东莞钜昌五金制品有限公司改扩建项目环境影响报告书.doc

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东莞钜昌五金制品有限公司（改扩建）项目环境影响报告书（公示简本）建设单位：东莞钜昌五金制品有限公司评价单位：深圳市环新环保技术有限公司编制时间：二O一三年十二月东莞沙田丽海纺织印染有限公司扩建项目环境影响报告书(简本) 目录第一章建设项目概况 3 1.1任务由来 3 1.2建设项目位置 3 1.3项目扩建后工程概况 5 1.5扩建后项目主要设备 8 1.6项目扩建后主要生产工艺流程及产污环节 11 1.7产业政策及法律法规的相符性分析 19 1.8规划相符性分析 21 1.9项目平面布局合理性分析 21 第二章建设项目周围环境现状 24 2.1建设项目所在地环境现状 24 2.2建设项目环境影响评价范围 24 第三章建设项目环境影响预测及拟采取的主要措施与效果 26 3.1现有项目污染源及治理情况 26 3.2扩建后项目主要污染源 28 3.3污染控制和环境保护目标 29 3.4运营期环境影响评价结论 31 3.5运营期环境风险评价结论 32 3.6污染控制措施及可行性结论 32 3.7清洁生产评价结论 35 3.8总量控制指标 35 3.9环境影响经济损益性分析结论 37 3.10环境管理计划 37 3.11环境监测计划 38 第四章公众参与 40 第五章环境影响评价结论 43 第六章联系方式 44 6.1建设单位名称和联系方式 44 6.2承担评价工作的环境影响评价机构的名称和联系方式 44 II 第一章建设项目概况 1.1任务由来东莞钜昌五金制品有限公司属于改扩建项目，位于东莞市沙田镇电镀、印染专业基地（北纬22°50’43.77”，东经113°37’52.10”）。说明：项目原有的报告表上地址为东莞市沙田镇环保工业城，由于道路地址系统的升级，变更为“东莞市沙田镇电镀、印染专业基地”，实际地址保持不变。东莞钜昌五金制品有限公司成立于1995年，原名为“东莞信华五金饰品有限公司”。东莞信华五金饰品有限公司于1995年6月20号填报了《建设项目环境影响报告表》，并通过东莞市环境保护局的审批（报告表编号为：1995年241号）。东莞信华五金饰品有限公司于1995年12月申请将东莞华信五金饰品有限公司更名为：东莞钜茂五金制品厂。并得到了东莞市环境保护局的同意。东莞钜茂五金制品厂于2003年向东莞市环境保护局申请了废水处理设施的验收，验收编号为：东环验【2003】220号。东莞市环境保护局于2004年对于东莞钜茂五金制品厂产生污染设备及排污量进行了核准，核准项目产生的污染设备为：电镀生产线3条，核准电镀废水量为200吨/日。核准意见编号为：东环建【2004】393号。东莞钜茂五金制品厂由于经济性质的改变，于2007年将名称变更为：东莞钜昌五金制品有限公司。并得到了东莞市环境保护局的同意，审批编号为：东环建【2007】83号。东莞钜昌五金制品有限公司于2007年向东莞市环境保护局申请了全厂验收，验收编号为：东环验【2007】407号。根据广东省《关于印发广东省电镀行业和化学纸浆行业统一规划统一定点实施意见的通知》（粤环[2004]149号）及《关于印发广东省电镀、印染等重污染行业统一规划统一定点实施意见（试行）》（粤环〔2008〕88号）的要求，东莞钜昌五金制品有限公司属于沙田镇环保专业基地内原地保留项目。项目拟在原有的厂区内进行改扩建，改扩建的主要内容为： 1、项目拟在原有的厂房内对原有的三条电镀生产线进行改造，改造后项目只设有两条电镀生产线，其中一条为手动滚镀线，一条为自动挂镀线，涉及的镀种有：铜、镍、金、锡、银、铬、铜锌合金、铜锌锡合金、铜锡合金等。 2、改扩建后总投资2000万元，占地面积8800m2，建筑面积10552m2，年加工五金饰品240吨（电镀面积40万m2/ a），生产废水产生量200吨/日。 1.2建设项目位置厂址位置：本项目位于东莞市沙田镇电镀、印染专业基地（北纬22°50’43.77”，东经113°37’52.10”）。项目东面为东莞市博邦五金制品有限公司、东莞市东红鑫电子有限公司，南面隔科技路为临街商铺、东莞市明成电镀有限公司，北面为东莞林立五金饰品有限公司，西面隔金河路为河涌。建设项目地理位置见图1-1，卫星四至图见图1-2： 4 10# 8# 7# 6# 图例说明：项目所在地为敏感点 1#：南面工厂宿舍； 2#：北面工厂宿舍； 3#：东面工厂宿舍； 4#：义沙村； 5#：稔洲村； 6#：旧围村； 7#：新围村； 8#：齐沙村； 9#：穗丰年； 10#：祥盛围； 11#：大泥村。 3# 2# 1# 5# 9# 11# 4# 附图1 建设项目敏感点分布图（1：80000）东莞市东红鑫电子有限公司东莞林立五金饰品有限公司东莞博邦金属制品有限公司本项目东莞市明成电镀有限公司附图2 建设项目四至图 1.3项目扩建后工程概况项目扩建后工程内容见下表：表1-3 项目扩建后工程内容工程类别工程内容备注主体工程 1F厂房A（新增）压铸、开发、去边角车间 3F厂房B 1F为手动滚镀车间 2F为冲压车间、喷漆车间 3F为抛光车间 3F厂房C 1F为自动挂镀车间 2F为包装车间、喷漆车间、抛光车间 3F为退镀车间、烘干车间辅助工程 4F办公宿舍楼 1F办公室 2F为宿舍及厨房 3-4F为宿舍公用工程供水全部由市政供水管网供给供电全部由市政电网供应环保工程喷淋设施 7套布袋除尘器 2套活性炭吸附装置 2套压铸烟尘收集设施 1套静电型油烟净化器 1套废水处理设施及中水系统基地内电镀废水处理站建成前，项目设有200m³/d处理能力的废水处理站及120m³/d中水回用系统；基地电镀废水处理站建成并通水后，本项目依托基地内电镀废水处理站及中水系统回用水池 120m3的回用水池1个事故应急池 70m³事故应急池1个隔油隔渣池、三级化粪池各1个噪声治理风机、泵等设备隔声、减振、降噪 1.5扩建后项目主要设备项目扩建后项目主要设备情况见下表：表1-4 项目扩建后项目主要设备情况一览表序号设备名称尺寸规格数量工序改扩建前改扩建增减量改扩建后 1 抛光机 -- 8 +26 34 抛光工序 2 刨床 -- 0 +1 1 模具维修 3 锯床 -- 0 +1 1 4 铣床 -- 0 +4 4 5 磨床 -- 0 +2 2 6 火花机 -- 0 +4 4 7 线切割 -- 0 +2 2 8 顶针切割机 -- 0 +1 1 9 万能带锯机 -- 0 +1 1 10 雕刻机 -- 0 +2 2 11 钻床 -- 0 +8 8 攻牙、钻孔工序 12 攻牙机 -- 0 +5 5 13 钻脚机 -- 0 +4 4 14 真空镀膜机 -- 0 +5 5 真空镀膜 15 电烤箱 -- 0 +7 7 16 滚漆机 -- 0 +3 3 喷漆及烘烤工序 17 喷漆水帘柜水帘柜尺寸：2.5×1.6×2.2m 0 +1 1 水帘柜尺寸：1.3×1.3×1.7m 0 +1 1 水帘柜尺寸：2.5×1.8×2m 0 +1 1 18 静电机（喷枪） -- 0 +3 3 19 喷油枪 -- 0 +3 3 20 隧道烤漆炉（电） 25×3×2.5m 0 +1 1 21 滚桶研磨机 -- 0 +21 21 研磨工序 22 离心研磨机 -- 0 +4 4 23 振动研磨机 -- 0 +2 2 24 甩干机 -- 0 +4 4 25 振台甩干机 -- 0 +3 3 26 钢线机 -- 0 +2 2 钢线成型 27 冲床 -- 8 +4 12 冲压工序 28 压铸熔化一体机 VTR-65HC 0 +11 11 压铸工序 VTR-255HC 0 +1 1 CSS-90T 0 +3 3 29 滚桶 -- 0 +5 5 去水口 30 脱水机 -- 0 +9 9 31 手动滚镀电镀线详见表3-6 0 +1条 1条电镀工序 32 自动电镀电镀线详见表3-6 0 +1条 1条 33 整流机 -- 0 +17个 17个 34 整流器 -- 0 +44 44 35 过滤机 -- 0 +28 28 36 电烤箱 -- 0 +8 8 37 纯水机 -- 0 +1 1 38 冷水机 -- 0 +3 3 39 隧道烤水炉（电能） 1×3×2.54m 0 +2 2 1×3×6m 0 +1 1 40 烤炉（面包炉，电能） 1.5×1×1.8m，2×2×2.5m 0 +2 2 41 生物质成型燃料热风炉 30kg燃料/h 0 +2 2 42 退镀线详见表3-6 0 +1条 1条退镀工序 43 电泳漆线详见表3-6 0 +2 2 电泳 44 空压机 -- 0 +5 5 45 注塑机 -- 8 -8 0 注塑工序 46 滚镀电镀生产线见表2-2 1 -1 0 电镀工序 47 挂镀电镀生产线见表2-2 1 -1 0 48 吊镀电镀生产线见表2-2 1 -1 0 49 360kw发电机 -- 0 +2 2 50 除油滚筒 -- 0 +7 7 1.6项目扩建后主要生产工艺流程及产污环节烟尘铁线成型去水口压铸锌合金钻孔抛光电镀/真空镀膜组装品检烤干废水、酸雾、氰化氢、氨气废水粉尘研磨废水、有机废气电泳/喷漆铜材出货项目生产工艺流程图 1、项目主体工艺流程：有机废气 2、工艺流程解释（1）压铸：项目外购回来的锌合金通过压铸机上配套的熔炉进行熔化后进入压铸机内的模具，然后在模具压力下慢慢冷却（水冷）成型，在压铸过程中由于锌合金的高温受热会有少量的烟尘产生；（2）去水口：压铸好的部件周围会粘附有少量的水口，通过滚筒机的滚轴转动，使得各部件之间发生摩擦，从而将部件周围易松动的水口去除，在去水口过程中没有相关的废气及废水产生；（3）成型：外购回来的铁线经铁线机进行加工成型、在成型过程中没有相关的废气及废水产生；（4）钻孔、组装：项目成型、压铸好的部件部分通过钻孔机进行钻孔等加工后与铜材进行手工组装（冲床压力冲压组装），在钻孔及组装过程中没有相关的废气及废水产生；（5）抛光：组装好的产品需用抛光机进行表面打磨，打磨时会有少量的粉尘产生；（6）研磨：抛光好的产品边缘仍会有一些毛刺，通过研磨机的震动或转动使得磨石与产品表面发生摩擦，从而达到去除毛刺的目的，在研磨时会加入少量的水，在研磨过程中会有少量的废水产生；（7）电镀/真空镀膜：研磨好的产品再通过电镀线或者真空镀膜机镀上所需的金属层，在电镀过程中会有酸雾、氰化氢、电镀废水产生；（8）喷漆、电泳、烤干：电镀好的部件通过喷漆或者电泳喷上一层保护层，然后用烤箱、热风炉等进行烘干即为成品，在喷漆时会有有机废气产生，在电泳过程中会有电泳废水产生。电酸铜硫酸铜硫酸氰化亚铜、氰化钠、氰化钾其中，手动滚镀线的具体生产工艺如下：清水洗 L1 盐酸 W1 除锈五金清水洗 W2 清水洗除油 G1、W1 W1 预镀碱铜除油粉 S1、L1、G1 S1、L1、G2 氰化钠、氰化亚铜、氰化锌、氯化铵、氨水电镀青铜电镀青铜 S1、L1、G3 氰化亚铜、氰化钠、磷酸氢二钠、明胶电镀无镍黑/白 W3 清水洗电镀镍 W2 清水洗硫酸镍氯化镍 S1、L1 电镀黑镍 S1、L1 电镀水雾镍 S1、L1 电镀仿金 G2、S1、L1 W4 清水洗 W3 清水洗烘干硫酸镍、硫酸钠、硼酸 W3 清水洗 S1、L1 成品硫酸镍、氯化镍、硼酸 W3 清水洗污染物标识符号：废气：G1酸雾，G2氰化氢，G3氨气；固废：S1废滤芯；废水：W1前处理废水、W2综合废水、W3含镍废水、W4含氰废水、W5含铬废水。废液：L1电镀废液。氰化亚铜、氰化锌、锡酸钠、氰化钠、酒石酸钾钠清水洗 W2 项目手动电镀线生产工艺流程图 14 超声波清洗剂硫酸除蜡 G1 除油粉超声波除油活化盐酸、硫酸 G1 除油粉碳酸钠磷酸三钠磷酸钠其中自动挂镀生产线工艺为：五金清洗机清洗清水洗×4 清水洗×2 W1 清水洗×3 W1 超声波除油清水洗×2 W1 电解除油 G4 W1 盐酸、硫酸焦磷酸铜、焦磷酸钾、氨水、光亮剂氰化亚铜、氰化钠、酒石酸钾钠盐酸、硫酸清洗×4 电焦铜清洗×2 活化清洗×2 预镀碱铜清洗×2 活化×2 清水洗×2 G1 W4 W1 W1 S1、G3、L1 G1 W2 W1 S1、G2、L1 盐酸、硫酸硫酸镍、硼酸氯化镍、光亮剂硫酸铜硫酸光亮剂盐酸、硫酸清洗×2 活化清洗×4 回收镀镍清洗×4 回收电酸铜清洗×2 活化 S1、L1 S1、G1、L1 G1 G1 W3 W2 W1 W1 下图续接上图氰化钾、氰化亚铜、锡酸钠、氢氧化钾、光亮镀白铜锡镀黄铜锡镀牛奶金镀无镍枪电镀铬铬酐、硫酸、铬酸雾抑制剂氰化金钾、柠檬酸钠、磷酸二氢钾、醋酸钠氰化钠、氰化亚铜、氧化锌、氯化铵、氨水氰化钠、氰化亚铜、氧化锌、锡酸钠、氢氧化钠、酒石酸钾钠焦磷酸钾、焦磷酸亚锡、氯化钴、光亮剂氯化亚锡、焦磷酸亚锡、氯化镍、焦磷酸钾、光亮剂镀枪色氰化亚铜、氰化锌、锡酸钠、氰化钠、酒石酸钾钠氰化银钾、氰化钾、光亮剂镀金镀银镀青铜回收液返回 S1、G4、L1 回收液返回清水洗清水洗清水洗 S1、G2、L1 G2、S1、L1 S1、L1 S1、L1 G2、S1、L1 S1、G2、L1 S1、G2、L1 S1、G2、G3、L1 回收清水洗清水洗清水洗清水洗 W4 W4 W4 W4 W2 清水洗回收清水洗 W4 W4 W2 W5 W1 清水洗电解保护污染物标识符号：废气：G1酸雾，G2氰化氢，G3氨气，G4清洗有机废气；固废：S1废滤芯；废水：W1前处理废水、W2综合废水、W3含镍废水、W4含氰废水、W5含铬废水。废液：L1电镀废液。烘干喷漆项目自动电镀线生产工艺流程图说明：（1）手动滚镀线的具体生产工艺流程说明 ①除锈五金饰品在电镀前进行除锈处理，以去除工件表面的氧化物。该工段采用10％稀盐酸进行除锈。在工件进行除锈处理过程后，进行清洗，清洗方式采用三级逆流清洗方式。在除锈过程中由于盐酸的挥发会有少量的酸雾产生，清洗时会有废水产生。 ②除油电镀前的加工件，表面粘附有油污，不利于后续的电镀加工，必须将其去除。该工段采用除油粉除油等方式进行除油，除油后的工件进行逆流清洗，清洗时会有废水产生。 ③预镀碱铜预镀碱铜，以被镀工件作为阴极，电镀液为阳极，在低压直流电作用下，使得被镀工件表面沉积上一层铜。电镀液所加物质为氰化亚铜、氰化钾、氰化钠，pH为8～11，氰化亚铜含量为40~50g/l，酒石酸钾钠含量为20g/l。为保证电镀质量，电镀废液经过过滤系统过滤后，重新使用，定期更换滤芯和废液。在预镀碱铜的过程中会有少量的氰化氢产生，电镀后的清洗过程中会有废水产生； ④酸性镀铜镀酸铜，以被镀工件作为阴极，电镀液为阳极，在低压直流电作用下，使得被镀工件表面沉积上一层铜。酸性镀铜所加物质为硫酸铜及硫酸，镀槽中pH为2～5，硫酸铜含量为200g/l。为保证电镀质量，电镀废液经过过滤系统过滤后，重新使用，定期更换滤芯和废液。镀酸铜过程中由于硫酸的挥发会有少量的酸雾产生，在镀酸铜后的清洗过程中会有废水产生； ⑤镀镍镀铜后需在其表面再电镀上一层镍来保护底层铜，镀镍槽中所加物质为硫酸镍，氯化镍，操作温度为60℃左右，pH为4～5，镀槽中硫酸镍200～300 g/l，氯化镍40～60 g/l。为保证电镀质量，电镀废液经过过滤系统过滤后，重新使用，定期更换滤芯和废液。在镀镍后的清洗过程中会有废水产生；电镀好打底的铜及镍后根据需要进行电镀青铜、电镀无镍白、无镍黑、黑镍、水雾镍、仿金等电镀工艺。 ⑥镀青铜镀青铜，就是镀上铜锌合金。所加主要物质为氰化钠、氰化亚铜、氰化锌、氯化铵、氨水。镀槽中操作温度为45℃，pH为3～5，氰化钠200~300g/l，氰化亚铜35～40g/l、氰化锌35～40g/l、氯化铵5～10g/l、氨水含量为10～20g/l。为保证电镀质量，电镀废液经过过滤系统过滤后，重新使用，定期更换滤芯和废液。在镀青铜后的清洗过程中会有废水产生； ⑦镀黑镍镀槽中所加物质为硫酸镍，硫酸钠，硼酸，操作温度为60℃左右，pH为3～5，镀槽中硫酸镍15～20 g/l，硫酸钠40～50 g/l，硼酸25～35 g/l。为保证电镀质量，电镀废液经过过滤系统过滤后，重新使用，定期更换滤芯和废液。在镀黑镍后的清洗过程中会有废水产生； ⑧无镍白及无镍黑无镍白、无镍黑指的是在无镍的状态下电镀出黑镍及白镍的效果。硫酸铜、磷酸二氢钠、柠檬酸钠、硼酸，根据药剂的浓度的不同，呈现出不同的颜色。电镀液中的主要成分为：硫酸铜为50～70g/l、磷酸二氢钠10～30g/l、柠檬酸钠5～10g/l、硼酸5～10g/l，在镀无镍白及无镍黑后的清洗过程中会有废水产生； ⑨水雾镍镀水雾镍槽中所加物质为硫酸镍，氯化镍、硼酸，操作温度为60℃左右，pH为4～5，镀槽中硫酸镍100～200g/l，氯化镍20～40g/l、硼酸10～20g/l。为保证电镀质量，电镀废液经过过滤系统过滤后，重新使用，定期更换滤芯和废液。在镀水雾镍后的清洗过程中会有废水产生； ⑩仿金仿金工艺是电镀上一层铜锌化合物，使得其呈现出金的颜色，电镀液中氰化亚铜20~25g/l、氰化锌8~10g/l、锡酸钠3~5g/l、氰化钠50~55g/l、酒石酸钾钠20~30g/l。为保证电镀质量，电镀废液经过过滤系统过滤后，重新使用，定期更换滤芯和废液。在镀仿金后的清洗过程中会有废水产生；（2）自动电镀线生产工艺说明项目前处理的过程中主要是通过除蜡、除油（超声波除油、电解除油方式）及活化来进行处理。 ①除蜡项目除蜡采用超声波除蜡。超声波除蜡是在超声波槽内，加入除蜡水，进行清洗除蜡，是常用的除蜡方法，除蜡后的工件进行逆流清洗，清洗时会有废水产生。 ②除油电镀前的加工件，表面粘附有油污，不利于后续的电镀加工，必须将其去除。该工段采用电解除油、除油粉除油、碳氢清洗剂等方式进行除油，除油后的工件进行逆流清洗，清洗时会有废水产生。 ③化学抛光除油后的产品工件表面会有一些凹凸不平，通过化学抛光液将工件表面不平区域的选择性溶解作用消除磨痕、浸蚀整平，从而达到抛光光滑的目的。抛光后的工件进行逆流清洗，清洗时会有废水产生。 ④活化抛光后的产品需用硫酸及盐酸加强其表面的活性，在酸洗过程中由于盐酸、硫酸的使用会有少量的酸雾产生，酸洗后的清洗会有废水产生； ⑤预镀碱铜预镀碱铜，以被镀工件作为阴极，电镀液为阳极，在低压直流电作用下，使得被镀工件表面沉积上一层铜。电镀液所加物质为氰化亚铜、氰化钾、氰化钠，pH为8～11，氰化亚铜含量为40~50g/l，酒石酸钾钠含量为20g/l。为保证电镀质量，电镀废液经过过滤系统过滤后，重新使用，定期更换滤芯和废液。在预镀碱铜的过程中会有少量的氰化氢产生，电镀后的清洗过程中会有废水产生； ⑥镀焦铜镀焦铜过程中所添加的为焦磷酸铜、焦磷酸钾、氨水、柠檬酸铵，镀槽中PH值为8~9，焦磷酸铜含量为50g/l，为保证电镀质量，电镀废液经过过滤系统过滤后，重新使用，定期更换滤芯和废液。在镀焦铜的过程中由于氨水的使用会有少量的氨气产生，电镀后的清洗过程中会有废水产生； ⑦酸性镀铜镀酸铜，以被镀工件作为阴极，电镀液为阳极，在低压直流电作用下，使得被镀工件表面沉积上一层铜。酸性镀铜所加物质为硫酸铜及硫酸，镀槽中pH为2～5，硫酸铜含量为200g/l。为保证电镀质量，电镀废液经过过滤系统过滤后，重新使用，定期更换滤芯和废液。镀酸铜过程中由于硫酸的挥发会有少量的酸雾产生，在镀酸铜后的清洗过程中会有废水产生； ⑧镀镍镀铜后需在其表面再电镀上一层镍来保护底层铜，镀镍槽中所加物质为硫酸镍，氯化镍，操作温度为60℃左右，pH为4～5，镀槽中硫酸镍200～300 g/l，氯化镍40～60 g/l。为保证电镀质量，电镀废液经过过滤系统过滤后，重新使用，定期更换滤芯和废液。在镀镍后的清洗过程中会有废水产生；电镀好打底的铜及镍后根据需要进行电镀铬、电镀枪色、无镍枪、牛奶金、黄铜锡、青铜、金、银等电镀工艺。镀银：以不锈钢为阳极，五金件为阴极。镀银药剂以氰化银钾，氰化钾、光亮剂等为主，槽中温度为20℃左右，pH为9～11，氰化银钾为50～70 g/l。会产生含有少量氰化物的废气。银为贵重金属，镀银设有回收银浸洗，浸洗后的回收液返回镀槽。为保证电镀质量，电镀废液经过过滤系统过滤后，重新使用，定期更换滤芯和废液。镀金：以不锈钢为阳极，五金件为阴极。镀金药剂以氰化金钾、柠檬酸钠、磷酸二氢钾、醋酸钠等为主，槽中温度为20℃左右，pH为9～11，氰化金钾为50～70 g/l。会产生含有少量氰化物的废气。金为贵重金属，镀金设有回收金浸洗，浸洗后的回收液返回镀槽。为保证电镀质量，电镀废液经过过滤系统过滤后，重新使用，定期更换滤芯和废液。镀枪色：镀槽中所加物质为氯化亚锡、焦磷酸亚锡、氯化镍、焦磷酸钾、光亮剂，操作温度为60℃左右，pH为8～9，镀槽中氯化亚锡12～15 g/l，焦磷酸亚锡的含量为10~15 g/l，氯化镍50～60 g/l，焦磷酸钾200~250g/l，光亮剂10~20g/l。为保证电镀质量，电镀废液经过过滤系统过滤后，重新使用，定期更换滤芯和废液。镀无镍枪：镀槽中所加物质为焦磷酸钾、焦磷酸亚锡、氯化钴，操作温度为40℃左右，pH为10~11，焦磷酸钾230~270 g/L，焦磷酸亚锡45~55g/L，氯化钴15~20 g/L，。为保证电镀质量，电镀废液经过过滤系统过滤后，重新使用，定期更换滤芯和废液。镀牛奶金：电镀液中氰化亚铜20~25g/l、氰化锌8~10g/l、锡酸钠3~5g/l、氰化钠50~55g/l、酒石酸钾钠20~30g/l。为保证电镀质量，电镀废液经过过滤系统过滤后，重新使用，定期更换滤芯和废液。在镀仿金后的清洗过程中会有废水产生；镀黄铜锡：镀槽中所加物质为氰化钠、氰化亚铜、氧化锌、锡酸钠、氢氧化钠、酒石酸钾钠，操作温度为40℃左右，pH为8.5~9，酒石酸钾钠200~250g/L，氰化亚铜50~80g/L，氰化钠20~30g/L，氧化锌10~20g/L，锡酸钠10~20g/L。为保证电镀质量，电镀废液经过过滤系统过滤后，重新使用，定期更换滤芯和废液。镀白铜锡：镀槽中所加物质为氰化钾、氰化亚铜、锡酸钠、氢氧化钾、光亮剂，操作温度为40℃左右，pH为8.5~9，光亮剂200~250g/L，氰化亚铜15~20g/L，氢氧化钾20~30g/L，锡酸钠60~80g/L，氰化钾30~50g/L。为保证电镀质量，电镀废液经过过滤系统过滤后，重新使用，定期更换滤芯和废液。 3、退镀工艺流程：在电镀成品中，会有不良品产生，本项目对不良品等采用退镀处理，退镀采用的为电化学退镀工艺，使用的为硝酸铵退镀液，退镀过程中没有硝酸雾产生。挂具及不良品等镀层退镀退镀液废水水洗返回电镀退镀工艺流程图 1.7产业政策及法律法规的相符性分析 1.7.1相关政策、法律法规相符性分析根据国家发改委发布的《产业结构调整指导目录》（国家发展改革委2013年第21号令（修正））和《广东省产业结构调整指导目录（2007年）》（粤发改产业【2008】334号）中规定含有毒有害氰化物电镀工艺（氰化金钾电镀金及氰化亚金钾镀金（2014年）；银、铜基合金及予镀铜打底工艺（暂缓淘汰）））属于淘汰工艺，《关于暂缓执行2014年底淘汰氰化金钾电镀金及氰化亚金钾镀金工艺规定的通知》（发改产业[2013]1850号）中“为满足镀金企业正常生产需要，经研究决定，暂缓执行《国家发展改革委关于修改〈产业结构调整指导目录（2011年本）〉有关条款的决定》（第21号令）第三十五条2014年底淘汰氰化金钾电镀金及氰化亚金钾镀金工艺的规定”。本项目设置配套电镀，有含氰电镀工艺（镀铜打底、电镀银、铜基合金、镀金、电镀仿金工艺），项目内的银、镀铜打底、铜基合金、镀金、电镀仿金为暂缓淘汰工艺，因此，项目是符合《产业结构调整指导目录》（国家发展改革委2013年第21号令（修正））、《关于暂缓执行2014年底淘汰氰化金钾电镀金及氰化亚金钾镀金工艺规定的通知》（发改产业[2013]1850号）的要求。因此，符合国家和广东省的产业政策。 1.7.2与广东省相关政策的相符性分析根据广东省环境保护局《关于印发广东省电镀行业和化学纸浆行业统一规划统一定点实施意见的通知》（粤环[2004]149号）及《关于印发《广东省电镀、印染等重污染行业统一规划统一定点实施意见（试行）》》（粤环〔2008〕88号）中规定：“凡新、扩、改、改扩建的专业电镀项目全部进入统一定点的电镀工业基地建设、生产和经营。”本项目属于专业电镀企业，位于东莞市沙田镇电镀、印染专业基地内，符合该规定。根据（印发《关于珠江三角洲地区严格控制工业企业挥发性有机物（VOCs）排放的意见》的通知粤环〔2012〕18号）中规定：“①在自然保护区、水源保护区、风景名胜区、森林公园、重要湿地、生态敏感区和其他重要生态功能区实行强制性保护，禁止新建VOCs污染企业，并逐步清理现有污染源。在水源涵养区、水土保持区和海岸生态防护带等生态功能区实施限制开发，加强对排污企业的清理和整顿，严格限制可能危害生态功能的产业发展。新建VOCs排放量大的企业入工业园区并符合园区相应规划要求。原则上珠江三角洲城市中心区核心区域内不再新建或改扩建VOCs排放量大或使用VOCs排放量大产品的企业。②新建石油加工项目必须达到特别排放限值的要求，储油设施必须加装油气回收装置，加工损失率必须控制在4‰以内。新建汽车制造、家具及其他工业涂装项目必须采取有效的VOCs削减和控制措施，水性或低排放VOCs含量的涂料使用比例不得低于50%。新建机动车制造涂装项目，水性涂料等低排放VOCs含量涂料占总涂料使用量比例不得低于80%，所有排放VOCs的车间必须安装废气收集、回收/净化装置，收集率大于应90%。新建室内装修装饰用涂料以及溶剂型木器家具涂料生产企业的产品必须符合国家环境标志产品要求。” 项目东莞市沙田镇电镀、印染专业基地内，且喷漆工序中使用的水性油漆占油漆使用量的60%，同时项目喷漆工序设置在密闭的车间内，收集的效率较高，能达到90%以上。因此，项目是符合该规定的。 1.7.3与东莞市政策的相符性 1、与《关于印发东莞市环保专业基地准入条件的通知》相符性根据分析，本项目是符合《关于印发东莞市环保专业基地准入条件的通知》的相关要求的。 2、与《关于简化环保专业基地引进项目环保审批手续的通知》相符性通过前面分析，本项目符合东莞市环保专业基地准入条件；项目所在基地配套有集中处理基地内的废水处理站，用于处理电镀、印染废水，有集中供热和供气系统。因此，本项目是符合《关于简化环保专业基地引进项目环保审批手续的通知》的，可以享受环保审批简化。 3、与基地环评批复符合性根据分析，项目基本符合基地环评批复要求。 1.8规划相符性分析 1.8.1城市规划相符性分析本项目为环保基地的主要行业之一，选址用地性质、位置完全符合城市规划的要求。 1.8.2厂址所在地与周边环境功能的相适性项目的纳污水体狮子洋为Ⅲ类水，执行《海水水质标准》（GB3097-1997）Ⅲ类标准。本项目所在地空气环境质量为二类区（工业区），执行《环境空气质量标准》（GB3095-2012）二级标准。本项目四周厂界为声环境3类区，执行《声环境质量标准》（GB3096－2008）中的3类标准。（1）区域环境空气质量现状：NO2、SO2的小时平均浓度及日平均浓度均符合《环境空气质量标准》（GB3095-2012）中的二级评价标准，铬酸雾、TVOC、氰化氢日平均浓度均符合《工业企业设计卫生标准》（TJ36-79）居住区大气中有害物质的最高容许浓度及参照《室内空气质量标准》（GB/T18883-2002）的要求。氯化氢、硫酸雾日平均浓度部分监测时段超过《环境空气质量标准》（GB3095-2012）中的二级评价标准。由此说明：目前评价区域范围内环境空气质量较差，主要是受到氯化氢、硫酸雾的污染。（2）评价水域环境质量现状：项目纳污水体狮子洋的监测结果表明，项目所在地地表水环境部分指标超过《海水水质标准》（GB3097-1997）Ⅲ类标准，说明狮子洋水质不符合《海水水质标准》（GB3097-1997）Ⅲ类标准要求。（3）评价范围声环境质量现状：项目所在区域声环境质量执行《声环境质量标准》（GB3096-2008）中的3类标准，声环境质量现状监测与评价表明，声环境评价范围内部分监测点的声环境质量现状监测值超出《声环境质量标准》（GB3096-2008）中的3类标准评价标准的限值要求，主要是受到来往车辆交通噪声与周边工厂机械噪声影响。（4）环境容量：从近几年区域环境质量调查和监测结果来看，项目区域的环境空气、水环境、声环境质量均有部分指标不达标，但本项目属于环保专业基地内，属于区域污染整治项目，其对沙田镇内的电镀、印染企业进行综合整治，其环境效益是正的，基地建成实施后将明显降低沙田镇外排的废水、废气等污染负荷，基地建成后，主要污染物的区域削减量为：CODcr削减1501.56吨/年，氨氮削减73.16吨/年，总铜削减1.09吨/年，SO2削减4704.48吨/年，NOx削减1164.81，烟尘削减273.24吨/年。通过区域削减后，项目所在地可逐渐恢复其功能区划要求。根据地表水环境、环境空气及声环境影响分析结果看，项目建成投产后，正常情况下对区域环境污染的影响较小，不会改变当地水、大气现有的环境功能及环境质量。综合以上分析可以看出，对于本项目，只要严格执行环保法律法规，保证本项目的污水、废气、噪声、固废达标排放，本建设项目选址是合理的。 1.9项目平面布局合理性分析项目生产厂房按流线排列，最大程度地利用了空间。项目车间内流程按工艺流程进行布置。回用水池靠近车间，减少了回用水的传输距离。综上所述，项目平面布局是基本合理的。 23 3F厂房B 3F厂房C 大门废水处理站及回用水池消防水池酸雾排放口酸雾排放口酸雾排放口 N 氨气排放口喷漆废气排放口 1F厂房A 4F办公宿舍楼燃料废气排放口氰化氢排放口喷漆排放口铬酸雾排放口粉尘排放口粉尘排放口压铸烟尘排放口厨房油烟排放口废水排放口比例尺 10m 危险废物堆放点（楼顶）应急池（地下）发电机尾气排放口第二章建设项目周围环境现状 2.1建设项目所在地环境现状（1）水环境质量现状狮子洋水域的水环境质量一般，监测水域无机氮、活性磷酸盐、硫化物超标严重监测结果表明狮子洋水质未能满足《海水水质标准》（GB3097-1997）中的Ⅲ类水质标准的要求。淡水湖、东引运河下游水域水质较差，DO、氨氮、石油类、硫化物、挥发酚、超标严重，监测结果表明，淡水湖、东引运河均未满足《地表水环境质量标准》（GB3838-2002）Ⅲ类标准的要求。（2）环境空气质量现状在监测期间评价区域范围内，NO2、SO2的小时平均浓度及日平均浓度均符合《环境空气质量标准》（GB3095-2012）中的二级评价标准，铬酸雾、TVOC、氰化氢日平均浓度均符合《工业企业设计卫生标准》（TJ36-79）居住区大气中有害物质的最高容许浓度及参照《室内空气质量标准》（GB/T18883-2002）的要求。氯化氢、硫酸雾日平均浓度部分监测时段超过《环境空气质量标准》（GB3095-2012）中的二级评价标准。由此说明：目前评价区域范围内环境空气质量未达到相应功能区划的要求，主要是受到氯化氢、硫酸雾的污染。（3）声环境质量现状评价区域内N2、N3、N5、N6、N7昼间声环境监测值达标外，N1、N4、N8昼夜间、N2、N3、N5、N6、N7、N8夜间声环境监测值均超过《声环境质量标准》 (GB3096-2008)中 3 类标准。（4）地下水环境质量现状项目所在区域地下水监测点除pH、挥发酚超标外，其余监测因子均达到《地下水环境质量标准》（GT/B14848-9）中的Ⅲ类标准。说明项目所在区域地下水水质未满足《地下水环境质量标准》（GT/B14848-9）Ⅲ类标准的要求。 2.2建设项目环境影响评价范围水环境评价范围：项目生产废水进入专业基地内的生产废水处理站处理后，排入狮子洋，根据《环境影响评价技术导则（地面水环境）》(HJ/T2.1-93)，本项目水环境影响评价等级为三级，狮子洋属大河，因此地表水评价范围为专业基地内的生产废水处理站尾水排入狮子洋排污口上下游各3km水域。环境空气评价范围：项目所在地主导风向为东风，次主导风向为东北风。本项目环境空气质量影响评价工作等级为三级，由估算模式计算得知本项目主要污染物的最大地面浓度占标率Pi均小于10%，故D10%均为0m，因此，按照《环境影响评价技术导则（HJ2.2-2008）-大气环境》中的有关规定，评价范围的直径或边长一般不小于5km，本项目环境空气评价

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