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过程FMEA相关注意事项

PFMEA关键是由“负责制造工程师/小组”采取一个分析技术，用来确保在可能范围内已充足地考虑到并指明潜在失效模式及其相关起因/机理，把工艺过程设计时设计思想规范化。PFMEA是一份动态文件，应在生产工装准备之前，在过程可行性分析阶段或之前开始，而且要考虑从单个零件到总成全部制造工序。时间性是成功开展和实施PFMEA最关键原因之一，它是一个“事前行为”，而不是“事后练习”。下面是PFMEA表中各项目标填写要求和相关注意点：
1、 PFMEA编号：
填入PFMEA文件编号，方便查询。（此项自己要求）
2、 项目名称：
填入所分析系统、子系统或零件过程名称、编号。
3、 过程责任部门：
填入OEM、部门和小组，如知道，应包含供方名称。
4、 编制者：
填入负责准备PFMEA工作工程师姓名、电话及所
在企业名称。
5、 车型年/车辆类型：
填入将使用和/或正被分析过程影响预期车型年及车辆类型（前提是已知）。
6、 关键日期：
填入首次FMEA预定完成日期，该日期不应超出计
划开始生产日期。
7、 PFMEA日期：填入编制PFMEA原始稿日期及最新
修订日期。
8、 关键小组：
列出责任部门和个人姓名。
9、 过程功效/要求：
简单描述被分析过程或工序。尽可能简单地说明该过
程或工序目标，如过程（如装配）包含很多含有不一样潜在失效模式工序，那么可把这些工序作为独立过程列出。
10、 潜在失效模式：
潜在失效模式是指过程可能发生不满足过程要求和/或设计意图形式，是对某体工序不符合要求描述。它可能是引发下道工序潜在失效模式起因，也可能是上道工序潜在失效后果。
依据零件或过程特征，对应特定工序，列出每一个潜在失效模式（前提是假设这种失效可能发生，但不一定肯定发生）。在此应注意两个问题：
** 过程/零件怎么不能满足规范？
** 假设不考虑工程规范，用户会提出什么异议？
11、 潜在失效后果：
潜在失效后果是指失效模式对用户影响。
12、 严重度（S）：
严重度是潜在失效模式对用户影响后果严重程度
评价指标。严重度仅适适用于失效后果（严重度评定分为“1”到“10”级，评价准则见FMEA手册）。
推荐评价准则：
后果
判定准则：后果严重度
严重度
无警告严重危害
可能危害机器或装配操作者。潜在失效模式严重影响车辆安全运行和/或包含不符合政府法规项，严重程度很高。失效发生时无警告。
10
有警告严重危害
可能危害机器或装配操作者。潜在失效模式严重影响车辆安全运行和/或包含不符合政府法规项，严重程度很高。失效发生时有警告。
9
很高
生产线严重破坏，可能100%产品得报废，车辆/系统无法运行，丧失基础功效，用户很不满。
8
高
生产线破坏不严重，产品需筛选部分（低于100%）报废，车辆/系统能运行，但性能下降，用户不满意
7
中等
生产线破坏不严重，部分（低于100%）产品报废（不筛选），车辆/系统能运行，但舒适性或方便性项目失效，。用户感觉不舒适。
6
低
生产线破坏不严重，产品需要100%返工，车辆/系统能运行，但有些舒适性或方便性项目性能下降，用户感觉有些不满意。
5
很低
生产线破坏不严重，产品经筛选，部分（少于100%）需要返工装配和涂装或尖响和卡喀响等项目不符合要求，多数用户发觉有缺点。
4
轻微
生产线破坏较轻，部分（少于100%）需要在生产线上其它工位返工，装配和涂装或卡喀响等项目不符合要求，有二分之一用户发觉有缺点。
3
很轻微
生产线破坏轻微，部分（少于100%）产品需要在生产线上原工位返工，装配和涂装或卡喀响等项目不符合要求，极少有用户发觉有缺点。
2
无
没有影响。
1
13、等级：
本栏目是用来对需要附加过程零部件、系统部分特殊特征进行分级（如关键、关键、关键、关键等）。
14、潜在失效起因/机理：
潜在失效起因是指失效是怎样发生，并依据能够纠正
或控制标准来描述。针对每一个潜在失效模式，在尽可能广范围内，列出每个能够想到失效起因（假如起因对失效模式来说是唯一，则PFMEA考虑过程就完成了）。列表时应明确统计具体错误或误操作情况，而不应应用部分含糊不清词语。
15、频度（O）：
频度是指具体失效起因/机剪发生频率。频度分级重在其含义而不是具体数值（能够分“1”到“10”级来估量频度大小，评价准则见FMEA手则）。
推荐评价准则：
失效发生可能性
可能失效率
Cpk
频度
很高：失效几乎是不可能避免。
≥1/2
＜0.33
10
1/3
≥0.33
9
高：通常和以前常常发生失效过程相同过程相关。
1/8
≥0.51
8
1/20
≥0.67
7
中等：通常和以前时有失效发生，但不占关键百分比过程相类似过程相关。
1/80
≥0.83
6
1/400
≥1.00
5
1/
≥1.17
4
低：极少几次和相同过程相关失效。
1/15000
≥1.33
3
很低：极少几次和几乎完全相同过程相关失效
1/150000
≥1.50
2
极低：失效不大可能发生。几乎完全相同过程也未有过失效。
≤1/1500000
≥1.67
1
16、现行过程控制：
现行过程控制是对尽可能阻止失效模式发生，或探测将发生失效模式控制描述。针对潜在失效起因描述现行过程方法，其过程控制方法有：
a） 阻止失效起因/机理或失效模式/后果发生，或降低发
生率；
b） 查明起因/机理并找到纠正方法；
c） 查明失效模式；
应优先利用第a）种控制方法；其次，使用第b）种方法；最终考虑第c）种控制方法。假如把最初频度作为设计意图一部分，则该频度将受到第a）种控制方法影响，如现行过程过程代表过程意图，则最初探测度将取决于第b）、c）种现行控制方法。
17、探测度（D）：
探测度是指在零部件离开制造工序或装配工位之前，列于第16栏中第b）种现行过程控制方法找出失效起因/机理可能性评价指标；或用第c）种过程控制方法找出后序发生失效模式可能性评价指标。探测度指标确实定不可私自推断，因为频度低，探测度也低，一定要评价过程控制方法找出不常发生失效模式能力或阻止它们在过程中深入蔓延能力。确定评价指标时，假设失效已发生，然后评价全部“现行过程控制方法”阻止有该失效模式或缺点部件发送出去能力。探测度评价准则见FMEA手则。
18、风险次序数（RPN）：
风险次序数（RPN）是严重度（S），频度（O）和探测度（D）乘积。
RPN=（S）×（O）×（D）
RPN取值在“1”到“1000”之间。假如风险次序数很高，小组必需纠正方法，努力降低该值（当严重度（S）高时，不管RPN结果怎样，就应予尤其注意）。
推荐评价准则：
探测性
评价准则：在下一个或后续过程前，或零部件离开制造或装配工位之前，利用工程控制方法找出缺点存在可能性
探测度
几乎不可能
没有已知控制方法能找出失效模式。
10
很微小
现行控制方法找出失效模式可能性很微小。
9
微小
现行控制方法找出失效模式可能性微小。
8
很小
现行控制方法找出失效模式可能性很小。
7
小
现行控制方法找出失效模式可能性小。
6
中等
现行控制方法找出失效模式可能性中等。
5
中上
现行控制方法找出失效模式可能性中等偏上。
4
高
现行控制方法找出失效模式可能性高。
3
很高
现行控制方法找出失效模式可能性很高。
2
几乎肯定
现行过程控制方法几乎肯定能找出失效模式，已知相同过程可靠探测控制方法。
1
19、提议方法：
当失效模式按RPN值排出前后次序后，应首先对排列在最前面问题和最关键项目采取纠正方法。任何提议方法目标全部是为了降低严重度、频度、和/或探测度数值。如对某一特定原因无提议方法，那么就在该栏中填写“无”，给予明确。在全部情况下，假如失效模式后果会危害制造/装配人员，就应采取纠正方法，经过消除或控制其起因来阻止失效模式发生；或明确要求合适操作人员保护方法。采取特定、主动、会带来大量收益纠正方法，向其它部门提议所要采取方法和对全部这些提议方法进行跟踪，这些全部是尤其需要强调方面。用提升探测能力来达成产品质量改善，通常来讲不经济且效果较差。增加质量控制检验次数不是主动纠正方法，只能作为临时方法，而永久纠正方法是必需。为了有利于探测，可能改变现行控制系统但关键应放在预防缺点发生上，而不是探测它们。
20、责任及目标完成日期（对提议方法）：
把负责提议方法组织和个人，和估计完成日期填在本栏目中。
21、采取方法：
当实施一项方法后，简明统计具体方法和生效日期。
22、方法后RPN：
当明确了纠正方法后，估量并统计方法后频度、严重度和探测度。计算并统计纠正后RPN值。（如未采取什么纠正方法，将方法后RPN栏和对应取值栏目空白即可。（负责过程工程师应负责确保全部提议方法落实和实施。PFMEA是一个动态文件，其不仅应表现最新设计水平，还应表现最新相关纠正方法，包含产品正式投产后发生设计跟改和方法。）

过程潜在失效模式及后果分析控制步骤图

确定项目/功效

过程意图、用户需求、车辆要求、同类产品

S
分析潜在失效模式产生后果，并评价其严重度

O
研究潜在失效起因/机理

D
现行过程控制

RPN
风险估量及提议方法

采取方法

N

验证

Y

跟踪统计

完善设计
汇报用户