，尺寸精度要求一般的小 型塑件，可采用此结构。该塑件外观质量要求不高，是尺寸精度要求较低的小型塑件，因此可采 用多型腔单分型面的设计。从塑件上容易看出模具的分型面位置、摧出机构的设置以及浇口的位置。分型面为单分型面垂直分型。最常用的浇口形式有：第一是侧浇口。这种浇口形式注射工艺工人比较 熟悉，在制造上加工比较方便，但不得因素是浇道流程长，热量损耗大，因 此容易产生明显的拼料痕迹。如果要得到改善，则需加大浇道尺寸，但随之 浇道部份的回料增多。其次塑料的进料口部分需去毛刺，这样既增加了去毛 刺的工时，又损坏了周围的美观。第二是点浇口。塑料注射时，在点浇口以 高速注入型腔，一部份动能转变为热能，因此塑料在会合时的热量损耗比侧 浇口少，所以会合处熔合较好，熔接痕不太明显。其缺点是塑件的正面将留 下点烧口的痕迹，影响塑件的美观，并且为了取出点浇口的浇道剩料，型腔 必须移动。由于型腔重量较大，所以不方便移动。第三种是综合上述两种浇 口形式的优缺点，采用剪切浇口。因为塑件侧壁距离横浇道较远，因直接在 侧壁进料是很难实现的，因此又增设了工艺输助浇口，从而使浇注系统进一 步完善。这种浇口形式主要有以下优点：一是塑件表面无浇口痕迹，并且外 表面无明显的熔接痕，所以外观质量较好。二是浇口的位置和数量可视塑件 的质量而增加、减少或改变浇口的位置、模具修改也比较方便。三是在塑件 顶出的同时，浇口剪断并脱落，可节省去毛刺工序，并有得于机床自动化。从塑料流程尽量一致的原则出发，采用了两个剪切浇口处都设有顶杆，用以 切断剪切浇口，其工艺辅助浇口可手工去除。第三章 注塑机型号的确定除了模具的结构、类型和一些基本参数和尺寸外，模具的型腔数、需用的 注射量、塑件在分型面上的投影面积、成型时需要的合模力、注射压力、模 具的厚度、安装固定尺寸以及开模行程等都与注射机的有关性能参数密节相 关，如果两者不相匹配，则模具无法使用，为此，必须对两者之间有关数据 进行较核，并通过较核来设计模具与选择注射机型号。一、有关塑件的计算体积 二3.9420934(c m3)曲面面积二8.7 21 6837(c m2)密度=1.05(g/c m3)质量 二4.1391980(g)二、注射机型号的确定根据塑件的体积初步选定用XS-Z-60(卧式)型注塑机。SZ-60/40(卧式)型注塑机的主要技术规格如下表：表3-1注塑机的主要参数理论注射容积(c m3)60螺杆直径(mm)30注射压力(MPa)180注射速率(g/s)70塑化能力(g/s)35螺杆转速(r/min)0200锁模力(kN)400拉杆有较距离(mm)220X300移模行程(mm)250模具最大厚度(mm)250模具最小厚度(mm)150锁模形式双曲肘模具定位孔直径(mm)0 80喷嘴球半径(mm)SR1 0喷嘴口孔径(mm)。3模板尺寸(mm)200X31 5三、注射机及型腔数量的校核1、主流道的体积约为：V(c m3)=3.1 4X0.632X2.5=3.9882、分流道与浇口的体积约为：V(c m3)=1 3X1.1304=1 4.69523、该模具总共需填充塑件的体积约为：V(c m3)=2 X 3.9420934+3.988+1 4.6952=26.5672四、注射机及参数量的校核1、注射量的校核注射机一个注射周期内所需注射量的塑料熔体的总量必须在注射机额定 注射量的80%以内。在一个注射成形周期内，需注射入模具内的塑料熔体的容量或质量，应 为制件和浇注系统两部份容量或质量之和，即V=皿+Vj或 M=nmz+nij式中V（m）一个成形周期内所需射入的塑料容积或质量（c n?或g）；n型腔数目Vz（mz）-单个塑件的容量或质量（c m?或g）。Vj（mD 浇注系统凝料和飞边所需塑料的容量或质量（c m?或g）。故应使叫+Vj W 0.8Vg或 nmz+nij W 0.8mg式中Vg（mg）-注射机额定注射量（c n?或g）。根据容积计算nVz+Vj=26.5672 WO.8Vg可见注射机的注射量符合要求2、型腔数量的确定和校核型腔数量与注射机的塑化率、最大注射量及锁模力等参数有关，止匕外，还受塑件的精度和生产的经济性等因数影响。可根据注射机的最大注射量确定型腔数n,KmN n -式中 K注射机的最大注射量的得用系数，一般取0.8；mN注射机允许的最大注射量；m2-浇注系统所需塑料的质量或体积（g或c m3）；mi-单个塑件的质量或体积（g或c n?）。所以需要n=2符合要求3、塑件在分型面上的投影面积与锁模力校核注射成型时，塑件在模具分型面上的投影面积是影响锁模力的主要因素,其数值越大，需要的锁模力也就越大。如果这一数值超过了注射机允许使用 的最大成型面积，则成型过程中将会出现溢漏现象。因此，设计注射模时必 须满足下面关系：nAi+A2 A式中A注射机允许使用的最大成型面积向逐）其他符号意义同前。注射成型时，模具所需的锁模力与塑件在水平分型面上的投影面积有关,为了可靠地锁模，不使成型过程中出现溢漏现象，应使塑料熔体对型腔的成型压力与塑件和浇注系统在分型面上的投影面积之和的乘积小于注射机额定 锁模力，即：(nAi+A2)p F式中符号意义同前。所以需要2X40X95+9X80=83200 A查得ABS的平均成型压力为30(c m2/MPa)(2X4X9.5+0.9X8)X 30=83.2X30=2.5 Kp0很明显，上式成立，符合要求。5、模具与注射机安装部份的校核喷嘴尺寸 注射机头为球面，其球面半径与相应接触的模具主流道始端凹下的球面半径相适应。模具厚度 模具厚度H(又称闭合高度)必须满足：Hmin H Hmax式中 乩逐注射机允许的最小厚度，即动、定模板之间的最小开距；Hmax注射机允许的最大模厚。注射机允许厚度1 50H 40MnB等调质235HB,或结构钢Q235Q27 5。还起到了支承板的作用，其要承受成型压力导致的模板弯曲应力。六、垫块(40 x 31 5,厚 63mm)1、主要作用：在动模座板与动模垫板之间形成顶出机构的动作空间，或 是调节模具的总厚度，以适应注射机的模具安装厚度要求。2、结构型式：可为平行垫块、拐角垫块。(该模具采用平行垫块)。3、垫块一般用中碳钢制造，也可用Q235A制造，或用HT200,球墨铸铁等。4、垫块的高度计算：h垫块二h推出距离+h推板+h推杆固定板+=15+16+20+12=63(mm)式中 一顶出行程的余量，一般为51 0mm,以免顶出板顶到动模垫板。5、模具组装时，应注意左右两垫块高度一致，否则由于负荷不均匀会造成动模板损坏。七、推杆固定板(1 1 8x 31 5,厚1 6mm)固定推杆。八、推板(1 1 8x 31 5,厚 20mm)第七章 合模导向机构的设计注射模的导向机构主要有导柱导向和锥面定位两种类型。导柱导向用于 动、定模之间的开合模导向和脱模机构的运动导向。锥面导向机构用于动、定模之间的精密对中定位。一、机构的功用1、导向机构的功用定位作用；导向作用；承载作用；保持运动平稳作用。2、定位机构的功用对于薄壁、精密塑件注射模，大型、深型腔注射模和生产批量大的注射 模，仅用导柱导向机构是不完善的，还必须在动、定模之间增设锥面定位机 构，有保持精密定位和同轴度的要求。当采用标准模架时，因模架本身带有导向装置，一般情况下，设计人员 只要按模架规格选用即可。若需采用精密导向定位装置，则须由设计人员根 据模具结构进行具体设计。此模具为小型模具，对精度要求也不是很高，所以不需要用定位机构，可直接由导向机构定位。二、导向结构的总体设计1、导向零件应合理地均匀分布在模具的周围或靠近边缘的部位，其中心 至模具边缘应有足够的距离，以保证模具的强度，防止导柱和导套压入后变 形；2、该模具采用4根导柱，其布置为等直径导柱不对称布置；3、该模具导柱安装在动模固定板上，导套安装在定模固定板上；4、为了保证分型面很好的接触，导柱和导套在分型面处应制有承屑板，即可削去一个面或在导套的孔口倒角；5、各导柱、导套及导向孔的轴线应保证平行；6、在合模时，应保证导向零件首先接触，避免凸模先进入型腔，导致模 具损坏；7、当动定模板采用合并加工时，可确保同轴度要求。三、导柱的设计1、该模具采用带头导柱，且不加油槽；2、导柱的长度必须比凸模端面高度高出68mm；3、为使导柱能顺利地进入导向孔，导柱的端部常做成圆锥形或球形的先 导部分；4、导柱的直径应根据模具尺寸来确定，应保证具有足够的抗弯强度（该 导柱直径由标准模架知为。20；5、导柱的安装形式，导柱固定部分与模板按H7/m6配合。导柱滑动部分 按H7/f 7或H8/f 7的间隙配合；6、导柱工作部分的表面粗糙度为Ra0.4um；7、导柱应具有坚硬而耐磨的表面，坚韧而不易折断的内芯。多采用低碳 钢经渗碳淬火处理或碳素工具钢T8A、T1 0A经淬火处理，硬度为55HRC以上 或45#钢经调质、表面淬火、低温回火，硬度55HRC以上。四、导套的设计1、结构形式：采用带头导套（I型），导套的固定孔与导柱的固定孔可以同时钻，再分别扩孔，以保证其配合精度；2、导套的端面应倒圆角，导柱孔最好做成通孔，利于排出孔内剩余空气;3、导套孔的滑动部分按H8/f 7或H7/f 7的间隙配合，表面粗糙度为 RaO.4 H mo导套外径按H7/m6或H7/k6配合镶入模板；4、导套材料可用淬火钢或铜（青铜合金）等耐磨材料制造，但其硬度应 低于导柱的硬度，这样可以改善摩擦，以防止导柱或导套拉毛。五、导柱与导套的配合形式导柱与导套的配用形式要根据模具的结构及生产要求而定，该模具采用 的配合形式如下图所示：图7-1导柱与导套的配用第八章 脱模推出机构的设计需要完整设计的请联系QQ：40634351或者登陆我的设计博客：http:/hi.baidu.c o m/mo jul2251、通常推杆装入模具后，其端面应与型腔底面平齐，或高出型腔底面0.050.1 0mm；8、推杆与推杆固定板，通常采用单边0.5mm的间隙，这样可以降低加工 要求，又能在多推杆的情况下，不因由于各板上的推杆孔加工误差引起的轴 线不一致而发生卡死现象；9、推杆的材料常用T8、T1 0碳素工具钢，热处理要求硬度HRC50,工 作端配合部分的表面粗糙度为Ra0.8o四、脱模阻力计算塑件壁厚与其内孔直径之比小于20,为薄壁壳体形塑件，且塑件断面 为矩环形，故所需脱模力的计算公式如下：Q=8E-c o s-Tg 0)+i08(N)(1-式中 E塑料的拉伸模量(MPa)(可由表查得ABS的拉伸模量为1.911.98)；塑料成型平均收缩率(%)(可由表查得ABS成型平均收缩率为 0.4 0.7)；t-塑件的平均壁厚(mm)；L塑件包容型芯的长度(mm)；塑料的泊松比（可由表查得ABS的泊松比为0.38）；0脱模斜度（该模具脱模斜度选定为2）；f塑料与钢材之间的磨擦系数（可查得ABS与钢材的磨擦系数为 0.20 0.25）；r-型芯大小端平均半径（mm）；B塑件在与开模方向垂直的平面上的投影面积（c m?）,当塑件底部 上有孔时，1 0B项应视为零；&由f和。决定的无因次数，可由下式计算：&=1+/sin c o s（I）也可根据塑料与钢材的磨擦系数和脱模斜度由表查得KfI.007 0o代入计算，得Q=3.64 kN第九章 侧向分型抽芯机构的设计图9-1侧型芯的抽芯方式上图所示弹簧抽芯机构，型芯处在定模一边。脱模时，可实现先由上示 侧抽芯机构控制的抽芯动作，然后再实现塑件的脱模。四、侧型芯具体尺寸的确定1、侧抽芯的基本尺寸根据模具的整体结构尺寸和抽芯机构抽芯距及抽 芯力的计算，可确定抽芯机构型芯部分侧型芯的具体尺寸如下图：解楔格42、侧抽芯的导滑形式 采用圆形导滑孔，侧抽芯与导滑孔之间是间隙配 合，配合精度可选H8/f 7或H8/f 8,导滑孔硬度应达到HRC5256。3、为了开之前，侧抽芯机构能够顺利地实现抽芯动作，需在型芯固定板 上装4个对称布置的弹簧顶销。(1)顶销为圆头销：材料35钢、热处理4348HRC(2)弹簧的规格及尺寸：圆柱螺旋压缩弹簧：材料65Mn、型号为1.6x 1 2x 24x 7 1 1 1类此弹簧受变负荷作用，次数在I。次以上，最大工作负荷为1 03.55N。4、该模具在开模时同由于弹簧顶销差距的作用，使得开模过程是先实现 侧抽芯动作后再开模，因此不会造成塑件纵向开模时损坏的情况。第十章 成型零件的设计成型零件的结构设计主要是指构成模具型腔的零件，通常有凹模、型芯、各种成形杆和成形环。模具的成型零件主要是凹模型腔和底板厚度的计算，塑料模具型腔在成型 过程中受到熔体的高压作用，应具有足够的强度和刚度，如果型腔侧壁和底 板厚度过小，可能因强度不够而产生塑性变形甚至破坏；也可能因刚度不足 而产生挠曲变形，导致溢料飞边，降低塑件尺寸精度并影响顺利脱模。因此,应通过强度和刚度计算来确定型腔壁厚，尤其对于重要的精度要求高的或大 型模具的型腔，更不能单纯凭经验来确定型腔壁厚和底板厚度。注射模具的成型零件是指构成模具型腔的零件，通常包括了凹模、型芯、成型杆等。凹模用以形成制品的外表面，型芯用以形成制品的内表面，成型 杆用以形成制品的局部细节。成形零件作为高压容器，其内部尺寸、强度、刚度，材料和热处理以及加工工艺性，是影响模具质量和寿命的重要因素。设计时应首先根据塑料的性能、制件的使用要求确定型腔的总体结构、进 浇点、分型面、排气部位、脱模方式等，然后根据制件尺寸，计算成型零件 的工作尺寸，从机加工工艺角度决定型腔各零件的结构和其他细节尺寸，以 及机加工工艺要求等。此外由于塑件融体有很高的压力，因此还应该对关键 成型零件进行强度和刚度的校核。在工作状态中，成型零件承受高温高压塑件熔体的冲击和摩擦。在冷却固 化中形成了塑件的形体、尺寸和表面。在开模和脱模时需要克服于塑件的粘 着力。在上万次、甚至上几十万次的注射周期，成型零件的形状和尺寸精度、表面质量及其稳定性，决定了塑件制品的相对质量。成型零件在充模保压阶 段承受很高的型腔压力，作为高压容器，它的强度和刚度必须在容许范围内。成型零件的结构，材料和热处理的选择及加工工艺性，是影响模具工作寿命 的主要因素。一、成型零件的选材对于模具钢的选用，必需要符合以下几点要求：1、机械加工性能良好。要选用易于切削，且在加工以后能得到高精度零 件的钢种。2、抛光性能优良。注射模成型零件工作表面，多需要抛光达到镜面，Ra W0.05um。要求钢材硬度在HRC3540为宜。过硬表面会使抛光困难。钢材 的显微组织应均匀致密，极少杂质，无疵斑和针点。3、耐磨性和抗疲劳性能好。注射模型腔不仅受高压塑料熔体冲刷，而且 还受冷热温度交变应力作用。一般的高碳合金钢可经热处理获得高硬度，但 韧性差易形成表面裂纹，不以采用。所选钢种应使注塑模能减少抛光修模次 数，能长期保持型腔的尺寸精度，达到所计划批量生产的使用寿命期限。4、具有耐腐蚀性。对有些塑料品种，如聚氯乙稀和阻燃性的塑料，必须 考虑选用有耐腐蚀性能的钢种。根据塑件表面质量比较高决定模具表面质量更高这一事实，再依照上述 标准，故笔者在设计成型零件(凹模)中选用了镜面钢PMS。PMS(1 0Ni3CuAlVS)的供货硬度为HRC30,易于切削加工。而后在真空环 境下经过500550,以51 0h时效处理。钢材弥散析出复合合金化学物，使钢材硬化，具有HRC4045,耐磨性好且处理过程变形小。由于材质纯净，可作镜面抛光，还有较好的电加工及抗锈蚀性能。二、凹模部分的结构设计1、凹模的结构形式凹模可由整块材料制成，制成整体式凹模。凹模位于定模板上，因为模 具为一模两腔的结构，所以需要采用两个型腔。2、凹模尺寸的计算为计算简便起见，凡是孔类尺寸均以其最小尺寸作为公称尺寸，即公差 为正；凡是轴类尺寸均以最大尺寸作为公称尺寸，即公差为负。（1）凹模径向尺寸计算凹模径向尺寸的计算采用平均尺寸法，公式如下：-q-|+4式中Lm-凹模径向尺寸（mm）；S.塑件的平均收缩率（ABS收缩率为0.3%0.8%,平均收缩率为0.55%）；4塑件径向公称尺寸（mm）;塑件公差值（mm）（3A/4项系数随塑件精度和尺寸变化，一般在 0.50.8之间，取0.6）；-凹模制造公差（mm）（当尺寸小于50mni时，8 Z=1/4A；当塑件尺寸大于50mm时，8 z=l/5 A）；5min塑料的最小收缩率()。凹模长度尺寸计算为：Lm=(1+0.55%)x95-0.6+O12=94.9225+012凹模宽度尺寸计算为：Lm=(1+0.55%)x40-0.6+12=39.62+012(2)凹模深度尺寸计算凹模深度尺寸采用平均尺寸法，公式如下：-0-|+4 即反丁-式中Hm凹模深度尺寸(mm);Hs塑件高度公称尺寸(mm)；2A/3项，有的资料介绍系数为0.5；其他符号意义同上。Hm=(1+O.55%)x12-O.5+o，z=11.566+01(3)中心距尺寸计算，公式如下4=(1+S,九Lm模具中心距尺寸(mm);Ls塑件心中距尺寸(mm)。所以Lm=(1+0.55%)x 500.05=50.27 5 0.053、另外，定模板上还设置了抽芯机构以及分流道的垂直部分，可知定模板及凹模部分结构如下图所示:图1 0-1凹模3、凹模的机加工工艺表1 0-1凹模的机加工工艺序号工序名称加工内容及要求设备1下料根据模板形状下料2锻造锻坯料至尺寸长315、宽200、厚30mm3划线划线、打样冲4个沉头孔的中心钳工台4钻孔钻两个016、两个0 20的孔钻床5钻孔将。16的孔从上表面钻。22、深15钻床6铳削以孔定位铳出型腔的外形铳床7刨削精刨上下面使厚度为26mm刨床8钻孔钻两型腔中间。6的孔钻床9钻孔钻旁边侧抽芯孔到规定位尺寸钻床10热处理淬火，表面硬度达5458HRC11磨削粗磨底面，使厚为25.5mm平面磨 床12磨削精磨上表面，使厚度达图纸要求平面磨 床三、凸模部分的结构设计1、凸模尺寸的计算(1)凸模径向尺寸计算凸模径向尺寸的计算采用平均尺寸法，公式如下:Lm=(1+-4-唬Lm-型芯径向尺寸(mill);8Z-型芯的制造公差(mm)；其他符号意义同上。凸模长度尺寸计算为：Lm=(1+0.55%)x93+0.6_0I2=94.1115_o12凸模宽度尺寸计算为：Lm=(1+0.55%)x 38+O.6_o,=39.81 45_01(2)凹模深度尺寸计算凸模深度尺寸采用平均尺寸法，公式如下：-J-4Hm凸模深度尺寸(mm)；Hs塑件孔深度尺寸(mm)；其他符号意义同上。Hm=(1+O.55%)x1O+O.5_o1=10.555_01(3)中心距尺寸计算，公式如下Lm模具中心距尺寸(mm);Ls塑件心中距尺寸(mm)。所以Lm=(1+0.55%)x 48 0.05=48.264 0.052、凸模形状的确定根据模具的具体结构，可设计出型芯嵌块如下图所示:图1 0-2型芯设计总结通过三个多月对手机塑料外壳模具的设计，我注塑模具的设计方法与流程 有了一个比较全面的了解。在这个不断设计、学习、再设计的反复操作过程 中，我们潜移默化地学习到了一种科学的设计思路和方法，这对我们以后的 工作态度和方法将产生积极的影响。特别是在利用现代化的设计上，我有了 很多的自己的设计思想。在设计的过程中，遇到了很多的问题，尤其是在流道的设计、抽芯机构的 设计以及成型零件的计算等方面，费了很多周折，也走了很多弯路。而在装 配图的绘制中，又遇到了前面设计上的很多结构错误，对细节的反复修改较 多。经过很长时间的思考和查阅资料，才成功地完成了本套模具的设计过程。当然，本模具的设计也存在了很多的问题，在实际中也许并没有办法正常 运作。毕竟是在学校做毕业设计，难免会存在各种各样的问题。在模具的设计过程中，很多时候都是依靠同学们的帮助和老师的指导，才 能顺利地继续往下设计，在这里要感谢同学的帮助，也向各位指导老师表示衷心的感谢！参考文献 16.林清安.PRO/ENGINEER2000i零件组合.北京大学.2001.315.柳迎春.PRO/ENGINEER20001曲面设计.北京大学.2002.11 4.林程，吴志成，张红.PRO/ENGINEER2000i2范例教程.2000.12tt.2001.1 01 3.钟建琳.PRO/ENGINEER2000i零件造型实用教程.机械工业出版1 2.林清安.PRO/ENGINEER2000i2零件设计实务.北京大学.2001.41 1.林清安.PRO/ENGINEER2000i2模具设计.北京大学.2001.81 0.严烈.PRO/ENGINEER2000iNC加工实例宝典.冶金工业.2001.69.黄圣杰等PRO/EGNGINEER2001高级开发实例.电子工业.2002.28.中国机械工业协会热处理分会.热处理工程师手册.机械工业.1 999.57.保修成.高分子工程材料.北京航空航天大学.1 992.56.廖念钊等.互换性与技术测量.中国计量.。1 991.1 05.周炳尧等.模具设计与制造简明手册.上海科学技术.1 996.6业.1 982.64.四川大学，北京化工大学，天津轻工业学院.塑料成形模具.中国轻工3.陈孝康，陈炎嗣，周兴隆.实用模具技术手册.中国轻工业.2001.12.许鹤峰，陈言秋.注塑模具设计要点与图例.化学工业.1 999.71.唐志玉.塑料模具设计师指南.国防工业.,1 996.6.