壳体钻孔铣端面夹具设计及工艺规程设计模板.doc

摘　要

本文关键介绍壳体、机械加工工艺规程设计、铣床钻床夹具和金属切削机床等方面知识。
壳体加工工艺规程及其钻孔铣面夹具设计是包含零件加工工艺设计、工序设计和专用夹具设计三部分。在工艺设计中要首先对零件进行分析，了解零件工艺再设计出毛坯结构，并选择好零件加工基准，设计出零件工艺机床设计关键是选定零件机床夹具在工艺设计中要首先对零件进行分析，了解零件工艺再设计出毛坯结构，并选择好零件加工基准，设计出零件工艺路线；然后对零件各个工步工序进行尺寸计算，确定各个工序工艺装备及切削用量，然后进行专用夹具设计，选择设计出夹具各个组成部件，如定位元件、夹紧元件、引导元件、夹具体和机床连接部件和其它部件；计算出夹具定位时产生定位误差，分析夹具结构合理性和不足之处，并在以后设计中注意改善。

【关键字】杠杆臂，工艺，钻夹具 ，切削用量，夹紧，定位

目 录
第一章 序言 ………………………………………………………………………………1
第二章 零件分析 …………………………………………………………………………2
　　　　　　2.1 零件作用…………………………………………………………………2
　　　　　　2.2零件工艺分析 …………………………………………………………2
第三章 工艺规程设计 ……………………………………………………………………4
　　　　　　3.1确定毛坯制造形式……………………………………………………4
　　　　　　3.2基面选择 ………………………………………………………………4
　　　　　　3.3制订工艺路线 ……………………………………………………………4
3.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸确实定 ………………………..5　　　　　　
3.5确定切削用量 ……………………………………………………………5
3.6确定基础工时 …………………………………………………………12
第四章 夹具设计 ………………………………………………………………………16
　　　　　 4.1 夹具工作原理和结构设计…………………………………………16
　　　　　 4.2 夹具使用方法………………………………………………………17
　　　　 4.3 夹具和翻转式钻床固定……………………………………………17
　　　　　　4.4 定位误差分析 ………………………………………………………17
　　　　　　4.5 铣削力和夹紧力计算 ………………………………………………18
第五章 机床夹具零件具体设计…………………………………………… 19
5.1机床夹具概括………………………………………………………19
5.2 夹具零件设计………………………………………………………20
5.3 夹具体设计……………………………………………………… 20
5.4定位销设计……………………………………………………… 21
5.5 钻模板和钻套设计………………………………………………21
第六章 总 结 ……………………………………………………………………………27
参考文件……………………………………………………………………………………28 致谢……………………………………………………………………………………… 29
第一章 序言
机械加工工艺是要求产品或零件机械加工工艺过程和操作方法，是指导生产关键技术性文件。它直接关系到产品质量、生产率及其加工产品经济效益，生产规模大小、工艺水平高低和处理多种工艺问题方法和手段全部要经过机械加工工艺来表现，所以工艺规程编制好坏是生产该产品质量关键确保关键依据。在编制工艺时须确保其合理性、科学性、完善性。而机床夹具是为了确保产品质量同时提升生产效率、改善工人劳动强度、降低生产成本而在机床上用以装夹工件一个装置，其作用是使工件相对于机床或刀含有个正确位置，并在加工过程中保持这个位置不变。它们研究对机械工业有着很关键意义，所以在大批量生产中，常采取专用夹具。
此次对于加工工艺及夹具设计关键任务是：
⑴ 完成零件加工工艺规程制订；
⑵ 完成钻孔铣削专用夹具设计。
期望能经过这次课程设计对自己未来将从事工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、处理问题能力，期望自己在设计中能锻炼自己分析问题、处理问题、查资料能力，为以后工作打下良好基础。

第二章 零件分析
2.1零件作用
课题给出零件是壳体。壳体类零件是指在回转体零件中空心薄壁件，是机械加工中常见一个零件，在各类机器中应用很广，它关键起支撑和导向作用，要求该零件有足够强度和刚度，尺寸精度，形状精度，是机床导向和支撑系统中关键零件，影响机床操纵动作及控制机构装置运动正确性。
2.2 零件工艺分析
B面
对零件进行工艺分析就是研究、审查零件结构工艺性。零件设计是否满足加工工艺性和经济性要求。
A面

图2.1壳体零件产品图

该零件材料为HT200灰铸铁，灰铸铁生产工艺简单，铸造性能优良，强度刚度好、 以下是壳体零件需要加工位置及要求。
该零件是机械结构中一个关键零件，依据产品零件图2.1分析，有一个面需加工（即B面），7个通孔需钻铰加工（即6-Ø8 Ø30） 。依据产品图尺寸及公差和形状公差要求，用一般铣床和钻床即能确保该零件加工。

第三章 工艺规程设计
3.1 确定毛坯制造形式
零件材料HT200。因为是大批量生产，而且零件轮廓尺寸不大，故采取铸造加工工艺，适合大批生产金属型模铸造。铸造后，立即时效处理，以消除内应力。
3.2 基准选择
（1）粗基准选择 以壳体铸造件上表面A面为粗基准定位加工铸件下表面B面。
（2）精基准选择 以壳体铸件下表面B面为精基准定位，钻孔6-Ø8，以加工铸件上表面A面为精基准定位钻孔Ø30。
3.3 确定工艺路线
表2.1 工艺路线方案
工序号
工序名称
工序内容
1
制造金属模
做木模，加工外表面放加工余量1.5mm，
2
铸造
铸造壳体，铸件表面应清除毛刺、披缝及粘砂等。
3
铸造
检验铸件是否合格和相关尺寸是否正确，不加工处涂上放透漆，放置时效处理30天。
4
铣端面B
以上端面A面和尺寸ø62H7做基准定位，加工下端面B面.
5
钻ø8孔
打样冲，钻孔ø6（大端ø8孔）
6
金工
扩镗孔为ø7.8mm
7
金工
铰孔为ø8，粗造度为1.6
8
钻孔ø30
以上端面A面，尺寸ø62H7和下端面B面做基准定位，钻孔ø28。
9
金工
扩镗孔为ø29.8mm
10
金工
铰孔为ø30，粗造度为1.6
11
终检
根据图纸严格检验零件尺寸。

3.4 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸确实定
壳体材料是HT200灰铸铁，毛坯重量1.6kg，生产类型为大批生产。因为毛坯用采取金属模铸造, 毛坯尺寸确实定以下：
因为毛坯及以后各道工序或工步加工全部有加工公差，所以所要求加工余量其实只是名义上加工余量，实际上加工余量有最大加工余量及最小加工余量之分。
因为本设计要求零件为大批量生产，应该采取调整法加工，所以计算最大和最小余量时应按调整法加工方法给予确定。
毛坯和零件不一样尺寸有：(见零件图2.1)故台阶已被铸出,依据参考文件[12]粗加工：加工余量1mm，精铣加工余量为0.5mm。
3.5 确定切削用量
工序4：粗、精铣下端面B面
工步1：粗铣下端面B面
加工条件：
工件材料： HT200，铸造。
机床：X52K立式铣床。
刀具：硬质合金三面刃圆盘铣刀（面铣刀），材料：， ，齿数。
因其单边余量：Z=1mm
所以铣削深度ap=1mm
每齿进给量：取铣削速度。
机床主轴转速： （式1）
式中 V—铣削速度；
d—刀具直径。
由式2.1机床主轴转速：
取
实际铣削速度：
进给量：
工作台每分进给量：
：
工步2：精铣下端面B面
加工条件：
工件材料： HT200，铸造。
机床： X52K立式铣床。
刀具：高速钢三面刃圆盘铣刀（面铣刀）：， ，齿数12。
精铣该平面单边余量：Z=0.2mm
铣削深度：=0.2mm
每齿进给量：取
铣削速度：取
机床主轴转速：
取
实际铣削速度：
进给量：
工作台每分进给量：
工序5,钻ø8孔
工件材料为HT200。孔直径为ø8，公差为T2，表面粗糙度。加工机床为Z535立式钻床，加工工序为钻、扩、铰，加工刀具分别为：钻孔——Φ6mm标准高速钢麻花钻，磨出双锥和修磨横刃；扩孔——Φ7.8mm标准高速钢扩孔钻；铰孔——ΦR8mm标准高速铰刀。选择各工序切削用量。
（1）确定钻削用量
1）确定进给量：，因为孔深度比，，故。查Z535立式钻床说明书，取。
钻头强度所许可是进给量。因为机床进给机构许可轴向力（由机床说明书查出），许可进给量。
因为所选进给量远小于及，故所选可用。
2）确定切削速度、轴向力F、转矩T及切削功率 由插入法得：
，
，
因为实际加工条件和上表所给条件不完全相同，故应对所结论进行修正。
，，故

查Z535机床说明书，取。实际切削速度为：

，故

3）校验机床功率 切削功率为

机床有效功率

故选择钻削用量可用。即
d0 =20,，，
对应地
，，
（2）确定扩孔切削用量
1）确定进给量 取=0.57mm/r。
2）确定切削速度及 取。修正系数：
，
故

查机床说明书，取。实际切削速度为

（3）确定铰孔切削用量
1）确定进给量 ，按该表注4，进给量取小植。查Z535说明书，取。
2）确定切削速度及 取，得修正系数，

故

查Z535说明书，取，实际铰孔速度

（4）各工序实际切削用量 依据以上计算，各工序切削用量以下：
钻孔：d0 =ø6mm，，，
扩孔：d0 =ø7.8mm，，，
铰孔：d0 =ø8mm，，，
工序8： 钻Ф30孔
孔直径为30mm，，表面粗糙度Ra=1.6um。加工机床为Z535立式钻床，钻孔——Φ28mm标准高速钢麻花钻，磨出双锥和修磨横刃；扩孔——Φ29.7mm标准高速钢扩孔钻。铰孔——Φ30mm标准高速铰刀。选择各工序切削用量。
（1）确定钻削用量
1）确定进给量
，因为孔深度比，，故。查Z535立式钻床说明书，取。
钻头强度所许可是进给量。因为机床进给机构许可轴向力（由机床说明书查出），许可进给量。
因为所选进给量远小于及，故所选可用。
2）确定切削速度、轴向力F、转矩T及切削功率 由插入法得：
，
，
因为实际加工条件和上表所给条件不完全相同，故应对所结论进行修正。
，，故

查Z535机床说明书，取。实际切削速度为：

，故

3）校验机床功率 切削功率为

机床有效功率

故选择钻削用量可用。即
do=12.7，，，
对应地
，，
（2）确定扩孔切削用量
1）确定进给量 依据Z535机床说明书，取=0.57mm/r。
2）确定切削速度及 取。修正系数：
，
故

故取。实际切削速度为

（4）各工序实际切削用量 依据以上计算，各工序切削用量以下：
钻孔：d0 =ø28mm，，，
扩孔：d0 =ø29.7mm，，，
铰孔：d0 =ø30mm，，，

3.6 确定基础工时
（1）粗铣、精铣下端面B面）
加工条件：
工件材料：HT200灰铸铁，200MPa
机床：X525K机床
刀具：高速钢镶齿套式面铣刀
粗铣切削工时
被切削层长度：由毛坯尺寸可知=130mm，
刀具切入长度：

刀具切出长度：取
走刀次数为1
机动时间：===0.184min
可查得铣削辅助时间
精铣切削工时
被切削层长度：由毛坯尺寸可知 =130mm
刀具切入长度：精铣时=7mm
刀具切出长度：取
走刀次数为1
机动时间：==0.184min
可查得铣削辅助时间
总铣削工时t=tj1+tf1+tj2+tf2时=0.184+0.41+0.184+0.41=0.188min
（2）钻孔Φ8
加工条件：
工件材料：HT200灰铸铁，200MPa
机床：Z535立式钻床
刀具：钻孔——标准高速钢麻花钻，磨出双锥和修磨横刃；扩孔——标准高速钢扩孔钻；铰孔——标准高速铰刀
钻孔工时：切入3mm、切出1mm，进给量，机床主轴转速，
铰孔：，，，
=（30+3+1）/0.43×195=0.41min
可查得钻削辅助时间
扩孔工时：切入3mm、切出1mm，进给量，机床主轴转速
=（30+3+1）/0.57×275=0.22min
可查得钻削辅助时间
铰孔工时：切入3mm、切出1mm，进给量，机床主轴转速
=（30+3+1）/1.6×100=0.21min
可查得钻削辅助时间
（4）钻孔Φ30
工件材料：HT200，金属模铸造，
加工要求：粗糙度要求，
机床：Z535立式钻床
刀具：钻孔——标准高速钢麻花钻，磨出双锥和修磨横刃；扩孔——标准高速钢扩孔钻；铰孔——标准高速铰刀计算基础工时
进给量f=0.64mm/z，切削速度0.193m/s，切削深度是1.5mm，机床主轴转速为195r/min。走刀长度是42mm。
基础工时：
=2×36/(0.64×195)=0.58 min。
钻削辅助时间
用Φ30扩孔Φ29.7内表面。进给量f=0.64mm/z，切削速度0.204m/s，切削深度是0.5mm，机床主轴转速为195r/min。走刀长度是42mm。
基础工时：
=2×36/(0.64×195)=0.58 min。
钻削辅助时间

第四章 夹具设计
4.1.夹具工作原理和结构设计
4.1.1定位方案和定位元件：为了满足壳体需要，使壳体在加工时能牢牢靠定，因不一样零件存在一定误差，应使壳体被加工孔轴线和钻模板轴线重合，所以将钻模板固定，又因零件要求为垂直，所以设计固定柱固定，使其孔轴线和钻模板轴线重合。（图4.2所表示）
4.1.2夹紧机构：预防钻孔时零件晃动，应对壳体两端底面和前后移动进行定位固定，所以在上端和下端设计定位销3、锁紧螺栓4对零件零件进行正确固定；定位销3直接固定于夹具体上。
4.1.3其它辅助设备：考虑到零件加工存在误差，所以设计了上下夹板，使零件在加工过程中左右上下端面同时得到固定，为预防误差使加工时上下颠簸，设置锁紧螺栓4对夹板进行锁紧，预防钻孔时辅助支撑受力太大而下降影响加工。提升了定位固定精度。 图4.2定位零件、固定零件和其它辅助零件
上夹板1

锁紧螺栓4

下夹板2

定位销3

图4.2定位零件、固定零件和其它辅助零件
4.2 夹具使用方法
被加工零件放在夹具体上时以A面和夹具体接触面重合为基准，将被加工零件A面放在平面上，调整螺栓使零件接触夹具，拧紧锁紧螺栓，使被加工零件垂直孔轴线和钻套轴线重合。
4.3 夹具和钻床固定
夹具加紧壳体后，加工时候将承受向下、向内力和钻孔时旋转力，夹具将会受力而产生直线和旋转运动，所以夹具固定在钻床上应受到约束，是夹具加紧零件加工时，不因受力而产生位移，影响加工精度，所以对家俱下面和左面进行固定。4.4定位误差分析
本夹具选择定位元件为一面两销定位。其定位误差关键为：
销和孔配合0.05mm，铣/钻模和销误差0.02mm，铣/钻套和衬套0.029mm
由公式e=(H/2+h+b)×△max/H
△max=(0.052+0.022+0.0292)1/2
=0.06mm
e=0.06×30/32=0.05625
可见这种定位方案是可行。
4.5夹紧力计算
本夹具是在钻床上使用，用于定位螺钉不仅起到定位用，还用于夹紧，为了确保工件在加工工程中不产生振动，必需对“17”六角螺母和”11”螺母螺钉施加一定夹紧力。由计算公式
Fj=FsL/(d0tg(α+ψ1’)/2+r’tgψ2) （式3.2）
Fj－沿螺旋轴线作用夹紧力
Fs－作用在六角螺母
L－作用力力臂(mm)
d0－螺纹中径(mm)
α－螺纹升角(゜)
ψ1－螺纹副当量摩擦(゜)
ψ2－螺杆(或螺母)端部和工件(或压块)摩擦角(゜)
r’－螺杆(或螺母)端部和工件(或压块)当量摩擦半径(゜)
依据参考文件[6]其回归方程为
Fj＝ktTs
其中Fj－螺栓夹紧力(N)；
kt－力矩系数(cm－1)
Ts－作用在螺母上力矩(N.cm)；
Fj =5×=10000N

第五章：机床夹具零件具体设计
5.1机床夹具概括
机床夹具特点
1） 确保工件加工精度
专用夹具应有合理定位方案，适宜尺寸，公差和技术要求，并进行必需精度分析，确保夹具能满足工件加工精度要求。
2）提升生产效率
专业夹具复杂程度要和工件生产纲领相适应，应依据工件生产批量大小选择不一样复杂程度高效夹紧装置，以缩短辅助时间，以提升生产效率。
3） 工艺性好
专用夹具结构简单，合理，便于加工，装配，检验和维修。专用夹具生产属于批量生产
4） 使用性好
专用夹具操作应简单，省力，安全可靠，排屑应方便，必需时可设置排屑机构。
5） 经济型好
除考虑专用夹具本身结构简单，标准化程度高，成本低廉外，还应依据生产纲领对夹具方案进行必需经济分析，以提升夹具在生产中经济效益。
钻床夹具设计关键点
1、钻套
钻套作用是确定钻头，铰刀等刀具轴线位置，预防刀具在加工过程中发生偏斜。依据使用二点，钻套可分为固定式，可换式，快换式等多个结构形式
（1） 固定钻套 固定钻套直接被压在钻模板上，其位置精度要求较高，但磨损后不易更换，钻模板较薄时，为使钻套含有足够引导长度，赢采取有肩钻套。
（2） 可换钻套 在成批生产、大量生产中，为便于更换钻套，采取可换钻套
（3） 快换钻套 在工件一次装夹中，若次序进行钻孔、扩孔、铰孔或攻丝等多个工步加工，需要不一样孔径钻套来引导刀具，此时应使用快换钻套。更换钻套时，只需逆时针转动钻套使削边平面转至螺钉位置，即可向上快速取出钻套。
（4） 专用钻套 在部分特殊场所，能够依据具体要求自行设计钻套
2、钻模板
常见钻模板有固定式、铰链式、可卸式、悬挂式等四种结构形式
（1） 固定式钻模板 固定式钻模板和夹具是固定连接能够和夹具体做成一体，也能够用螺钉将它和夹具体相连接。采取这种钻模板钻孔，位置正确度较高。
（2） 铰链式钻模板 铰链式钻模板和夹具体经过铰链连接。1.翻转。装卸工件时，将钻模板往上翻；加工时将钻模板往下翻，并用菱形夹紧螺钉。2.固紧。采取铰链式钻模板，工件能够在夹具上方装入，装卸工件方便；但翻转钻模板费工费时，效率较低，且钻模板位置精度受铰链间隙影响，钻孔位置精度不高；它关键用于生产规模不大、钻孔精度要求不高场所。
（3） 悬挂式钻模板 悬挂式钻模板是和机床主轴箱连接，悬挂式钻模板通常见在多轴传动头加工平行孔系时采取，生产效率高，适于在大批量生产中应用。
确定各表面加工方案
在选择各表面及孔加工方法时，需综合考虑以下原因
（1）要考虑各表面精度和质量要求，依据各加工表面技术要求，选择加工方法及分几次加工
（2）依据生产类型来选择，在大批量生产中可使用专用高效率设备；在单件小批量生产中则使用常见设备和通常加工方法。
（3）要考虑被加工材料性质
（4）要考虑工厂或车间实际情况，同时也应考虑不停改善现有加工方法和设备，推广新技术，提升工艺水平。
（5）另外，还要考虑部分其它原因，如加工表面物理机械性能特殊要求，工件形状和重量等
5.2 夹具零件设计
为了节省零件加工时间，降低家俱成本，在一样情况下采取了国家标准零件，降低因为专用零件开发要花费很多时间和成本，螺母、垫圈、螺钉、锁紧螺母等零件采取国家标准零件
5.3夹具体设计
夹具体是整个夹具结构基础，它和翻转钻床连接，支撑整个夹具，所以夹具体设计应符合和钻床连接要求也要符合支撑整个夹具体和加工时承受力机械性能要求。
5.2.1夹具体机构分析设计
夹具体体型比较大，为了减轻其重量，方便在钻床上装卸，所以我将夹具体后面和下面个减去一个方形空间。为了提升夹具体对零件定位精度，在夹具体上左右两面各设一个突台，提升定位固定精度。
5.2.2夹具体制造
夹具体是铸造件，铸造完成后要进行时效处理，满足加工强度要求，要对表面进行去除氧化层处理，确保表面粗糙度，满足定位精度。
5.2.3夹具体固定
夹具下端固定于钻床上，经过凹槽直接防御钻床上，方便和装卸，并能满足加工时对夹具约束。
5.4定位销设计
5.4.1定位销设计
定位销作用是固定被加工零件右端，时期在被加工时能够固定不动，提升加工精度。定位销应先让自己固定于夹具体上，然后将零件放在夹具体上进行定位固定，所以定位销属于一个细长轴，所以定位销要含有足够强度和韧性，一面在加工时承受不了冲击力而折断，影响加工。所以定位销材料选择为20号钢，并进行渗碳处理，渗碳深度为0.8~1.2mm，达成HRC为55~60。
5.5 钻模板和钻套设计
5.4.1钻模板设计
钻模板结构形式选择：在设计钻模板结构时，关键要依据工件外形大小、加工部位、结构特点和生产规模和机床类型等条件而定。要求所设计钻模板结构简单、使用方便、制造轻易。
常见钻模板有固定式、铰链式、可卸式、悬挂式等四种结构形式
1）固定式钻模板 固定式钻模板和夹具是固定连接能够和夹具体做成一体，也能够用螺钉将它和夹具体相连接。采取这种钻模板钻孔，位置正确度较高。
2）铰链式钻模板 铰链式钻模板和夹具体经过铰链连接。1.翻转。装卸工件时，将钻模板往上翻；加工时将钻模板往下翻，并用菱形夹紧螺钉。2.固紧。采取铰链式钻模板，工件能够在夹具上方装入，装卸工件方便；但翻转钻模板费工费时，效率较低，且钻模板位置精度受铰链间隙影响，钻孔位置精度不高；它关键用于生产规模不大、钻孔精度要求不高场所。
3）悬挂式钻模板 悬挂式钻模板是和机床主轴箱连接，悬挂式钻模板通常见在多轴传动头加工平行孔系时采取，生产效率高，适于在大批量生产中应用。
钻模板上安装钻套底孔和定位元件间位置精度直接影响工件孔位置精度，所以至关关键。在上述各钻模板结构中，以固定式钻模板钻套底孔位置精度最高，而以悬挂式钻模板钻套底孔位置精度为最低。杠杆臂夹具属于专用夹具，进行小批量生产，考虑到夹具加工成本，所以选择固定式钻模板。为了降低成本又能够进行装卸，我将经过螺钉将它和夹具体固定（图5.1所表示）。固定钻模板和夹具体，我选择国家标准零件圆锥销14（6X30）和螺钉9（M8X25）。
在确保钻模板有足够刚度前提下，要尽可能减轻其重量。在生产中，钻模板厚度往往按钻套高度来确定，通常在10~30mm之间。假如钻套较长，可将钻模板局部加厚。另外，钻模板通常不宜承受夹紧力。因为钻模板13钻套在顶部，所以将钻模板13厚度设计为21mm。因为钻模板4钻套在靠右端，所以讲钻模板4厚度定位17mm。
钻模板材料选择：钻模板在满足刚性要求情况下减轻其重量，所以对材料选择进行了对比。45号钢为优质碳素结构用钢，硬度不高易切削加工,模具中常见来做45号钢管模板,梢子,导柱等。45号钢广泛应用于机械制造行业，二它机械性能要求完全满足钻模板要求，所以选择45号钢作为钻模板材料。

夹具体8
螺钉9
圆锥销14
钻模板13

图5-1
螺钉9

钻模板4
圆锥销14

夹具体8

图5.2钻模板和夹具体固定

5.4.2钻套设计
钻套结构形式选择：
钻套作用是确定钻头，铰刀等刀具轴线位置，预防刀具在加工过程中发生偏斜。依据使用二点，钻套可分为固定式，可换式，快换式等多个结构形式
1）固定钻套 固定钻套直接被压在钻模板上，其位置精度要求较高，但磨损后不易更换，钻模板较薄时，为使钻套含有足够引导长度，应采取有肩钻套。
2）可换钻套 在成批生产、大量生产中，为便于更换钻套，采取可换钻套
3）快换钻套 在工件一次装夹中，若次序进行钻孔、扩孔、铰孔或攻丝等多个工步加工，需要不一样孔径钻套来引导刀具，此时应使用快换钻套。更换钻套时，只需逆时针转动钻套使削边平面转至螺钉位置，即可向上快速取出钻套。
4）专用钻套 在部分特殊场所，能够依据具体要求自行设计钻套
跟据钻套选择标准，壳体加工属于大批量生产，所以选择固定钻套。又因为右端A端面处ø30孔孔径大，钻模板薄，应采取有肩钻套（图5.1所表示）

右端钻垂直孔钻模板13

无肩钻套3
左端钻垂直孔钻模板4

有肩钻套12

右端钻垂直孔钻模板13

图5-3
钻套选择：
因为钻套属于国家标准要求零件，根据杠杆臂钻孔大小要求，选择国家标准内钻套：无肩钻套3（10G7）和右肩钻套12（B13F7X32）。
5.4.3钻模板和夹具连接固定
钻模板支撑钻套，对钻套进行定位固定，所以在加工时钻模板将承受力而产生运动，影响加工，所以应对其进行固定。因为螺钉固定会有空隙产生误差，影响加工精度，所以在应用螺钉固定基础上，再加上圆锥销进行定位固定，是钻模板和夹具体紧密结合，以免加工时螺钉松动产生误差，影响加工。

第五章 总 结
经过这次课程设计，使我对零件制造过程、加工工艺和夹具设计全部有了更深入认识，也加深了对大学三年中所学基础知识学习和了解。课程设计是理论联络实际最有效方法。在具体设计过程中，必需考虑到方方面面问题，在理论上正确无误设计，在实际中往往存在多种问题。这么，在设计时就必需考虑所设计机构是否合理，在实际利用中能否正常工作，而不仅仅考虑理论上可行性，经过课程设计使我学会了从实际出发设计机床夹具和制订工艺文件。
在此次设计中，考虑到零件加工难易、材料、成本等问题，所选择零、部件全部是操作简单，通用性较强标准件，从现时以最低成本实现最优异加工。但也有不足之处，为此，钻孔专用夹具还有待改善。不管怎样，这次课程设计使我获益良多，是我在学校最终一次答卷，也是我成功迈向社会第一步。
经过这段时间对论文设计让我受益良多，知道理论和实践相结合关键性。掌握设计步骤，为我们以后参与工作打下坚固基础。
本设计研究过程中仍然存在不足之处，还待于深入深入，具体以下：
（1）对夹具分析比较清楚，夹具设计新奇性有待深入深入。
（2）零件之间配合比较明了，增加导向元件和分度装置易于加工。
（3）缺乏实际工厂经验，对部分参数和元件选择可能不是很合理
（4）在查阅资料能力方面，数据采集和控制计算等方面还有部分不足。

参考文件
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