玉玺石化液化气20万吨深加工项目开工工序毕业论文.doc

新疆轻工职业技术学院毕业设计 新疆轻工职业技术学院 姓 名：学 号： 班 级：12工艺初（1）班学科专业： 化 工 工 艺实习单位：日 期：2014.10-2015.6教师评定：综合评定成绩： 指导教师签字： 玉玺石化液化气20万吨深加工项目开工工序摘要：化工工业作为国民经济的支柱产业，与农业、轻工、纺织、食品、材料建筑及国防等部门有着密切联系，其产品已经并将继续渗透到国民经济的各个领域。化工业生产在国民生产中占有重要的地位，化工生产具有易燃、易爆、易中毒，高温、高压等特点，与电子、钢铁、纺织等行业相比，化工生产潜在的不安全因素更多，危险性更大，由于使用大量的易燃、易爆、有毒、有腐蚀的物质，所以容易引起火灾、爆炸。化工生产中使用的设备、生产操作条件也存在着高温、高压，化工生产一旦发生火灾、爆炸或者中毒等事故，就会给社会造成巨大的伤害，给企业带来不可弥补的经济损失。所以，化工生产必须将安全放在第一位，贯彻执行“安全第一，预防为主，综合治理”的方针。chemical 200000 tons of liquefied gas deep pOn the construction process of Yuxi Petrorocessing projectAbstract: the chemical industry as a pillar industry of the national economy and agriculture, light industry, textile, food, building materials and National Defense Department has close ties, the product has and will continue to infiltrate into every field of the national economy. Industrial production in the national production occupies an important position, chemical production is flammable, explosive, easy to poisoning, compared to high temperature, high pressure and other characteristics with electronics, steel, textile and other industries, chemical production potential unsafe factors more, more dangerous, due to the use of large amounts of flammable, explosive, toxic, corrosive material, it is easy to cause the fire and explosion. Used in chemical production equipment, production operating conditions also exist in the high temperature, high pressure, chemical production in the event of a fire, explosion and poisoning accidents will to society caused great harm, cause irreparable economic losses to the enterprise. Therefore, chemical production must put safety in the first place, implement the safety first, prevention, comprehensive management approach.关键词： 开车程序 干燥升温 加热炉故障Key words: the heating furnace failure of drying heating up heating furnace引言：化工企业可以有计划、有步骤、有目地对员工进行化工安全生产方针、政策和法律法规的教育;定期分专业组织开展安全技术培训;开展技术练兵活动;利用安全例会传达上级部门的安全生产及会议精神，通报安全生产信息、分析安全生产形势等，对事故隐患及时整改，降低事故的发生。搞好安全生产工作有助于巩固社会的安定，为国家的经济建设提供重要的稳定政治环境具有现实的意义；对于保护劳动生产力，均衡发展各部门、各行业的经济劳动力资源具有重要的作用；对于增加社会财富、减少经济损失具有实在的经济意义；对于生产员工的生命安全与健康，家庭的幸福和生活的质量，有直接影响。开工准备工作程序装置首次开工前需要进行一些准备工作。这些工作中的部分事项属于施工细节问题，在以后的开工准备将不再涉及。首次开工准备工作包括：公用工程系统及装置储罐的清理、投用；容器的最后检查；设备强度和泄漏试验；管线、设备冲洗；氮气置换；调校仪表；真空试验等。3.1 公用工程系统及装置储罐的清理、投用随着施工的进展，各种公用工程如蒸汽、冷却水、仪表风、氮气等都要投入使用。公用工程的各种管线必须作泄漏试验，用水循环和空气吹扫的方法来清除管线中的杂物及施工垃圾。蒸汽管线应缓慢升温，以防止水锤破坏。所有蒸汽疏水器和控制阀应处于投用状态，并经过彻底检查。空气、水及燃料气的控制系统应进行运转性能试验。在进入物料前，进料储罐、溶剂储罐和产品储罐以及进出这些储罐的管线必须进行彻底清洗，作泄漏检验，烘干及氮气置换，最终使它们处于正压氮封之下。3.2 容器的最后检查所有的容器（包括塔）在封闭之前都应进行检查。清除容器内疏松的锈皮、脏物等，任何从容器底部直接引出的管线应拆下来清洗。容器的内件如塔盘、防涡板、挡板、分配器、破沫器、塔釜隔板等需要进行水平度及尺寸检查。反应器要进行彻底的清扫与检查，严禁有铁锈存在。在容器检查前，容器必须进行空气吹扫，避免出现无氧环境，且必须办理进入容器作业证。3.3 设备强度和泄漏试验任何设备，无论是管道、容器或换热器，如果在开车前的停车或施工期间曾经作过修改、修补或焊接，都应该做强度试验。强度试验通常用水压进行。当水压试验在现场进行时，操作者应确认在正确位置安装了盲板，使试验设备与设计压力较低的其它设备隔离。凡是新建或停工期间打开过的设备，在允许进入烃料前应进行泄漏试验。注意：虽然泄漏试验能保证开车时不发生严重泄漏，但必须记住，在设备达到操作温度后，管线和容器已膨胀，常常会产生泄漏，操作者必须警惕在开车过程中任何时候都可能发生泄漏。强度和泄漏试验具体操作程序如下： 加盲板所有的安全阀、压力表在静压试验时会超出额定测量范围，需要加盲板。 装测试表测试表必须安装在大管线或容器的低处，这样液体压头也计算在内。 高点放气孔在所有管线和容器上必须设置高点放气孔，在打水压时可排出空气。注意在从容器中排放液体时必须打开顶部的放气孔，避免抽成真空将器壁抽瘪。 静压试验压力在正常情况下，静压试验压力是冷态设计压力的1.5倍。 气压试验在进行水压试验前，设备接上工业风进行气压试验。这样可以预先发现敞口的管线和法兰，在通水之前加以注意。 装细孔筛网在设备进行压力试验前，应该在泵的吸入管线上安装细孔筛网，使从新管线或脏管线来的流体在通过泵之前经由筛网滤除脏物，防止损坏泵，并将脏物收集便于清除。 水温设备试压时（特别是在冷天），应注意不要在金属发生脆裂的低温下进行。一般认为消除设备脆裂可能性的最低试验温度应高于15，可用蒸汽加热试验介质来达到。 分段所有设备同时一起试验是不切实际的，可根据设备的位置和各设备应承受的试验压力通过加盲板将装置分成几段。通常各个塔的换热器、回流罐等与管道一起试验。 换热器对管壳式换热器的试压应给予特别注意。为避免热流体或水进入换热器工艺侧，要对管束进行非常谨慎的水压试验。检查出的任何泄漏即使很小，也必须在装置开工之前修补好。3.4 管线设备冲洗在完成压力试验后,就可准备设备清洗。所有设备管道必须经过彻底的清洗，这是最重要的步骤。一般走液体的管线可用水清洗后排干，用氮气吹干；走气体的可用氮气吹扫。可以用水压试验的水将装置彻底水洗。在水洗时可以使用工艺泵，这是这些泵的第一次运转。在泵的磨合期间应注意以下事项： 所有离心泵启动时吸入阀要全开，出口阀要节流以保持泵的背压。 注意泵的循环流量不能过大，因为水比油密度大，流量大会造成泵超负荷。 每台泵启动时应密切观察泵的轴承和密封填料，如果发生过热，应立即停泵检查。在水洗过程中，一出现吸入压力损失就应该停泵，拆除临时滤网进行检查、清理，并重新更换，继续进行循环水洗。水洗过程要继续到泵吸入口滤网不再积累杂物为止。水洗过程结束，排净管道和容器中的水，并在排除空气的过程中使其干燥。3.5 氮气置换在完成水冲洗之后、进烃料之前，必须对系统进行氮气吹扫，以排除空气和游离水。可以按照水压试验时对装置的划分进行分段吹扫。在控制室贴出设备流程图，把所有吹扫置换过和做过氧分析的管线用墨水标出，指导吹扫进程。当水压试验的盲板全部拆除后，可进行最后的设备泄漏试验。进出储罐和装置界区的管线必须排除空气。这些管线可用氮气吹干。取样测定所有储罐内的气体，确保氧含量小于0.5%（体积分数），储罐及相关管线处于正压氮封之下，球罐置换时可利用内部保留的试漏水，从顶部引入氮气，从底部排出水，如果无泄漏可保证一次置换合格。界区内的塔和缓冲罐进行干燥和排除空气操作有两种手段，一是采用蒸汽，一般从塔底吹扫蒸汽，在塔顶或接受器放空口进行放空，在放空蒸汽中没有空气后，用蒸汽使塔加压到0.10.14MPa（表压），然后迅速将压力减至大气压，务必使所有的冷凝液从塔底和低点排放出来。当塔尚未冷却时，迅速用氮气取代残余蒸汽。注意在蒸汽冷凝时切勿让空气吸回到塔内；另一手段是用氮气置换，用氮气反复加压，然后放空，直到容器中氧含量小于0.5%（体积分数）为止。放空罐也必须排除空气，并在此时交付使用。放空总管、低点泄液总管也必须吹扫干净，并投入使用。特别注意的是火炬系统也必须进行很好的氮气置换，并检验合格。加热炉、反应系统、吸收解吸系统和火炬、地槽放空系统置换的要求是氧含量小于0.1%（体积分数）。加热炉、反应系统及废热锅炉系统的氮气置换与吹扫可结合再生气压缩机的单机试车进行。3.6 调校仪表及调节阀装置首次开工时仪表方面的准备工作包括以下项目: 目测检查仪表，核实是否与规定相符。 目测检查仪表的安装，核实它们是否与规定和仪表手册的安装细节相符。 目测检查仪表管线完整情况以及焊接和连接状况，并用仪表风加压和在连接点涂刷肥皂液的方法进行试压。 进行仪表测试及校正，包括变送器校正、控制板上仪表和就地仪表的校准以及控制阀和定位器的调整。 检查仪表空气信号管线有无泄漏、扭曲以及是否连接到停车电磁阀和控制器的合适部位。检查热电偶端的极性是否正确连接。 检查控制回路，检查输入、输出，保证配管和电路正确安装。 检查仪表配管，确保阀位处于正确位置，查明仪表风和电源已供应到所有仪表。此时如必要可进行蒸汽伴热。 调节阀通风调试，观察调节阀的定位及走位是否正确，是否与DCS一致。检查现场调节阀是否泄漏。4 开车程序4.1 初次开车程序4.1.1 开车前应具备的条件l 设备、仪表、管线等应全部安装完毕，试压、吹扫、气密、置换合格且处于完好可投用状态且处于正压氮封之下。l 催化剂装填完毕，反应器氮气置换完毕，且处于正压氮封之下。l 各压缩机组单机及联动试车完毕，且处于完好备用状态。l 对装置安全阀、储罐呼吸阀等进行检查，动作、压力、容量符合规定，安装位置符合工艺图纸上的位置。安全阀的前后阀及所连排放总管的阀门已打开。l 泵、空冷器、电机已进行过试运转，处于可投用状态。l DCS组态联校完毕并正常投用，仪表、报警联锁装置已可以投入正常运行，确认调节阀及旁路阀关闭，一、二次阀开启。l 公用工程系统已经投入正常运行。l 冷却水以低流量在所有水冷器中循环。l 锅炉水系统正常运转，加热炉废锅系统水循环正常，补水系统正常。l 氮气系统在运转，装置已氮封，压力控制器已投入自动。l 工业风及仪表风系统正常运转。l 蒸汽、冷凝水系统正常运转。 电力系统供应保证。l 燃料气系统已正常投用，可以随时供应。l 确认消防设备完好可靠，试用正常，处于备用状态。l 原料液化气及外购汽油分析合格且储备充足，可随时引入装置。l 系统所需要的处理剂及结焦抑制剂等已正常储备。l 检查管线、设备、仪表蒸汽伴热系统处于正常状态。l 所有盲板均处于开工所要求的位置。l 罐区系统正常投用，可以正常接受物料。不合格芳烃罐储备有200吨合格的汽油。l 除公用工程系统外，确认所有阀门包括盲板均处于相应的关闭状态。l 火炬系统已调试合格，各放空罐、火炬管线氮气置换合格并处于微正压氮封状态。火炬长明灯已点燃，并已正常投用。l 操作人员已培训合格，具备操作要求及从业资格。4.1.4 产品分离系统开工l 与生产调度部门联系，确认不合格汽油储罐内储存有200吨左右的外购合格汽油。其它条件已经按照上述的准备完毕。公用工程全部投用，循环水系统在各换热设备内正常运行。吸收解吸塔、稳定塔、轻芳烃精馏塔等塔及相关设备、管道已氮气置换合格，安全设施正常投用，导淋等已关闭。l 接临时跨线：吸收剂接至汽油分馏塔进料线，压力等级2.0MPaG,注意加装相应阀门，以便正常操作时切除。l 检查反应系统盲板，确认反应系统与精馏系统(反应气空冷器前后)已经隔离。l 打通如下吸收剂循环流程：不合格汽油储罐不合格汽油泵不合格汽油进装置线反应液分离罐反应液泵流量控制表吸收解吸塔吸收解吸塔底泵稳定塔中部稳定塔底部吸收剂泵吸收剂水冷器吸收解吸塔吸收解吸塔底泵。l 建立吸收剂循环。吸收剂循环流程检查确认无误后，打开相关调节阀的前后阀，使他们处于可以随时投用的状态。按正常程序启动罐区不合格汽油泵P-908向反应液分离罐V-201引入外购汽油。当反应液分离罐液位达到30%时，启动反应液泵P-201A/B向吸收解吸塔T-202引入汽油，控制流量使反应液分离罐V-201液位保持稳定，如果液位上涨过快可以停止不合格汽油泵的运行，待液位较低时再重新启动该泵。当吸收解吸塔塔底液位达到40%时，按正常程序启动吸收解吸塔底泵P-208，向稳定塔垫汽油，注意控制流量，保持各液位稳定。当稳定塔T-203底液位升至40%时，按正常程序启动吸收剂泵P-203A/B，将汽油返回吸收解吸塔T-202。如此即建立吸收剂的循环，调整吸收剂的量为设计负荷的50%，调整其它流量，保持各液位稳定运行。当系统液位稳定后，可以视情况停止不合格汽油泵及反应液泵的运行，需要补充物料时再重新启动。l 查找上述流程中可能出现的泄漏点，组织保运队伍及时进行消除，当确认无泄漏点后，进行下一步的工作。确认安全系统已经投用。l 吸收解吸塔及稳定塔两塔升温。按正常步骤启用解吸解吸塔再沸器及稳定塔底再沸器，进行两塔升温，注意升温速度要慢，一般不应超过30/h。升温过程中应注意调整吸收剂循环量，保持两塔液位稳定，如果塔液位低于20%，应及时启动反应液泵及不合格汽油泵向系统补充汽油。吸收解吸塔底升温至100左右，稳定塔升至150后，停止两塔升温，保持系统稳定运行。如果稳定塔回流罐液位上涨，可以启动回流泵，使该塔保持在最小回流下的全回流操作。l 确认脱重塔T-204氮气置换合格，安全系统已投用，公用工程系统已投用。l 打通脱重塔T-204进料流程：稳定塔底（如不能自压需接临时跨线）脱重塔脱重塔底脱重塔底泵T-205A/B重组分水冷器E-213不合格汽油储罐V-908。注意产品线及开工循环线盲板的位置，打通不合格线盲板，产品线加装盲板。l 打通轻芳烃产品及回流线流程：脱重塔顶脱重塔顶丙烷进料换热器II（E-229）脱重塔水冷器（E-213）脱重塔回流罐V-203脱重塔回流泵P-206A/B脱重塔或不合格汽油罐V-908。l 脱重塔建立全回流操作。再次确认各冷却器循环水是否正常。投用塔顶压力控制器，向系统引入氮气，稳定后将压力控制器投入自动操作，压力控制在0.05MPag。缓慢开启跨线阀门，缓慢向脱重塔进料，调整进料量为设计负荷的40%，塔底液位升至40%时，按正常程序启用塔底再沸器，缓慢升温至200（温度的高低要看外购汽油的馏程），升温速度控制在30/h。升温过程中，当塔顶回流罐液位升高时，启动塔顶回流泵将物料返回塔内，建立正常回流，调整塔底温度使各液位及压力保持稳定。回流及塔底液位稳定后，可以分别向界区不合格汽油罐采出轻芳烃及重芳烃。l 至此精馏部分已经实现了长循环的过程（丙烷塔除外）。注意调整界区不合格汽油泵到反应液分离罐的流量，保持其液位稳定。稳定塔保持全回流操作，脱重塔逐渐调整为正常操作。操作时，要密切关注各塔液位，严禁罐、塔出现抽空损坏设备及冒罐的情况。l 系统稳定后，组织人员检查设备、管线的密封情况，消除漏点，将各仪表及调节阀调校至设计要求，流量计要准确。重点检查换热设备的泄漏情况，浮头式的换热器要检查内部浮头的密封情况，防止内漏。l 当精馏及干气分离全部运行稳定且装置无漏点后，可以进行反应系统的投料工作。4.1.5 反应系统初次开工程序4.1.5.1 催化剂投用前应具备的条件催化剂投用之前必须再次确认如下条件（反应系统）： 设备、仪表、管线等应全部安装完毕，吹扫、气密、氮气置换合格且处于完好可投用状态。 各压缩机组单机及联动试车完毕，且处于完好备用状态。 对装置安全阀、储罐呼吸阀等进行检查，动作压力、容量要符合规定，安装位置要符合工艺图纸上的位置。打开安全阀的前后阀及所连排放总管的阀门。火炬系统已调试合格，长明灯已点燃，火炬总管已进行氮气置换并分析合格。 泵、风扇、电机已进行过试运转，处于可投用状态。 DCS组态联校完毕并正常投用，仪表、报警联锁装置已可以投入正常运行。 公用工程已可以投入正常运行,燃料气已引至炉前。 冷却水以低流量在所有水冷器中循环，加热炉锅炉水已正常在炉内循环。 氮气系统在运转，装置已氮封。 仪表风系统正常运转。 蒸汽、冷凝水系统正常运转。 电力系统供应保证。 确认消防设备完好可靠，处于备用状态。 所有盲板均处于正常位置。 除公用工程系统外，确认所有阀门均处于关闭状态。4.1.5.2 催化剂的干燥催化剂在运输或存放过程中有可能吸收了少量的水份，如果不脱出这部分水份，在催化剂高温投料时，可能对催化剂的性能造成影响，如出现选择性下降、转化率降低、强度下降甚至出现爆裂粉碎现象。同时，干燥升温的过程也是高温检漏的过程，可以发现在低温下不能发现的漏点。因此，在催化剂投料之前，应对催化剂进行干燥处理。烯烃反应系统和烷烃反应系统要分别进行干燥，可以根据情况同时干燥，也可以依次干燥。每台反应器（含降苯反应器）均需干燥，确保同时投用。烷烃反应系统和烯烃反应系统均按如下的干燥步骤进行，其中烷烃反应系统的第一、第二反应器同时串联干燥。4.1.5.2.1 干燥升温曲线10203040500100200300400500时间，h，温度120恒温6h400恒温5h450恒温6h降温4.1.5.2.2 升温及干燥步骤 将所有反应器系统改为催化剂再生的流程，并用氮气将系统充压至再生气压缩机入口所需的压力（0.25Mpag），并保持压力的稳定。 投用再生系统所有的冷却换热设备，并保持他们运行正常，按正常步骤开启再生气压缩机，调整出入口流量，并保持流量的稳定。为了节省燃气，再生气压缩机的流量可以调整到设计流量的30-50%，注意将返回量调整到合适位置，防止压缩机喘振。 现场手动调节各反应器的入口流量，应尽量使各反应器通过的气体量保持基本一致，压缩机运行稳定后,进行下一步的工作。如果流量无法控制，则需要单台轮流干燥。 按正常步骤点燃所有进料加热炉的长明灯，观察加热炉出口物料的温度变化情况，待温度稳定后，如果温度未达到120，则点燃相应的火嘴，注意在点燃主火嘴时，一般应对称点燃，同时保持升温速度不超过10/h。 调整燃料气流量使反应器入口温度稳定在120不变，在此温度下恒温6小时。 按正常步骤以不超过20/h的升温速度将反应器温度升至400，待温度稳定后,恒温5小时。注意当温度升至200及300时应联系保运队伍对高温部位进行热紧。并对高温部位进行重点检漏，确认无泄漏后再继续升温。 按正常步骤以不超过30/h的升温速度将反应器温度升至450，待温度稳定后,恒温6小时。 在恒温脱水的过程中，应不断检查循环气压缩机入口缓冲罐的液位，并自底部排水，记录排水量。如果在某一恒温段结束时，罐底部仍然有水排出，则应延长该恒温段的时间，直至没有水排出为止。 干燥结束后不要立即降温，应请示生产调度下一步是否进行原料的投入。如果下一步要进行开工工作，则应保持温度不变，等待生产指令。如果不投料，则可以进行降温，为了保护反应器及催化剂，反应器温度200以上时，降温速度不能超过50/小时，200以下时，可关闭火嘴及燃料，等待系统自然降温。温度降至80以下时，停止再生气压缩机的运行，系统氮气保压，流程不变。4.1.5.3 投料及全装置调整反应系统投料应先投用烯烃反应器，待系统稳定后再开启烷烃反应器，维持干燥系统状态不变，检查系统是否具备投料条件，包括是否出现漏点、炉子内衬是否有脱落的现象、炉管是否正常、反应器是否正常等。确认正常后，开始进行下一步的工作。 按上述的正常步骤停止备用反应器的运行并降温，保持备用反应系统在再生流程并确认盲板已加装。 逐步关小待投料反应系统加热炉燃料气阀门，但应保持火嘴不能熄灭，将炉膛温度尽可能降到300以下，如果不能降到300,可以考虑熄灭部分火嘴，注意降温速度要缓慢。 停止再生气压缩机的运行。稳定后将系统压力降至0.01Mpag。卸压过程中注意系统必须保持正压，否则空气容易进入系统，如果空气不慎进入系统中，必须重新进行氮气置换的过程，直至氮气置换合格。如果条件允许，系统压力可以降的更低，这样可以减少对气相产品质量的影响。 打通如下进料流程(待投料反应器)：反应进料缓冲罐V-101反应进料泵P-201A/B反应进料流量控制器预分馏塔进料换热器E-222管程烯烃反应进料换热器E-221管程烯烃反应进料换热器E-201A壳程E-202A/B/C壳程反应加热炉F-201A反应器脱重塔再沸器E-211管程反应进料换热器E-222E-221壳程烯烃反应进料换热器E-202A/B/C管程烯烃反应进料换热器E-201A管程反应油气水冷器E-204壳程反应液分离罐V-201吸收解吸塔T-202顶吸收解吸塔压力控制器燃气缓冲罐（瓦斯气罐V-212）。注意压力控制器调节阀不要提前打开，防止燃料气倒串，影响加热炉燃烧，系统压力升高至0.2MPag后，再进行吸收解吸塔压力的调节。 将待投料的反应系统流程由再生流程切换至正常生产的流程，注意过程中必须注意盲板的加装位置，应确保正确无误，确保待投料的反应系统与再生系统及其它备用系统完全隔离。 确认反应后续的干气分离及液相精制部分流程已打通，液相精制部分正在循环待料，具备处理物料的条件。 燃料气系统已经调试正常，燃气联锁已经过测试，准确好用。 再次确认冷却水系统或空气冷却器已经运转正常。 确认加热炉正常运转，如果已经停炉，按正常步骤点燃加热炉长明灯，注意点火前必须将炉膛用蒸汽吹扫并分析可燃气合格，如果一次点火不成功，应停止点火，再次重复蒸汽置换的过程。按需要点燃火嘴，注意应对称点燃，调整炉膛温度在250左右待料，注意不能超温，因为没有物料流动，易烧毁炉管。 上述流程确认无误后，开启反应进料P-102A/B泵向系统进料，进料负荷设定为设计值的50%。 按正常步骤将反应器R-201入口温度升至250（如果原料烯烃含量高于50%，请调低反应温度），注意观察反应器的温升，如果反应器出口温度（或反应器内部热点）没有高于390且没有上涨的趋势，则稳定该操作，待后续系统稳定后再进行调整。如果反应器热点温度高于390且有较快的上涨趋势，不要急于调低反应器入口温度，可以适当调高结焦抑制剂的量或碳四返回量，反应温度降得过低，可能使反应终止。 反应器R-201投料后，要同时密切关注反应液分离罐V-201的液位和界位。当反应液分离罐液位升至20%时，通过反应液泵P-201A/B将物料送往吸收解吸塔T-202，同时停止界区不合格汽油的引入。 通过调整吸收解吸塔T-202顶压力控制器缓慢将吸收解吸塔的压力提高到1.3MPag，同时调整吸收剂的量为设计值的40%。调整塔底温度使该塔稳定操作。压力稳定后将塔底物料改为直接送往稳定塔T-203，停止塔底泵P-208运行。需要注意的是如果反应干气量较小，吸收解吸塔压力低于1.3 MPag，为保证稳定塔T-203正常进料，应继续保持塔底泵P-208运行。 按正常程序调整稳定塔T-203操作，通过塔顶的压力控制器将该塔压力升至设计值并投入自动运行，注意过程要缓慢，防止安全阀起跳。升温过程中，要逐渐建立正常的回流，最终使回流比达到设计值，过程中多余的液化气组分可以根据情况向丙烷塔进料，同时开始向烯烃反应系统返回物料，应根据反应器的温升来决定返回的量。需要特别注意的是稳定塔塔底温度不能过低，否则会有较多的液化气带入脱重塔，造成该塔超压，甚至不合格汽油罐超压的事故。系统稳定后分析塔顶液化气组分及塔底的粗汽油组分，如果液化气中重组分过多（指标为不大于3%），应适当增加回流量，如果粗汽油中碳四组分过多，应提高塔底温度。 停止稳定塔T-203底向脱重塔T-204的临时跨线进料，改为正常进料。 当丙烷塔塔底液位达到80%时，丙烷塔按正常步骤开始升温，建立正常的操作。如塔顶不合格丙烷组分过多，可采去罐区。塔底碳四组分改为返回烯烃反应系统，同时停止稳定塔塔顶液化气组分向烯烃反应系统的返回，丙烷塔底过多的碳四组分可采去罐区。 调整脱重塔T-204使其正常操作，要注意观察塔顶压力变化情况，如果压力快速升高，说明有较多的碳四组分进入该塔，应立即调整稳定塔操作，同时向火炬系统排放，保持系统压力稳定。系统稳定后，取样分析塔顶汽油组分的馏程，如果干点较低，应提高塔的操作温度；如果干点较高，则应加大回流量，适当降低操作温度。产品合格后，将汽油及重芳烃分别改为产品线，采向罐区。 打通烷烃反应系统的流程：丙烷塔塔底泵P-213A/B进料流量控制器烷烃进料预热器E-217壳程烷烃反应进料换热器E-218A/B壳程烷烃反应加热炉F-202第一烷烃反应器R-202第二烷烃反应器R-203分配阀分配一半流量去烷烃反应进料换热器E-218A/B管程烷烃进料预热器E-217管程烯烃进料预热器E-221壳程预分馏塔进料预热器E-222壳程反应油气水冷器E-204壳程反应液分离罐V-201；第二烷烃反应器R-203分配阀分配一半流量去脱重塔再沸器E-211管程反应进料换热器E-222E-221壳程烯烃反应进料换热器E-202A/B/C管程烯烃反应进料换热器E-201A管程反应油气水冷器E-204壳程反应液分离罐V-201。 上述流程确认无误后，开丙烷塔塔底泵P-213A/B向系统进料，进料负荷设定为设计值的50%。 按正常步骤将烷烃第一反应器入口温度升至410，注意观察反应器的温升或温降情况。待烷烃第二反应器入口升至300左右时，将烯烃降苯原料在流量的控制下（P-102A/B出口）引入烷烃第二反应器，流量控制在烷烃第一反应器进料的10-20%，利用该烯烃原料控制第二反应器反应温度在300-330之间。 在烷烃反应器投料的同时，应密切关注后续系统如吸收解吸塔、稳定塔、丙烷塔、脱重塔的变化情况，超前进行调整，调整并保持这些系统的稳定操作。 系统稳定后，开始将丙烷塔底的碳四进行返回，返回的量根据装置的负荷情况而定，如果装置负荷允许，应尽量多返回，以提高装置的轻芳烃收率，多余的碳四采去罐区。 检查装置进料情况：烯烃反应器来自外购液化气（P-102A/B）及稳定塔T-203塔顶馏分（P-204）；烷烃反应器来自丙烷塔底及烯烃反应器投入量约10%的外购液化气（降苯原料自P-102A/B）。 全装置调整。根据分析结果，调整各反应器的反应温度，同时保持干气在较低的水平上，调整时以满足本装置加热炉消耗为调节方向。需要注意的是如果干气产率较小，可以降低吸收解吸塔的压力及吸收剂的量，使干气产率保持在合理的水平上，或与燃料气保持平衡，调节干气产率，降低装置能耗，调整过程中高压法客户要首先降压，低压法客户要首先降低吸收剂量。如果轻芳烃辛烷值较低，说明反应深度不够，可以调整反应温度；芳烃含量过高，可以降低反应温度来进行调整。反应系统要保证在装置所能达到的最低压力下操作，这一点非常重要。如果催化剂运行周期较短，保证轻芳烃蒸汽压在要求的范围内，冬季可以蒸汽压高一些，以提高轻芳烃收率，夏季低一些，保证安全。4.2 再次开车再次开车程序与初次开车程序基本相同，可以根据实际情况省略如催化剂干燥（更换催化剂后按初次开车程序进行）等步骤，但系统的氮气置换等关键步骤不能省略。某些开车步骤可以根据操作人员的熟练程度合并进行，如反应器升温的过程中，可以安排预处理、精馏及干气分离系统同时进行垫料升温及工艺调整，而且各塔可以同时升温，从而大幅度节约开工的时间。5 停车程序5.1 计划停车程序5.1.1 长时间停工当装置安排大修或其它原因需要长时间停工时，可按如下程序进行，在此之前应得到计划停工的生产指令。l 将精馏部分液相产品全部改进不合格罐。l 检查火炬的运行情况，保持火炬正常运行。l 缓慢降低各反应器温度，同时降低进料负荷。注意降温速度不超过30/h，这一点非常重要，否则容易造成设备的损害，甚至出现安全事故。降温过程中要把握先降温后降量的原则。l 当负荷降至40%时，停止反应气压缩机运行，反应气通过压缩机入口去火炬管线送往火炬，当系统压力小于0.2Mpa时，关闭干气去界区阀门。降负荷的过程中要注意打开防喘震阀门，保持反应器压缩机入口压力的稳定。如果装置采用了高压法生产，则忽略这一步。l 当反应器温度降至250以下时，进料负荷降至20%，注意调整干气分离及精馏部分的操作，并逐步关小各塔再沸器阀门。l 当反应器入口温度降至200以下时，停止加热炉运行，保留长明灯，反应器停止进料，关闭进料阀门，停止所有原料泵运行并关闭泵出口阀门。过程中要注意调整吸收塔顶部干气排放量，使反应系统及干气分离系统在正压范围内，严禁空气倒串。保持反应系统压力0.2Mpa。为保证物料不损失，当反应温度较低时，在保证吸收解吸塔不超压的情况下，可以关闭干气排放，通过压力全部压至稳定塔，通过稳定塔塔顶送往液化气罐区。l 逐步关闭吸收解吸塔塔底再沸器，开启塔底泵将物料全部倒入稳定塔。l 逐步关闭丙烷塔再沸器。l 当稳定塔顶液化气无量时，逐步关闭稳定塔底再沸器，过程中注意必须将液化气全部通过塔顶采至丙烷塔，通过丙烷塔塔底泵采向罐区，严禁塔底轻芳烃带入液化气。逐步关闭各塔再沸器蒸汽阀门（包括现场手阀），当回流罐液位不再上涨时，将回流罐内物料全部导入塔内后停止回流泵的运行。各塔塔底物料通过长循环流程，自塔底不合格线送往不合格产品储罐。l 注意不合格的液化气可以返回到液化气原料罐。含重组分多的液化气也可以返回到液化气原料罐。l 当加热炉内温度降至150时，熄灭长明灯，室内、室外关闭所有燃料气阀门，燃料管线同时加装盲板。l 将各反应器切换至再生流程（注意再生流程必须氮气置换合格），并保持正压。l 罐、塔及泵、管线低点内物料通过密闭排放线自流至地下污油罐，通过污油泵送往不合格产品罐。l 注意事项：停车过程中要时刻注意保护反应气压缩机，任何情况下压缩机出现异常，立即停止压缩机运行；系统要保持正压操作；干气送往火炬要缓慢，检查火炬火嘴运行正常后，再逐步开启阀门，一旦火炬系统超压，应立即关闭排放阀门及装置进料；反应器降温必须按要求进行，否则容易损坏设备。5.1.2 临时停工临时停工的程序与长时间停工的程序基本一致，但可以根据情况不进行装置的退料工作。系统保压，但应注意压缩机入口控制去火炬的流量及压力的控制，既要保证系统在0.2Mpa压力稳定，又要防止排放不及时，造成系统超压。精馏系统及原料预处理系统如果可能可以保持全回流或长循环操作等待装置重新投料。5.1.3 紧急停工在装置发生火灾、泄漏、设备故障、公用工程系统突然中断等事故发生时，需要进行紧急停工。紧急停工必须保证装置不超温、不超压、不损坏设备、不发生人身伤亡事件、不出现安全环保事故为原则。操作人员要沉着、冷静，听从指挥。紧急停工程序如下：l 加热炉紧急停炉，关闭室内外燃料阀门，保留长明灯，同时切断装置进料，停止原料泵运行，并关闭泵出口阀门。如果现场火嘴已经熄灭，则迅速关闭燃料气阀门并通入灭火蒸汽。l 原料预处理及精馏系统迅速将所有产品线改至不合格线，迅速切断底部再沸器热源，现场关闭各再沸器手阀，系统自然降温，注意防止回流罐冒罐。l 查看火炬运行情况，如果长明灯熄灭，迅速通入灭火蒸汽稀释。l 如果反应气压缩机及循环气压缩机仍在运转，停止压缩机运行，如果火炬系统正常，长明灯已点燃，则同时打开压缩机入口去火炬阀门，系统卸压至0.2Mpa，卸压时应缓慢进行，以防止其它火炬相连设备超压。l 关闭干气去燃料气系统阀门。l 如果反应部分出现火灾且火势无法控制，应迅速关闭再生切换的阀门，尽量加装盲板，将着火的反应器隔离，装置可通过吸收解吸塔顶部放空阀向火炬泄压，在确认系统压力降至氮气压力之下后，立即打开反应器紧急氮气阀门向系统充入氮气灭火，同时通过反应气压缩机入口去火炬阀门向火炬卸压。注意不到万不得已，不要向高温反应器及管线喷洒冷水。l 如果加热炉管爆裂着火，确认燃料阀门关闭后，立即向炉内通入灭火蒸汽，并全开烟道挡板。l 系统泄压时任何时候系统都不能出现真空状态，导致空气串入系统的情况。l 程序做完后，迅速检查各调节器的状态是否在事故状态；检查各设备的液位、压力、温度等是否超过设计值，发现异常立即处理；现场检查可能出现问题的部位，隔离盲板是否加装，是否出现泄露，是否存在可燃气体。l 注意：燃料气的总阀及各炉前阀必须现场关闭手阀。6 事故处理原则在正常生产中，往往会出现一些突发的事故。当事故发生后应按如下步骤着手考虑和处理