某钢铁公司炼钢工程压力管道施工组织设计大学毕设论文.doc

哈尔滨工业大学远程教育本科毕业设计（论文）

毕业设计(论文)

某钢铁公司炼钢工程压力管道施工组织设计

学习中心： 陕西建设技师学院
专 业： 工程管理
姓 名：
时 间： 2016年5月9日

答辩

摘 要
本篇论文主要介绍各类压力管道的材料保管、过程安装以及后期试压、冲洗及吹扫的操作方法及要求。当今，我国还处在高速迈进工业化的时期，需要不断更新专业化的施工模式，而本文所论述的压力管道施工，正是每个国家都要求非常严格的特种设备之一压力管道安装施工项目，也是唯一一个作为现场制作的特种设备。
关键词 关键词:冶金；压力管道；安装；

目 录
摘 要 I
目 录 II
第1章 绪论 1
1.1 工程概况 1
1.1.1压力管道内容一览表 1
1.1.2参建单位情况 2
1.1.3施工难点、重点 2
1.1.4质量、安全和工期目标 3
1.1.5工期目标 3
1.2 压力管道施工特性表 4
1.3 本章小结 4
第2章 施工安排 6
2.1 施工部署 6
2.1.1项目施工组织机构 6
2.2 施工准备 7
2.2.1施工技术准备 7
2.2.2施工材料准备 7
2.2.3人员需求计划 8
2.2.4机具需求计划 9
2.3 本章小结 10
第3章 施工方法 11
3.1 安装技术 11
3.1.1氧气管道安装 11
3.1.2氮气管道安装 15
3.1.3氩气管道的安装 16
3.1.4蒸汽管道安装 17
3.1.5压缩空气管道安装 18
3.2 焊接技术 19
3.2.1焊材选用 19
3.2.2坡口形式 19
3.2.3焊材管理 20
3.2.4焊接过程 20
3.2.5焊缝检查 20
3.2.6无损检测注意事项 21
3.3 本章小结 21
第4章 管道的试验、吹扫和冲洗 22
4.1 试压控制要点 22
4.1.1 试压参数 22
4.1.2 试压的控制要点 22
4.2 吹扫冲洗控制要点 24
4.3 试压、吹扫注意事项 25
4.3.1 氧气、氮气管道试压、吹扫注意事项 25
4.3.2 蒸汽管道试压、吹扫注意事项 25
4.3.3 氩气、压缩空气试压及吹扫注意事项 26
4.4 本章小结 26
结 论 27
参考文献 28
致谢 29
附录 30

41

第1章 绪论
1.1 工程概况
湖北XXXXXX有限公司300万吨钢铁项目炼钢工程为XXXXXX有限公司淘汰落后、等量置换、异地技改项目的一个子项，工程位于湖北省嘉鱼县高铁岭镇临江产业园，本项目设计规划炼钢车间安装两座120T转炉及配套设施，年产钢水260×104T，车间采用高效全连铸生产，年产合格连铸方坯260×104T。根据业主要求，现炼钢车间先安装一台转炉，一台7机7流连铸生产线。
按照最新标准“质检总局关于修订《特种设备目录》的公告(2014年第114号)”，本工程压力管道施工范围主要包含：炼钢车间外阀门处接至车间内整个车间各用户点，图纸量总计长度1525米（理算重量70吨）。其中包括：中压氧气管道、中、低压氮气管道、蒸汽管道、压缩空气管道等。
1.1.1压力管道内容一览表
压力管道内容一览表
介质
位置
功能
规格
中心标高 （米）
工作量（米）
中压氧气管道
E列1~13线
专供氧枪阀门站
D426*9
12.3~39.9
120
低压氮气管道
D列1~25线
下料及氧枪口氮封、蒸发冷却器、活动烟罩氮封及转炉底吹
D273*7
12.2
515
E列1~22线
事故提枪
D159*6
12.3~42.5
一次除尘
一次除尘用氮气
D219*6
9.8
中压氮气管道
E列1~13线
专供氧枪阀门站
D426*9
12.3~41.68
蒸汽管道
D列1~24线
汽化冷却用蒸汽管路
D426*12、D377*12
31.5~44.3
160
压缩空气管道
1线、D列1~44线
炼钢车间各用气点
D159*5
16.5~16.5
180
车间外除尘区域
转炉二次除尘用各用气点
D159*5
15.5
1.1.2参建单位情况
建设单位：湖北XXXXXX有限公司
设计单位：中钢集团工程设计研究院有限公司
监督单位：咸宁市嘉鱼县安全质量监督站
监理单位：郑州中兴工程监理有限公司
勘察单位：中冶集团武汉勘察研究院有限公司
总承包单位：上海宝冶集团有限公司
压力管道安装单位：上海宝冶集团有限公司
1.1.3施工难点、重点
交叉作业多
由于为新建工程，而且此阶段正值本项目总体施工高峰期，土建收尾、钢结构、机械设备及电气均在紧张施工阶段，在此期间势必要一直进行交叉作业。
吊装难度高
目前状况车间内新装行车未完工，不具备使用条件，而车间水系统管道多数在DN250以上，穿插安装钢结构柱子间，需要用汽车吊配合手拉葫芦吊装，吊装十分困难，增加施工难度；煤气、氧气和氮气等工艺管道最大为通径为1320mm，为钢结构柱子外挑支架，则需要手拉葫芦、卷扬机或吊车配合吊装。
施工范围大
本工程施工管道介质多、区域分散，基本为架空管，属于高空作业范围。同时又有生产水等介质埋地铺设，施工范围十分庞大。
工期紧
本工程土建、钢结构前期施工，已5个月才初步具备管道施工条件，留给管道施工时间只有4个月，意味着除去准备工作与试压吹扫1个多月，安装工期也就2个半月，意味着每月300~400吨管道施工量。因此在受施工条件限制，有限的时间内完成此任务，作业难度可想而知。
1.1.4质量、安全和工期目标
质量方针和质量目标
质量方针：节约资源 保护环境 关爱员工安康
诚信守法 超越自我 铸造时代精品
质量目标： 工程竣工验收一次性合格
分部分项验收一次性合格
检验批一次性验收合格率100%
顾客满意度90%
安全控制的方针、目标
安全控制的方针：安全第一 预防为主
安全控制的目标：杜绝重大事故 死亡事故为零
重伤事故为零 火灾事故为零
轻伤事故率小于0.3% 月均负伤率低于0.2‰
无有责重大险肇事故
落实“安全第一，预防为主”的方针和“安全为了生产，生产必须安全”的规定，全面实行“预控管理”，从思想上重视，行动上支持，杜绝和减少伤亡事故的发生，减少和消除生产过程中的事故，保证人员健康安全和财产免受损失。
1.1.5工期目标
本工程总合同工期：管道安装计划工期117天。管道工程计划施工时间为2017年2月25日至2017年7月中旬，其中2月25日~3月9日为施工准备阶段，3月10安装支架开始施工。
图纸、工机具准备及开工段材料进场，2017年2月25日-2017年3月9日,13工作日
水系统管道安装2017年3月17日开始至2017年5月24日，69工作日。试压、吹扫及冲洗、涂装，2017年5月25日-2017年6月19日，28工作日。
热力、燃气管道安装2017年3月7日开始至2017年6月4日，80工作日。
高层框架气化冷却系统施工2017年4月15日开始至2017年5月31日，47工作日。
⑤试压、吹扫及冲洗、涂装，2017年6月20日至2017年7月18日，29工作日。
⑥介质置换试运行，2017年6月30日至2017年7月9日，10工作日。
管道工程施工完成2017年7月9日.
1.2 压力管道施工特性表
压力管道施工特性表
序号
管道施工内容
设计压力MPa
试压压力 MPa
试压介质
冲吹介质
管道级别
焊缝检
查等级
探伤比例
主管道 材质
焊接材料
备注
1
中压氧气管道
1.21
1.39
氮气
氮气
GC2
Ⅲ
40% 15%
20#
ER50-6 E4303

2
中、低压氮气管道
0.9、 1.21
1.04 1.39
氮气
氮气
GC3
Ⅴ Ⅳ
5%
20#
ER50-6 E4303

3
蒸汽管道
2.5
2.88
空气
蒸汽
GC2
Ⅲ
10%
20g
ER50-6 E4303

4
丙烷气管道
1.1
1.27
空气
空气
GC2
Ⅲ
10%
20#
ER50-6 E4303

5
压缩空气管道
0.8
0.92
空气
空气
GC3
Ⅴ
5%
20#
ER50-6 E4303

1.3 本章小结
本章为概括性内容，主要介绍本项目工程概况，包含压力管道初始设计施工内容，参建单位情况，施工难点、重点，质量、安全和工期目标，以及压力管道施工特性。本章节设计的目的是，使施工人员及之后现场管理人员对此次施工概况进行初步了解。
第2章 施工安排
2.1 施工部署
2.1.1项目施工组织机构
项目经理
常务项目经理
项目副经理
项目副经理
项目总工

工程技术部

质量部

合同预算部

安全环保部

综合管理部

物资管理部

各区域负责人
施工班组

2.2 施工准备
2.2.1施工技术准备
工程开始前，对此工程所需的技术资料落实到位，对所有管道图纸要细化到弯头、阀门等每个连接点，积极探察现场，尤其土建和设备施工情况及存在设计变更区域管道走向，同时认真落实深化图纸工作。
管道工程的各分部分项工程施工前必须进行技术交底，特殊过程和重点部位还须编制专项的施工方案或作业指导书，压力管道施工前应及时告知相关单位，安装前所有材料（包含主材、焊材及阀门等）、人员施工资质应提前告知检验，施焊焊工必须持有双证并且符合相关施焊项目方可焊接作业。深入了解施工规范、规程、工艺标准、质量验收标准、质量评定标准和业主、监理单位的要求。各管道分部分项工程、特殊和隐蔽工程、易发生质量事故与工伤事故的工程部位均须认真作质量（技术）措施交底。
2.2.2施工材料准备
管道施工前，积极检查施工用工机具、人员及材料，确保“人、机、材”全部落实到位。如有遗漏、不合理措施，需及时增加或更正，保证“粮草先行”原则。
材料准备
管道施工前，现场技术员务必提前整理出材料需求计划表并提前20日交付采购部，确保开工前5日材料到场。管道、管件及焊接材料均由本单位统一采购、专人验收、专人保管、专人发放，并做好记录。
做好原材料、阀门等设备的检验。阀门按照10%进行压力试验和泄漏性试验检验，安全阀、压力表则按照100%送检。
由于本工程的工期紧，加上钢结构、土建工期延误，造成管道工期缩短。根据本公司长期的施工经验，只有加强管道制工作，抢回钢结构、土建延误的工期，材料进场就不能常规的施工区域达安装条件后才进材料，所以管道施工材料必须按下时间进行。
材料进场计划：
①2017.2.25，氧气、氮气等待酸洗管道及部分水系统管材进场材料进场，煤气、水系统制作弯头用材料进场。
②2017.2.25,介质管道主要支吊架进场。
③2017.3.5，管道油漆材料进场。
④2017.3.15，甲、乙供阀门、安全阀全部到场，3.20前送检。
⑤2017.3.15，剩余水系统管道材料到场。
2.2.3人员需求计划
由于炼钢管道工程为后续工程，因此在其它施工工序期间穿插施工，施工任务必须全面展开，工艺管道、辅助管道同时进行，多点展开施工才能保证节点。计划施工现场分两大施工区域：车间A~C轴区域、车间D~G轴区域。
管道施工计划施工人员总计105人，其中压力管道施工77人（部分人员与给排水调整），区、区现场管理人员各5人（施工技术2人，安全协管2人,现场协调1人）、区、区现场电工各1人，其他岗位人员见 表3.3，施工高峰期相应调整普工数量。
表3.3 各区域人员安排计划
区域名称
管理 人员
管工
焊工
起吊工
普工
电工
合计
①车间A~C轴区域
5
4
4
4
14
1
32人
②车间D~G轴区域
5
6
6
6
21
1
45人
施工具体安排如下：
①车间A~C轴区域，分为两班施工
2班（26人）：A~C轴1线 46线 方向
3月份计划13人1组2班人员由厂房外墙皮开始施工，2月26号开始支架安装、焊接弯头制作，工期15天。3月13号开始车间内A~C管道安装，计划5月中旬系统完成安装，工期50天。
②车间D~G轴区域，分为三班施工
3班（39人）：D~G轴1线 46线 方向
3月份计划13人1组1班人员由D~F厂房外墙皮开始施工，2月26号开始支架安装、焊接弯头制作，工期15天。3月13号从车间D~F厂房墙皮管道开始安装D列、F列，计划5月中旬系统完成安装，工期60天。G列及高层框架管道因土建及钢结构基础未成形，则计划从4月15号、4月1号开始由2个班分别施工，6月20日结束施工，工期60天。
第②区域管道安装完成后，则管道安装基本结束，由此区域班组与其他区域班组共同完成能源介质管道系统试压、冲洗与吹扫工作。
2.2.4机具需求计划
表3.4 现场施工机具一览表：
机械设备
名称
型号规格
数量
拟进场时间
使用时限
备注
钢丝绳
Ø 20mm
6对
2017.2.15
2017.7.31

钢丝绳
Ø 10mm
6对
2017.2.15
2017.7.31

电焊机
交流
8台
2017.2.15
2017.7.31

坡口机
交流
2台
2017.2.15
2017.7.31

倒链
5t
8个
2017.2.15
2017.7.31

倒链
2t
8个
2017.2.15
2017.7.31

卸扣
5t
8个
2017.2.15
2017.7.31

卸扣
2t
6个
2017.2.15
2017.7.31

千斤顶
5t
10套
2017.2.15
2017.7.31

框式水平仪
框式水平仪
14台
2017.2.15
2017.7.31

水准仪
水准仪
2台
2017.2.15
2017.7.31

内径千分尺
内径千分尺
2套
2017.2.15
2017.7.31

警戒线
警戒线
500 m
2017.2.15
2017.7.31

脚手架
脚手架
200根
2017.2.15
2017.7.31

跳板
跳板
400块
2017.2.15
2017.7.31

线坠
线坠
15个
2017.2.15
2017.7.31

钢丝线
钢丝线
300米
2017.2.15
2017.7.31

倒木

50根
2017.2.15
/

破布

60 kg
2017.2.15
/

2.3 本章小结
本章为本次设计的具体施工的实施方法，分别从施工部署及施工技术准备、施工材料准备、人员需求计划和机具需求计划进行阐述。本章节设计的目的是，针对不同部门、不同专业的不同要求，使施工现场管理人员，包括技术管理人员、材料管理人员、人力资源管理人员、工机具管理人员等，对其各自职责具有初步理解。
第3章 施工方法
3.1 安装技术
本炼钢管道支架安装，炼钢车间外我单位施工为水管道，沿已有管支架及桁架架空铺设（部分水管埋地）。车间内则依靠柱列线支架生根设置，燃气及热力管道主要在柱列线一侧焊接外挑支架，采用汽车吊吊装支架及管道，手拉葫芦局部调整；水系统则主要在柱列线槽钢焊接横档支撑穿管，柱列间距为24米的柱列则设置龙门吊架，同样采用汽车吊吊装穿管，手拉葫芦局部调整（见管道支吊架生根及管道吊装示意图）。管道施工中，氮气、氧气、氩气、蒸汽、压缩空气管道均采用氩弧焊打底、电焊盖面的焊接方式。
管道支吊架生根及管道吊装示意图

3.1.1氧气管道安装
3.1.1.1概况
氧气是一种助燃的气体,我们在安装施工过程中,更加注意管道的清洁与安装方法等,做好安全工作,确保氧气管道的安装顺利进行；
3.1.1.2安装工艺流程
支架加工制作 管子及管配件酸洗、脱脂 施工机具脱脂 管子刷底漆、面漆 管道安装 焊口编号 管道探伤 管道试压吹扫 涂装（一道面漆） 管道内氮气保养 氧气置换 通气
3.1.1.3 安装前检查
架空以前氧气管道与不燃液体管道和其它气体管道共同架设，但应把氧气管尽量布置外侧；
氧气管道酸洗、钝化、脱脂完后，送至现场。管子堆放时应试封管口；
氧气管道安装前，应仔细检查所有管材和管道附件，都应有产品说明书和出厂合格证，管材不得有重皮和裂缝等；
阀门应按每种规格的10%且不得少于1个作强度和严密性试验，试验应用洁净无油的压缩空气或氮气进行。阀门强度试验压力为公称压力的1.5倍，试验时间不少于5分钟，壳体填料无渗漏为合格。阀门严密性试验一般按公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格；
螺栓、垫片、法兰等外表面应光洁，不得有气孔、裂纹、毛刺、凹痕等缺陷；
管道中使用的弯头和三通在焊接完毕后清除内部焊瘤、焊渣或杂物，使内壁光滑；
3.1.1.4管子及其附件脱脂
脱脂主要分为两部分：管子的脱脂，管件、阀门的脱脂；
管子的脱脂：送到专业的酸洗车间进行酸洗脱脂。这是因为首先氧气管道对管道的清洁度要求很高，而现场条件的限制，空间狭窄，故现场脱脂不能达到系统需要的清洁度；专业的酸洗厂有完整的酸洗设备和专业人员操作，故能完成管道的脱脂；
阀门脱脂前，应确认合格，清除铁锈等杂物，然后放在脱脂剂内浸泡1～1.5小时，螺栓与金属垫片用同一方法脱脂，不便浸泡的阀门壳体可用浸蘸、人工擦拭的方法脱脂；
管件、阀门表面的脱脂：我们采用现场脱脂的方法进行脱脂，管件、阀门表面脱脂，可用干净织物（不脱落纤维的布或丝绸织物）浸脱脂剂进行擦拭；
脱脂件在脱脂后，用干净织物将其内部脱脂剂擦净，为除去残留在表面的脱脂剂，用氮气或无油压缩空气吹干，直至无脱脂剂气味为止；
脱脂合格后的管道，及时封闭管口并放置在库房内防止雨水；
刷洗干净用氮气吹干管内壁，直至无溶剂气味后放置24小时以上，为防止再被污染，应将脱脂和吹干后的管子两端封堵；
脱脂时必须注意脱脂地点通风良好，严禁烟火，且附近10米范围内无动火作业，工作人员必须穿无油工作服，戴上橡皮手套操作。
氧气管道与设备和阀门采用丝扣连接时，应采用聚四氟乙烯薄膜，禁止使用涂铅红的麻或棉丝或其它含油脂材料。
酸洗工艺流程及配方
槽式酸洗工艺流程及配方
中和　
水冲
酸洗
干燥
钝化
水冲

管道上仪表接点的开孔和焊接，应在管道试压、吹扫之前进行。
3.1.1.5 安装注意事项
1 在安装前必须对管子、管件、阀门、垫片及工具进行彻底脱脂，同时在安装过程中也应随时检查是否被油脂污染，若有油污斑点应停止安装用脱脂剂擦干净。
2安全阀、压力表安装前要经过有资格单位鉴定合格， 供安装用的压力表必须有出厂合格证。
3对于不便于安装位置应进行预制后再安装。
4氧气管应进行氩弧焊打底电焊盖面或全氩弧焊。
5管道上每一焊口应标上焊口名称（是固定口还是转动口），序号以及焊工名字的证号，同时应绘制相应工艺图，以备探伤时用。
6探伤在管道安装后进行，探伤时非工作人员须离开现场。
表4.1 氧气管焊缝射线拍片比例
气体名称
管道类别
焊口形式
检验比例（%）
合格标准
氧气
GC2
对接式焊口
40%固定焊口
15%活动焊口
Ⅲ
7氧气管所有临时设施（阀门、临时连通管、法兰、焊条、压力表、螺栓、棉纱、手套等）必须禁油；
8固定支架应在补偿装置预拉伸或预压缩前固定，导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象；
9管道安装时，应及时进行支、吊架的固定和调整工作，支、吊架位置应正确，管子和支承面接触应良好。
10 管道焊接应严格按照GB50236要求及设计图纸要求。管道焊接采用氩弧焊打底电弧焊盖面，壁厚小于4㎜的管道全部采用氩弧焊焊接。焊条进烘干箱后缓慢升温，其升温速度不得超过5℃/分钟。当升到烘焙温度时，按要求进行恒温。到达恒温时间后，可将焊条取出放入设定温度为100～150℃的保温箱中，随用随取。烘干过程中的参数及领用信息必须记录到《焊材烘干、领用台帐》表格中。焊材在烘干箱中迭起层数φ3.2mm不超过5层，φ4mm不超过4层，避免焊条烘干时受热不均和潮气不易排除。对烘干温度超过350゜C的焊条，累计烘干次数不得超过3次。烘干后未使用完的焊条，若焊接工作已经完成，短期内不会再使用到，应从保温箱内取出放置在原焊条包装桶内，用标签注明烘干的次数。再次烘干的焊条必须进行外观检查，发现有药皮脱落、弯曲、返锈、严重受潮等现象时，该部分焊材应做报废处理，不得进行再次烘干和使用。
3.1.2氮气管道安装
3.1.2.1安装工艺流程
支架及部分管道制作→管道除锈→刷底漆→现场支架安装→管道安装 探伤 管道试压及吹扫→涂装（刷一道面漆）→置换→通气。
3.1.2.2管子及其附件脱脂
由外管网进入车间直至接入氮气阀门站的主管道及管件需要除锈，除锈的方法采用酸洗，酸洗过的管道及管件必须经过中和、水洗和干燥，，流程见氧气酸洗流程；其它支管及管件不进行酸洗脱脂工作，但外表面及内壁应进行彻底除锈，除锈的方法采用喷砂方式；
3.1.2.3安装注意事项
所有氮气管的临时设施（阀门、临时连通管、法兰、焊条、压力表、螺栓、棉纱、手套等）必须禁油； 　　　　　
管道上仪表接点的开孔和焊接，应在管道试压、吹扫之前进行；
对于不便于安装位置应进行预制后再安装。
氮气应进行氩弧焊打底电焊盖面或全氩弧焊；
固定支架应在补偿装置预拉伸或预压缩前固定，导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象；
管道安装时，应及时进行支、吊架的固定和调整工作，支、吊架位置应正确，管子和支承面接触应良好。

表4.2 氮气管焊缝射线拍片比例
气体名称
管道类别
焊口形式
检验比例（%）
合格标准
氮气
GC3
对接式焊口
5
Ⅳ
3.1.3氩气管道的安装
3.1.3.1安装工艺流程
4.3.1 安装工艺流程
支架及部分管道制作→管道除锈→刷底漆→现场支架安装→管道安装 探伤 管道试压及吹扫→涂装（刷一道面漆）→置换→通气。
3.1.3.2安装注意事项
在安装较重构件时，要做临时支撑或吊架。支架安装前事先放线，并把支架生根部位按图纸支架号用油漆编号标注；
垂直管安装应吊线锤并用尺子测量两管间距，不能超出规范要求；
对于管道弯头较集中段，先测量后预制然后再安装；
阀门应按每种规格的5%且不得少于1个作强度和严密性试验，试验应用氮气、氩气或无油压缩空气进行。阀门强度试验压力为公称压力的1.5倍，试验时间不少于5分钟，壳体填料无渗漏为合格。阀门严密性试验一般按公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格；
氩气管道的焊缝应按下表规定的检验数量和质量等级进行射线照相检验，应符合下表规定：
表4.3 氩气管焊缝射线拍片比例
介质名称
管道类别
焊口形式
检验比例（%）
合格标准
氩气
GC3
对接式焊口
5
Ⅳ
碳钢材质的管道及管件其内壁应进行彻底除锈。除锈的方法采用喷砂除锈，除锈过的管道及管件必须存放在干燥处；
所有氩气管的临时设施（阀门、临时连通管、法兰、焊条、压力表、螺栓、棉纱、手套等）必须禁油； 　　　　　
管道上仪表接点的开孔和焊接，应在管道试压、吹扫之前进行
3.1.4蒸汽管道安装
3.1.4.1安装工艺流程
支架、管道预制 管材除锈刷底漆 支架安装 管道安装
探伤 试压 保温 暖管 吹扫 恢复。
3.1.4.2安装注意事项
管道除锈：手工除锈是施工现场惯用的方法之一，主要使用钢丝刷、砂布、扁铲等工具，靠手工方法除去污物、杂土、浮锈；机械除锈主要利用风动刷、电动刷、除锈枪、喷砂机、电动砂轮及针末除锈器等，它以冲击摩擦除去污物和锈蚀；
在安装较重构件时，要做临时支撑或吊架。支架安装前事先放线，并把支架生根部位按图纸支架号用油漆编号标注；
垂直管安装应吊线锤并用尺子测量两管间距，不能超出规范要求；
各管道高点应设放气阀，低点应设放水阀；
滑动支架和导向支架滑动面必须平滑，管子滑动部位与支架应接触良好，以保证管道自由伸缩；
当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装；
管道中波纹补偿器安装前应先预拉伸再恢复后安装；
蒸汽管道的焊缝应按下表规定的检验数量和质量等级进行射线照相检验，应符合下表规定：
表4.4 蒸汽管焊缝射线拍片比例
介质名称
管道类别
焊口形式
检验比例（%）
合格标准
蒸汽
GC2
对接式焊口
10
Ⅲ
3.1.5压缩空气管道安装
3.1.5.1安装工艺流程
支架、管道预制 管材除锈 刷底漆、面漆 支架安装 管道安装
探伤 试压 吹扫
3.1.5.2安装注意事项
管道除锈：手工除锈是施工现场惯用的方法之一，主要使用钢丝刷、砂布、扁铲等工具，靠手工方法除去污物、杂土、浮锈；机械除锈主要利用风动刷、电动刷、除锈枪、喷砂机、电动砂轮及针末除锈器等，它以冲击摩擦除去污物和锈蚀；
在安装较重构件时，要做临时支撑或吊架。支架安装前事先放线，并把支架生根部位按图纸支架号用油漆编号标注；
垂直管安装应吊线锤并用尺子测量两管间距，不能超出规范要求；
当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装；
阀门应按每种规格的5%且不得少于1个作强度和严密性试验，试验应用无油压缩空气进行。阀门强度试验压力为公称压力的1.5倍，试验时间不少于5分钟，壳体填料无渗漏为合格。阀门严密性试验一般按公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格；
压缩空气管道的焊缝应按下表规定的检验数量和质量等级进行射线照相检验，应符合下表规定：
表4.6 压缩空气管焊缝射线拍片比例
介质名称
管道类别
焊口形式
检验比例（%）
合格标准
压缩空气
GC3
对接式焊口
5
Ⅴ
3.2 焊接技术
3.2.1焊材选用
根据母材性能、技术要求及施工条件，结合施工图纸，现场焊接采用手工钨极氩弧焊（TIG）、手工电弧焊（SMAW）。氧气、氮气、氩气、丙烷、蒸汽、压缩空气管道均采用氩弧焊打底、电焊盖面的焊接方式。
焊材选用见下表：
表7.1 母材焊材对照表
母材
焊材（填充金属）
焊接工艺评定报告编号
20#
ER50-6 E4303
ZPB2007-12
3.2.2坡口形式
管道的坡口加工宜采用机械加工方法，也可以采用氧乙炔等热加工方法。采用热加工方法加工坡口后，应除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。焊工焊接前应将坡口及附近10～20mm的表面清理干净，方可施焊。
表7.2 手工焊焊件常用的坡口型式和尺寸（尺寸单位：mm）
坡口名称
坡口型式
坡口尺寸

V
型
坡
口

α
s
c
p

S（厚度）
α（坡口角度）
c（钝边）
p（间隙）

3—9
65°～75°
0～2
0～2

9—26
55°～65°
0～3
0～3
3.2.3焊材管理
焊材应按焊材管理制度严格管理，强调如下：
1）、焊材要有齐全的材质证明，并经检查确认合格后方可入库；
2）、焊材应由专人发放，并作好发放记录；
3）、焊条要按规定烘烤，烘干焊条时，应防止将焊条突然放进高温炉内，或从高温中突然取出冷却，以防止焊条因骤冷骤热而产生药皮开裂脱皮现象；
4）、焊条烘烤次数不得超过三次；
5）、焊条应随用随取，领出的焊条应放入保温筒内，剩余的焊条应当天退回焊条房；
3.2.4焊接过程
1）、引弧应在焊缝处进行，严禁在焊道区以外的母材上起弧；
2）、多层焊接宜连续施焊，每一层焊缝焊完后应及时清理检查；
3）、管子焊接时应将管端堵住，以防止穿堂风影响焊接质量；
4）、需碳弧气刨清根的焊缝，清根应彻底且圆滑过渡，以便于焊接。焊接前应采用砂轮机打磨清除渗碳层；
5）、焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质量；
6）、焊缝同一部位的返修次数，不得超过两次；
7）、焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应查清原因，订出修补工艺后方可处理。
8）、根据管材材质不同，所选用的焊材材质也不同，在材料进厂前需对其进行检验，在安装的过程当中所有的焊接检验要按照XXX配管工程相关验收规范执行。
9）、 Ar气体纯度不应低于 99.99％，瓶装气体瓶内气体压力低于1MPa时应停止使用。
3.2.5焊缝检查
1）、管道焊缝X-射线探伤检验数量应符合1.2管道施工内容、特性和工作量表中的规定。
2）、焊缝射线探伤百分率为每一焊工焊接的同材料类别，同管道级别管线编号管道的焊接接头射线探伤百分率，且不少于一道焊缝。当管道公称直径等于或大于500mm时，其焊缝射线探伤的百分率应按每条焊缝长度计算。
3）、角焊缝表面应按设计文件的规定，进行磁粉或液体渗透探伤。
4）、抽样检测的焊缝由质检员同监理单位根据焊工和现场情况随机确定。但抽样应涉及到不同管径。
5）、同一管线焊缝抽样检验，若有不合格时，应按该焊工不合格数加倍检验，若仍不合格，再按不合格焊缝加倍检验，若仍有不合格则全部检验。不合格焊缝同一部位的返修次数，碳钢管不得超过三次。
6）、无损检测完成后，应填写相应的检测报告。
7）、进行无损探伤的管道应在单线图上注明焊缝编号，焊工代号，无损探伤方法，返修焊缝位置，扩探焊缝位置等可追溯性标识。
3.2.6无损检测注意事项
1）、探伤前必须提前告知业主、监理及各相关施工单位单位，内容必须包括探伤时间，地点，安全范围。
2）、探伤前必须做好安全防护措施：安全范围外拉好安全警戒绳，各通道保证专人职守，禁止无关人员进入探伤附近30米区域，登高作业拉好生命线，搭设双跳板、临时护栏
3）、探伤时间上尽量选择在夜晚及施工人员相对较少的时间段，保证探伤期间无无关人员进入警戒区域
4）、探伤结束后，做好记录整理工作并及时清理现场
3.3 本章小结
主要介绍氧气、氮气、空气、氩气、蒸汽等各类介质压力管道安装技术、焊接技术（焊材选用、坡口形式、焊材管理、焊接过程和焊缝检查 ）和无损检测注意事项。本章节设计的目的是，针对不同介质管道的不同安装要求，使施工现场管理人员及作业人员对施工方法有个系统认知，最后，侧重讲解压力管道焊接中技术要领及注意事项。

第4章 管道的试验、吹扫和冲洗
4.1 试压控制要点
4.1.1 试压参数
试压分强度试验和严密性试验，一般一起进行。蒸汽管道、给水管道、汽化冷却汽水管道试压用洁净水；氧气、氮气、氩气管道试压用氮气；压缩空气管道试压用压缩空气。各介质试压参数见下表：
表4.7 管道试压参数
序号
介质
名称
试验
介质
强度试验
严密性试验
试验
压力
试验
时间
检验
试验压力
试验时间
检验合格
1
氧气
氮气
1.39Mpa
10min
无变形
无泄漏
1.21Mpa
2h
压力不降
无渗漏
2
氮气
氮气
1.39Mpa
10min
无变形
无泄漏
1.21Mpa
2h
压力不降
无渗漏
3
氩气
氮气
1.39Mpa
10min
无变形
无泄漏
1.21Mpa
2h
压力不降
无渗漏
4
丙烷气
氮气
1.27Mpa
10min
无变形
无泄漏
1.10Mpa
2h
压力不降
无渗漏
5
压缩
空气
空气
0.92Mpa
10min
无变形
无泄漏

6
蒸汽
水
4.13Mpa
15min
无变形
无泄漏

4.1.2 试压的控制要点
压力管道的试压中，主要控制以下几点：
1管道安装完毕，热处理和无损检验合格后，应进行压力试验。
2 压力试验前应具备下列条件：
焊缝及其他待检部位尚未涂漆和绝热；
待试管道上的安全阀、爆破板及仪表元件等已经拆下或加以隔离；
3 水压试验时排气阀和排水阀应装上,水压试验压力PS=1.5P（设计压力）,稳压15min，以压力不降为合格；
4检验标准，试验应缓慢升压，待达到试验压力后，稳压10min，再将压力降至设计压力，停压30min，以压力不降，无泄漏为合格；
5试验结束后，应及时拆除盲板，排尽积液；
6 气压试验承受内压钢管试验压力应为设计压力的1.15倍，当管道的设计压力大于0.6Mpa时，必须有设计文件规定或经建设单位同意，方可用气体进行压力试验；

水压试验装置
7 气压试验时，应逐步缓慢增加压力，当压力升至试验压力50%时，如未发现异状或泄漏，继续按试验压力的10%逐渐升压，每级稳压3min，直至试验压力。稳压10min，再将压力降至设计压力，停止时间应根据查漏工作需要而定。以发泡剂检验不泄漏为合格；
8各种氮气、氧气、氩气管道必须进行泄漏试验（即严密性试验），试验介质宜用氮气；
泄漏率 A即达到试验压力持续24小时后计算每小时的平均泄漏率,室内≤0.25%为合格。
计算公式：
当管道公称直径DN≤300时：
A = 
当管道公称直径DN300时, 乘下列修正系数 K=0.3/DN
A =
式中A-泄漏率（%）
P1、P2-试验开始、终了时的绝对压力（MPa）
T1、T2-试验开始、终了时的温度（℃）
DN-管道公称直径
9 气压试验压力不够应采用以下增压装置：

气压增压装置
10 气压试验前, 工作人员在阀门上挂“管道试压 请勿靠近”字样，并用红白警戒线将试压区域入口隔离以防其他无关人员误入；
11作业人员检查各处法兰连接处和阀门连接处等管道连接处，确认无泄漏后才可以开始气压试验，安排专人现场巡视；
12试压时应按各系统及管线号逐一进行，不得将所有管道串连在一起。　
13 试压注意事项
①蒸汽、压缩空气、氧气及氮气等气体试压吹扫排放管应接出厂房外面安全空旷处，禁止在室内或人员来往处排放；
②试压过程中，在对焊缝进行检漏作业时，禁止正对着仪表口、法兰口等危险部位，亦不允许在危险范围内逗留；
③蒸汽管道试压前，严格检查固定支架是否牢固，滑动支架是否安装正确，通气时暖管是否到位等；
④水压试验和冲洗结束后，应排放至指定地点，杜绝污染环境；
4.2 吹扫冲洗控制