毕业设计说明书-CA6140机床后托架加工工艺及夹具设计样本.doc

CA6140车床后托架加工工艺及夹具设计学生姓名： 林 果 学生学号： 院 （系）： 工学院 年级专业： 07级机电一体化 指导老师： 杨 汉 嵩 目 录摘 要I1 CA6140机床后托架加工工艺21.1 CA6140机床后托架工艺分析21.2 CA6140机床后托架工艺要求及工艺分析21.2.1 CA6140机床后托架技术要求31.3 加工工艺过程31.4 确定各表面加工方案41.4.1 在选择各表面及孔加工方法时，要综合考虑以下原因41.4.2 平面加工41.4.3孔加工方案41.5 确定定位基准41.5.1 粗基准选择51.5.2 精基准选择标准61.6 工艺路线拟订61.6.1工序合理组合61.6.2 工序集中和分散71.6.3 加工阶段划分71.6.4 加工工艺路线方案比较71.7 CA6140机床后托架偏差，加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸确实定81.7.1 毛坯结构工艺要求91.7.2 CA6140机床后托架偏差计算101.8 确定切削用量及基础工时（机动时间）141.8.1 工序1：粗、精铣底面141.8.2 工序2 粗、半精、精镗CA6140侧面三杠孔151.8.3 工序3：钻顶面四孔201.8.4 工序4：钻侧面两孔231.9 时间定额计算及生产安排251.9.1 粗、精铣底面261.9.2 镗侧面三杠孔261.9.3 钻顶面四孔272 专用夹具设计292.1 铣平面夹具设计292.1.1 研究原始质料292.1.2 定位基准选择292.1.3 切削力及夹紧分析计算292.1.4 误差分析和计算302.1.5 夹具设计及操作简明说明312.2 镗孔夹具设计312.2.1 研究原始质料312.2.2 定位基准选择312.2.3 切削力及夹紧力计算322.2.4 误差分析和计算332.3钻顶面四孔夹具设计342.3.1 研究原始质料342.3.2 定位基准选择342.3.3 切削力及夹紧力计算342.3.4 误差分析和计算352.3.5 夹具设计及操作简明说明35结 论36参考文件361 CA6140机床后托架加工工艺1.1 CA6140机床后托架工艺分析CA6140机床后托架是CA6140机床一个关键零件，因为其零件尺寸较小，结构形状也不是很复杂，但侧面三杠孔和底面精度要求较高，另外还有顶面四孔要求加工，不过对精度要求不是很高。后托架上底面和侧面三杠孔粗糙度要求全部是，所以全部要求精加工。其三杠孔中心线和底平面有平面度公差要求等。因为其尺寸精度、几何形状精度和相互位置精度，和各表面表面质量均影响机器或部件装配质量，进而影响其性能和工作寿命，所以它加工是很关键和关键。1.2 CA6140机床后托架工艺要求及工艺分析图1.1 CA6140机床后托架零件图一个好结构不仅要应该达成设计要求，而且要有好机械加工工艺性，也就是要有加工可能性，要便于加工，要能够确保加工质量，同时使加工劳动量最小。而设计和工艺是亲密相关，又是相辅相成。设计者要考虑加工工艺问题。工艺师要考虑怎样从工艺上确保设计要求。1.2.1 CA6140机床后托架技术要求其加工有三组加工。底面、侧面三孔、顶面四个孔、和左视图上两个孔。以底面为关键加工表面，有底面铣加工，其底面粗糙度要求是，平面度公差要求是0.03。另一组加工是侧面三孔，分别为，其表面粗糙度要求 要求精度等级分别是，。以顶面为住加工面四个孔，分别是以和为一组阶梯空，这组孔表面粗糙度要求是，和以和阶梯孔，其中是装配铰孔，其中孔表面粗糙度要求是，是装配铰孔表面粗糙度要求是。CA6140机床后托架毛坯选择金属行浇铸，因为生产率很高，所以能够免去每次造型。单边余量通常在，结构细密，能承受较大压力，占用生产面积较小。因为CA6140机床后托架重量只有3.05kg,而年产量是5000件，由7机械加工工艺手册表2.1-3可知是中批量生产。1.3 加工工艺过程由以上分析可知。该箱体零件关键加工表面是平面及孔系。通常来说，确保平面加工精度要比确保孔系加工精度轻易。所以，对于CA6140机床后托架来说，加工过程中关键问题是确保孔尺寸精度及位置精度，处理好孔和平面之间相互关系。由上面部分技术条件分析得悉：CA6140后托架尺寸精度，形状机关度和位置机精度要求全部很高，就给加工带来了困难，必需重视。1.4 确定各表面加工方案一个好结构不仅应该达成设计要求，而且要有好机械加工工艺性，也就是要有加工可能性，要便于加工，要能确保加工质量，同时是加工劳动量最小。设计和工艺是亲密相关，又是相辅相成。对于我们设计CA6140机床后托架加工工艺来说，应选择能够满足孔系加工精度要求加工方法及设备。除了从加工精度和加工效率两方面考虑以外，也要合适考虑经济原因。在满足精度要求及生产率条件下，应选择价格较底机床。1.4.1 在选择各表面及孔加工方法时，要综合考虑以下原因要考虑加工表面精度和表面质量要求，依据各加工表面技术要求，选择加工方法及分几次加工。依据生产类型选择，在大批量生产中可专用高效率设备。在单件小批量生产中则常见通用设备和通常加工方法。如、柴油机连杆小头孔加工，在 小批量生产时，采取钻、扩、铰加工方法；而在大批量生产时采取拉削加工。要考虑被加工材料性质，比如，淬火钢必需采取磨削或电加工；而有色金属因为磨削时轻易堵塞砂轮，通常全部采取精细车削，高速精铣等。要考虑工厂或车间实际情况，同时也应考虑不停改善现有加工方法和设备，推广新技术，提升工艺水平。另外，还要考虑部分其它原因，如加工表面物理机械性能特殊要求，工件形状和重量等。选择加工方法通常先按这个零件关键表面技术要求选定最终加工方法。再选择前面各工序加工方法，如加工某一轴关键外圆面，要求公差为IT6，表面粗糙度为Ra0.63m，并要求淬硬时，其最终工序选择精度，前面准备工序可为粗车半精车淬火粗磨。1.4.2 平面加工由参考文件7机械加工工艺手册表2.1-12能够确定，底面加工方案为底平面：粗铣精铣（），粗糙度为6.30.8，通常不淬硬平面，精铣粗糙度能够较小。1.4.3孔加工方案由参考文件7机械加工工艺手册表2.1-11确定，认为孔表面粗糙度为1.6，则选侧孔（，）加工次序为：粗镗精镗。而顶面四个孔采取加工方法分别是：因为孔表面粗糙度要求全部不高，是，所以我们采取一次钻孔加工方法，孔选择加工方法是钻，因为孔和是一组阶梯孔，所以能够在已经钻了孔基础上再锪孔钻锪到，而另一组和也是一组阶梯孔，不一样是孔是锥孔，起表面粗糙度要求是，所以全加工方法是钻扩铰。1.5 确定定位基准1.5.1 粗基准选择选择粗基按时，考虑关键是怎样确保各加工表面有足够余量，使不加工表面和加工表面间尺寸、位子符合图纸要求。粗基准选择应该满足以下要求：粗基准选择应以加工表面为粗基准。目标是为了确保加工面和不加工面相互位置关系精度。假如工件上表面上有好多个不需加工表面，则应选择其中和加工表面相互位置精度要求较高表面作为粗基准。以求壁厚均匀、外形对称、少装夹等。选择加工余量要求均匀关键表面作为粗基准。比如：机床床身导轨面是其它量要求均匀关键表面。所以在加工时选择导轨面作为粗基准，加工床身底面，再以底面作为精基准加工导轨面。这么就能确保均匀地去掉较少余量，使表层保留而细致组织，以增加耐磨性。应选择加工余量最小表面作为粗基准。这么能够确保该面有足够加工余量。应尽可能选择平整、光洁、面积足够大表面作为粗基准，以确保定位正确夹紧可靠。有浇口、冒口、飞边、毛刺表面不宜选作粗基准，必需时需经初加工。粗基准应避免反复使用，因为粗基准表面大多数是粗糙不规则。数次使用难以确保表面间位置精度。要从确保孔和孔、孔和平面、平面和平面之间位置，能确保CA6140机床后托架在整个加工过程中基础上全部能用统一基准定位。从CA6140机床后托架零件图分析可知，选择侧面三孔作为CA6140机床后托架加工粗基准。1.5.2 精基准选择标准基准重合标准。即尽可能选择设计基准作为定位基准。这么能够避免定位基准和设计基准不重合而引发基准不重合误差。基准统一标准，应尽可能选择统一定位基准。基准统一有利于确保各表面间位置精度，避免基准转换所带来误差，而且各工序所采取夹具比较统一，从而可降低夹具设计和制造工作。比如：轴类零件常见顶针孔作为定位基准。车削、磨削全部以顶针孔定位，这么不仅在一次装夹中能加工大多书表面，而且确保了各外圆表面同轴度及端面和轴心线垂直度。互为基准标准。选择精基按时，有时两个被加工面，能够互为基准反复加工。比如：对淬火后齿轮磨齿，是以齿面为基准磨内孔，再以孔为基准磨齿面，这么能确保齿面余量均匀。自为基准标准。有些精加工或光整加工工序要求余量小而均匀，能够选择加工表面本身为基准。比如：磨削机床导轨面时，是以导轨面找正定位。另外，像拉孔在无心磨床上磨外圆等，全部是自为基准例子。另外，还应选择工件上精度高。尺寸较大表面为精基准，以确保定位稳固可靠。并考虑工件装夹和加工方便、夹具设计简单等。要从确保孔和孔、孔和平面、平面和平面之间位置，能确保CA6140机床后托架在整个加工过程中基础上全部能用统一基准定位。从CA6140机床后托架零件图分析可知，它底平面和侧面三孔平行而且占有面积较大，适于作精基准使用。但用一个平面定位仅仅能限制工件三个自由度，假如使用经典一面两孔定位方法，则能够满足整个加工过程中基础上全部采取统一基准定位要求。至于两侧面，因为是非加工表面，所以也能够用和顶平面四孔加工基准。选择精基准标按时，考虑关键是有利于确保工件加工精度并使装夹准。1.6 工艺路线拟订对于大批量生产零件，通常总是首先加工出统一基准。CA6140机床后托架加工第一个工序也就是加工统一基准。具体安排是先以孔定位粗、精加工顶平面。后续工序安排应该遵照粗精分开和先面后孔标准。1.6.1工序合理组合确定加工方法以后，就按生产类型、零件结构特点、技术要求和机床设备等具体生产条件确定工艺过程工序数。确定工序数基础标准：工序分散标准工序内容简单，有利选择最合理切削用量。便于采取通用设备。简单机床工艺装备。生产准备工作量少，产品更换轻易。对工人技术要求水平不高。但需要设备和工人数量多，生产面积大，工艺路线长，生产管理复杂。工序集中标准工序数目少，工件装，夹次数少，缩短了工艺路线，对应降低了操作工人数和生产面积，也简化了生产管理，在一次装夹中同时加工数个表面易于确保这些表面间相互位置精度。使用设备少，大量生产可采取高效率专用机床，以提升生产率。但采取复杂专用设备和工艺装备，使成本增高，调整维修费事，生产准备工作量大。通常情况下，单件小批生产中，为简化生产管理，多将工序合适集中。但因为不采取专用设备，工序集中程序受到限制。结构简单专用机床和工夹具组织流水线生产。加工工序完成以后，将工件清洗洁净。清洗是在含0.4%1.1%苏打及0.25%0.5%亚硝酸钠溶液中进行。清洗后用压缩空气吹洁净。确保零件内部杂质、铁屑、毛刺、砂粒等残留量小于。1.6.2 工序集中和分散制订工艺路线时，应考虑工序数目，采取工序集中或工序分散是其两个不一样标准。所谓工序集中，就是以较少工序完成零件加工，反之为工序分散。 工序集中特点工序数目少，工件装，夹次数少，缩短了工艺路线，对应降低了操作工人数和生产面积，也简化了生产管理，在一次装夹中同时加工数个表面易于确保这些表面间相互位置精度。使用设备少，大量生产可采取高效率专用机床，以提升生产率。但采取复杂专用设备和工艺装备，使成本增高，调整维修费事，生产准备工作量大。工序分散特点工序内容简单，有利选择最合理切削用量。便于采取通用设备。简单机床工艺装备。生产准备工作量少，产品更换轻易。对工人技术要求水平不高。但需要设备和工人数量多，生产面积大，工艺路线长，生产管理复杂。工序集中和工序分散各有特点，必需依据生产类型。加工要求和工厂具体情况进行综合分析决定采取那一个标准。通常情况下，单件小批生产中，为简化生产管理，多将工序合适集中。但因为不采取专用设备，工序集中程序受到限制。结构简单专用机床和工夹具组织流水线生产。因为近代计算机控制机床及加工中心出现，使得工序集中优点更为突出，即使在单件小批生产中仍可将工序集中而不致花费过多生产准备工作量，从而可取良好经济效果。1.6.3 加工阶段划分零件加工质量要求较高时，常把整个加工过程划分为多个阶段：粗加工阶段粗加工目标是切去绝大部分多雨金属，为以后精加工发明很好条件，并为半精加工，精加工提供定位基准，粗加工时能及早发觉毛坯缺点，给予报废或修补，以免浪费工时。粗加工可采取功率大，刚性好，精度低机床，选择大切前用量，以提升生产率、粗加工时，切削力大，切削热量多，所需夹紧力大，使得工件产生内应力和变形大，所以加工精度低，粗糙度值大。通常粗加工公差等级为IT11IT12。粗糙度为Ra80100m。半精加工阶段半精加工阶段是完成部分次要面加工并为关键表面精加工做好准备，确保适宜加工余量。半精加工公差等级为IT9IT10。表面粗糙度为Ra101.25m。精加工阶段精加工阶段切除剩下少许加工余量,关键目标是确保零件形状位置几精度,尺寸精度及表面粗糙度,使各关键表面达成图纸要求.另外精加工工序安排在最终,可预防或降低工件精加工表面损伤。精加工应采取高精度机床小切前用量，工序变形小，有利于提升加工精度精加工加工精度通常为IT6IT7，表面粗糙度为Ra101.25m。光整加工阶段对一些要求尤其高需进行光整加工，关键用于改善表面质量，对尺度精度改善极少。通常不能纠正各表面相互位置误差，其精度等级通常为IT5IT6,表面粗糙度为Ra1.250.32m。另外，加工阶段划分后，还便于合理安排热处理工序。因为热处理性质不一样，有需安排于粗加工之前，有需插入粗精加工之间。但须指出加工阶段划分并不是绝正确。在实际生活中，对于刚性好，精度要求不高或批量小工件，和运输装夹费事重型零件往往不严格划分阶段，在满足加工质量要求前提下，通常只分为粗、精加工两个阶段，甚至不把粗精加工分开。必需明确划分阶段是指整个加工过程而言，不能以某一表面加工或某一工序性质区分。比如工序定位精基准面，在粗加工阶段就要加工很正确，而在精加工阶段能够安排钻小空之类粗加工。1.6.4 加工工艺路线方案比较 在确保零件尺寸公差、形位公差及表面粗糙度等技术条件下，成批量生产能够考虑采取专用机床，方便提升生产率。但同时考虑到经济效果，降低生产成本，拟订两个加工工艺路线方案。见下表：表1.1加工工艺路线方案比较表工序号方案方案工序内容定位基准工序内容定位基准010粗铣底平面侧面和外圆粗、精铣底平面侧面和外圆020精铣底平粗侧面和外圆粗镗孔：、 底面和侧面040钻、扩孔：、 底面和侧面半精镗孔：、底面和侧面050粗铰孔：、 底面和侧面精镗孔：、底面和侧面060精铰孔：、 侧面和两孔粗铣油槽底面和侧面070粗铣油槽底面和侧面钻：、底面和侧面080锪钻孔：底面和侧面扩孔底面和侧面090钻：、底面和侧面精铰锥孔：底面和侧面110扩孔底面和侧面锪钻孔：、底面和侧面120精铰锥孔：底面和侧面去毛刺130锪钻孔：、底面和侧面钻：、底面和孔140钻：、底面和孔攻螺纹底面和孔150攻螺纹底面和孔锪平面160锪平面倒角去毛刺160倒角去毛刺检验170检验加工工艺路线方案论证：方案在120工序中按排倒角去毛刺，这不仅避免划伤工人手，而且给以后定位及装配得到可靠确保。方案在010工序中先安排铣底平面，关键是因为底平面是以后工序关键定位面之一，为提升定位精度。方案符合粗精加工分开标准。由以上分析：方案为合理、经济加工工艺路线方案。具体工艺过程以下表：表1.2加工工艺过程表工序号工 种工作内容说 明010铸造金属型铸造铸件毛坯尺寸：长： 宽： 高：孔：、020清砂除去浇冒口，锋边及型砂030热处理退火石墨化退火，来消除铸铁表层和壁厚较薄部位可能出现白口组织（有大量渗碳体出现），方便于切削加工040检验检验毛坯050铣粗铣、精铣底平面工件用专用夹具装夹；立式铣床060粗镗粗镗镗孔：，工件用专用夹具装夹；立式铣镗床（）070铣粗铣油槽080半精镗半精镗镗孔：，工件用专用夹具装夹；立式铣镗床（）090精镗精镗镗孔：，工件用专用夹具装夹；立式铣镗床（）100钻将孔、钻到直径工件用专用夹具装夹；摇臂钻床110扩孔钻将扩孔到要求尺寸120锪孔钻锪孔、到要求尺寸130铰精铰锥孔140钳去毛刺150钻钻孔、工件用专用夹具装夹；摇臂钻床160攻丝攻螺纹170钳倒角去毛刺180检验190入库清洗，涂防锈油1.7 CA6140机床后托架偏差，加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸确实定CA6140机床后托架铸造采取是铸铁制造，其材料是HT150，硬度HB为150-200，生产类型为中批量生产，采取铸造毛坯。1.7.1 毛坯结构工艺要求CA6140车床后托架为铸造件，对毛坯结构工艺有一定要求：、铸件壁厚应和适宜，均匀，不得有忽然改变。、铸造圆角要合适，不得有尖角。、铸件结构要尽可能简化，并要有和合理起模斜度，以降低分型面、芯子、并便于起模。、加强肋厚度和分布要合理，以免冷却时铸件变形或产生裂纹。、铸件选材要合理，应有很好可铸性。毛坯形状、尺寸确定要求设计毛坯形状、尺寸还应考虑到：、各加工面几何形状应尽可能简单。、工艺基准以设计基准相一致。、便于装夹、加工和检验。、结构要素统一，尽可能使用一般设备和标准刀具进行加工。在确定毛坯时，要考虑经济性。即使毛坯形状尺寸和零件靠近，能够降低加工余量，提升材料利用率，降低加工成本，但这么可能造成毛坯制造困难，需要采取昂贵毛坯制造设备，增加毛坯制造成本。所以，毛坯种类形状及尺寸确实定一定要考虑零件成本问题但要确保零件使用性能。在毛坯种类形状及尺寸确定后，必需时可据此绘出毛坯图。1.7.2 CA6140机床后托架偏差计算底平面偏差及加工余量计算底平面加工余粮计算，计算底平面和孔（，）中心线尺寸为。依据工序要求，顶面加工分粗、精铣加工。各工步余量以下：粗铣：由参考文件5机械加工工艺手册第1卷表3.2-23。其它量值要求为，现取。表3.2-27粗铣平面时厚度偏差取。精铣：由参考文件7机械加工工艺手册表2.3-59，其它量值要求为。铸造毛坯基础尺寸为，又依据参考文件7机械加工工艺手册表2.3-11,铸件尺寸公差等级选择CT7，再查表2.3-9可得铸件尺寸公差为毛坯名义尺寸为：毛坯最小尺寸为：毛坯最大尺寸为：粗铣后最大尺寸为：粗铣后最小尺寸为：精铣后尺寸和零件图尺寸相同，即和侧面三孔（，）中心线尺寸为。正视图上三孔偏差及加工余量计算参考参考文件7机械加工工艺手册表2.3-59和参考文件15交换性和技术测量表1-8，能够查得：孔：粗镗精度等级：，表面粗糙度，尺寸偏差是半精镗精度等级：，表面粗糙度，尺寸偏差是精镗精度等级：，表面粗糙度，尺寸偏差是孔粗镗精度等级：，表面粗糙度，尺寸偏差是半精镗精度等级：，表面粗糙度，尺寸偏差是精镗精度等级：，表面粗糙度，尺寸偏差是孔粗镗精度等级：，表面粗糙度，尺寸偏差是半精镗精度等级：，表面粗糙度，尺寸偏差是精镗精度等级：，表面粗糙度，尺寸偏差是依据工序要求，侧面三孔加工分为粗镗、半精镗、精镗三个工序完成，各工序余量以下：粗镗： 孔，参考7机械加工工艺手册表2.3-48,其它量值为；孔，参考7机械加工工艺手册表2.3-48,其它量值为；孔，参考7机械加工工艺手册表2.3-48,其它量值为。半精镗： 孔，参考7机械加工工艺手册表2.3-48,其它量值为；孔，参考7机械加工工艺手册表2.3-48,其它量值为；孔，参考7机械加工工艺手册表2.3-48,其它量值为。精镗： 孔，参考7机械加工工艺手册表2.3-48,其它量值为；孔，参考7机械加工工艺手册表2.3-48,其它量值为；孔，参考7机械加工工艺手册表2.3-48,其它量值为。铸件毛坯基础尺寸分别为：孔毛坯基础尺寸为：；孔毛坯基础尺寸为：；孔毛坯基础尺寸为：。依据参考文件7机械加工工艺手册表2.3-11，铸件尺寸公差等级选择CT7，再查表2.3-9可得铸件尺寸公差分别为：孔毛坯名义尺寸为：；毛坯最大尺寸为：；毛坯最小尺寸为：；粗镗工序尺寸为：半精镗工序尺寸为：精镗后尺寸是，已达成零件图尺寸要求孔毛坯名义尺寸为：；毛坯最大尺寸为：；毛坯最小尺寸为：；粗镗工序尺寸为：；半精镗工序尺寸为：精镗后尺寸和零件图尺寸相同，即：孔毛坯名义尺寸为：；毛坯最大尺寸为：；毛坯最小尺寸为：；粗镗工序尺寸为：半精镗工序尺寸为：精镗后尺寸和零件图尺寸相同，即顶面两组孔和，和另外一组锥孔和毛坯为实心，不冲孔。两孔精度要求为，表面粗糙度要求为。参考参考文件7机械加工工艺手册表2.3-47，表2.3-48。确定工序尺寸及加工余量为：第一组：和加工该组孔工艺是：钻扩锪钻孔： 扩孔： （Z为单边余量）锪孔： （Z为单边余量） 第二组：锥孔和加工该组孔工艺是：钻锪铰钻孔： 锪孔： （Z为单边余量）铰孔： 1.8 确定切削用量及基础工时（机动时间）1.8.1 工序1：粗、精铣底面机床：双立轴圆工作台铣床刀具：硬质合金端铣刀（面铣刀）材料： 齿数粗铣铣削深度：每齿进给量：依据参考文件7机械加工工艺手册表2.4-73，取铣削速度：参考参考文件7机械加工工艺手册表2.4-81，取机床主轴转速：， 式（1.1）实际铣削速度： 式（1.2）进给量： 式（1.3）工作台每分进给量： ：依据参考文件7机械加工工艺手册表2.4-81,被切削层长度：由毛坯尺寸可知刀具切入长度： 式（1.4）取刀具切出长度：取走刀次数为1机动时间： 式（1.5）精铣：铣削深度：每齿进给量：依据参考文件7机械加工工艺手册表2.4-73，取铣削速度：参考参考文件7机械加工工艺手册表2.4-81，取机床主轴转速，由式（1.1）有：， 实际铣削速度，由式（1.2）有：进给量，由式（1.3）有：工作台每分进给量： 被切削层长度：由毛坯尺寸可知刀具切入长度：精铣时刀具切出长度：取走刀次数为1。机动时间，由式（1.5）有：本工序机动时间1.8.2 工序2 粗、半精、精镗CA6140侧面三杠孔机床：卧式镗床刀具：硬质合金镗刀，镗刀材料：粗镗孔切削深度：，毛坯孔径。进给量：依据参考文件7机械加工工艺手册表2.4-66，刀杆伸出长度取，切削深度为。所以确定进给量。切削速度：参考参考文件7机械加工工艺手册表2.4-66取机床主轴转速，由式（1.1）有：，取实际切削速度，由式（1.2）有：工作台每分钟进给量： 式（1.7）被切削层长度：刀具切入长度： 式（1.6）刀具切出长度： 取行程次数：机动时间，由式（1.5）有：粗镗孔切削深度：，毛坯孔径进给量：依据参考文件7机械加工工艺手册表2.4-66，刀杆伸出长度取，切削深度为。所以确定进给量。切削速度：参考参考文件7机械加工工艺手册表2.4-66，取机床主轴转速，由式（1.1）有：取实际切削速度，由式（1.2）有： 工作台每分钟进给量，由式（1.7）有：被切削层长度：刀具切入长度，由式（1.6）有：刀具切出长度： 取行程次数：机动时间，由式（1.5）有：粗镗孔切削深度：，毛坯孔径。进给量：依据参考文件7机械加工工艺手册表2.4-66，刀杆伸出长度取，切削深度为。所以确定进给量切削速度：参考参考文件7机械加工工艺手册表2.4-66，取机床主轴转速，由式（1.1）有：，取实际切削速度，由式（1.2）有： 工作台每分钟进给量，由式（1.7）有：被切削层长度：刀具切入长度，由式（1.6）有：刀具切出长度： 取行程次数：机动时间，由式（1.5）有：半精镗孔切削深度：，粗镗后孔径进给量：依据参考文件7机械加工工艺手册表2.4-66，刀杆伸出长度取，切削深度为。所以确定进给量切削速度：参考参考文件7机械加工工艺手册表2.4-66，取：机床主轴转速，由式（1.1）有，取实际切削速度，由式（1.2）有： 工作台每分钟进给量，由式（1.7）有：被切削层长度：刀具切入长度，由式（1.6）有：刀具切出长度： 取行程次数：机动时间，由式（1.5）有：半精镗孔切削深度：，粗镗后孔径进给量：依据参考文件7机械加工工艺手册表2.4-66，刀杆伸出长度取，切削深度为。所以确定进给量切削速度：参考参考文件7机械加工工艺手册表2.4-66，取：机床主轴转速，由式（1.1）有：，取实际切削速度，由式（1.2）有：工作台每分钟进给量，由式（1.7）有：被切削层长度：刀具切入长度，由式（1.6）有：刀具切出长度： 取行程次数：机动时间，由式（1.5）有：半精镗孔切削深度：，粗镗后孔径进给量：依据参考文件7机械加工工艺手册表2.4-66，刀杆伸出长度取，切削深度为。所以确定进给量切削速度：参考参考文件7机械加工工艺手册表2.4-66，取机床主轴转速，由式（1.1）有：，取实际切削速度，由式（1.2）有： 工作台每分钟进给量，由式（1.7）有：被切削层长度：刀具切入长度，由式（1.6）有：刀具切出长度： 取行程次数：机动时间，由式（1.5）有：精镗孔切削深度：，半精镗后孔径进给量：依据参考文件7机械加工工艺手册表2.4-66，刀杆伸出长度取，切削深度为。所以确定进给量切削速度：参考参考文件7机械加工工艺手册表2.4-66，取机床主轴转速，由式（1.2）有：，取实际切削速度，由式（1.2）有： 工作台每分钟进给量，由式（1.7）有：被切削层长度：刀具切入长度，由式（1.6）有：刀具切出长度： 取行程次数：机动时间，由式（1.5）有：精镗孔切削深度：，半精镗后孔径进给量：依据参考文件7机械加工工艺手册表2.4-66，刀杆伸出长度取，切削深度为。所以确定进给量切削速度：参考参考文件7机械加工工艺手册表2.4-66，取机床主轴转速，由式（1.1）有：，取实际切削速度，由式（1.2）有： 工作台每分钟进给量，由式（1.7）有：被切削层长度：刀具切入长度，由式（1.6）有：刀具切出长度： 取行程次数：机动时间，由式（1.5）有：精镗孔切削深度：，半精镗后孔径进给量：依据参考文件7机械加工工艺手册表2.4-66，刀杆伸出长度取，切削深度为。所以确定进给量切削速度：参考参考文件7机械加工工艺手册表2.4-66，取机床主轴转速，由式（1.2）有：，取实际切削速度，由式（1.2）有： 工作台每分钟进给量，由式（1.7）有：被切削层长度：刀具切入长度，由式（1.6）有：刀具切出长度： 取行程次数：机动时间，由式（1.7）有：本工序所用机动时间：1.8.3 工序3：钻顶面四孔钻顶面四孔（其中包含钻孔，和扩孔，铰孔，和锪孔，）机床：刀具：硬质合金锥柄麻花钻头。型号：E211和E101 带导柱直柄平底锪钻（GB4260-84） 公制/莫式4号锥直柄铰刀 刀具材料：钻孔，和锥孔钻孔时先采取是钻到在扩到，所以，另外两个锥孔也先钻到。切削深度：进给量：依据参考文件7机械加工工艺手册表2.4-52，取切削速度：参考参考文件7机械加工工艺手册表2.4-53，取机床主轴转速，由式（1.1）有：，取实际切削速度，由式（1.2）有：被切削层长度：刀具切入长度： 式（1.8）刀具切出长度： 取走刀次数为1机动时间： 式（1.9）扩孔钻孔时先采取是钻到再扩到，所以，切削深度：进给量：依据参考文件7机械加工工艺手册表2.4-52，取切削速度：参考参考文件7机械加工工艺手册表2.4-53，取机床主轴转速，由式（1.1）有：，取实际切削速度，由式（1.2）有：被切削层长度：刀具切入长度，由式（1.8）有：刀具切出长度： 取走刀次数为1机动时间，由式（1.9）有：锪孔切削深度：，依据参考文件7机械加工工艺手册表查得：进给量,切削速度；取机床主轴转速，由式（1.1）有：，取实际切削速度，由式（1.2）有： 被切削层长度：刀具切入长度，由式（1.8）有：刀具切出长度： 取走刀次数为2机动时间，由式（1.5）有：锪孔切削深度：，依据参考文件7机械加工工艺手册表查得：进给量,切削速度；取机床主轴转速，由式（1.1）有：，取实际切削速度，由式（1.2）有： 被切削层长度：刀具切入长度，由式（1.8）有：刀具切出长度： 取走刀次数为1机动时间，由式（1.5）有：铰孔切削深度：，进给量：依据参考文件7机械加工工艺手册表2.4-58，取切削速度：参考参考文件7机械加工工艺手册表2.4-60，取机床主轴转速，由式（1.1）有：，取实际切削速度，由式（1.2）有：被切削层长度：刀具切入长度，由式（1.8）有：刀具切出长度： 取走刀次数为1机动时间，由式（1.9）有：1.8.4 工序4：钻侧面两孔钻侧面两孔（其中包含钻孔和螺纹孔）机床：钻 切削深度：依据参考文件7机械加工工艺手册表查得：进给量,切削速度，机床主轴转速，由式（1.1）有：，取实际切削速度，由式（1.2）有：被切削层长度：刀具切入长度，由式（1.8）有：刀具切出长度： 取加工基础时间，由式（1.5）有： 钻螺孔切削深度：进给量：依据参考文件7机械加工工艺手册表2.4-39，取切削速度：参考参考文件7机械加工工艺手册表2.4-41，取机床主轴转速，由式（1.1）有：，取实际切削速度，由式（1.2）有：被切削层长度：刀具切入长度，由式（1.8）有：刀具切出长度：走刀次数为1机动时间，由式（1.5）有：、攻螺纹孔机床：组合攻丝机刀具：高速钢机动丝锥进给量：因为其螺距,所以进给量切削速度：参考参考文件7机械加工工艺手册表2.4-105，取机床主轴转速，由式（1.1）有：，取丝锥回转转速：取实际切削速度，由式（1.2）有：被切削层长度：刀具切入长度：刀具切出长度：走刀次数为1机动时间，由式（1.5）有：钻顶面四孔机动时间：这些工序加工机动时间总和是：1.9 时间定额计算及生产安排依据设计任务要求，该CA6140机床后托架年产量为5000件。十二个月以240个工作日计算，天天产量应不低于21件。设天天产量为21件。再以天天8小时工作时间计算，则每个工件生产时间应小于22.8min。参考参考文件7机械加工工艺手册表2.5-2，机械加工单件（生产类型：中批以上）时间定额计算公式为： （大量生产时） 式（1.10）所以在大批量生产时单件时间定额计算公式为： 式（1.11）其中： 单件时间定额 基础时间（机动时间） 辅助时间。用于某工序加工每个工件时全部要进行多种辅助动作所消耗时间，包含装卸工件时间和相关工步辅助时间 部署工作地、休息和生理需要时间占操作时间百分比值1.9.1 粗、精铣底面机动时间：辅助时间：参考参考文件7机械加工工艺手册表2.5-45，取工步辅助时间为。因为在生产线上装卸工件时间很短，所以取装卸工件时间为。则：依据参考文件7机械加工工艺手册表2.5-48，单间时间定额，由式（1.11）有：所以应部署一台机床即能够完成本工序加工，达成生产要求。1.9.2 镗侧面三杠孔、