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导热油锅炉下料工艺守则

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本守则要求了导热油锅炉用钢材划线、下料及矫正相关技术要求.
本守则适适用于导热油锅炉用板材、型材和管材划线、下料及矫正.
2引用标准
JB／T4308-1999《锅炉产品钢印及标识移植要求》
3操作前技术准备
3.1 操作人员应熟悉图样、技术要求及工艺文件内容，并熟悉所用设备、
工具使用性能，严格遵守安全操作规程和设备维护保养规则.数控切割应预先
输入图形或编制程序.气割及设备操作人员须持证上岗．
3.2 操作人员应按相关文件要求，认真做好现场管理工作．对工件和工具应
备有对应工位器具，整齐地放置在指定地点，预防碰损、锈蚀．
3.3 操作前，操作人员应准备好作业必备工具、量具，并仔细检验、调试所
用设备、仪表、量检具、模具、刀具，使其处于良好状态.使用仪表、量
检具应在有效检定时内.
3.4 需要有材质钢印(或标识)钢材，下料前操作人员必需按JB／T4308要求在
坯料和余料上进行钢印(或标识)移植，无标识移植不得流入下道工序.
4划线
4.1 通常要求
4.1.1 钢材存在影响划线弯曲、凹凸不平时，应优异行矫正．
4.1.2 划线前，钢材表面必需清理洁净，去除锈蚀、油污等，发觉钢材有裂纹、
严重锈蚀等缺点，应经检验部门做出处理后，方可划线.
4.1.3 自行制作划线样板、样杆，应得到检验部门确实定.
4.2 划线技术要求
4.2.1 应按设计图样、工艺文件在钢材上以1:1实样进行划线，依据不一样下料
方法，划线时应留出合适切割余量.
4.2.2 断面不规则板材、型材及管材等材料划线时，必需将不规则部分让出.
应注意部分工件对材料轧制纹络要求．
4.2.3 用石笔所划线条及粉线所弹出线条必需清楚.
4.2.4 划线时，应首先划基准线，以后再划其它线,对于对称工件,通常应先
划中心线，以此为基准再划圆弧，最终再划各直线.划线时可用样冲打小眼让圆

1

要求脚.
4.2.5 需要剪切工件，划线时应考虑剪切线是否合理，以避免发生不适于操
作情况.
4.2.6 在带有剪切边钢板上划筒体等受压元件下料线时，要除去剪切应力
区.当板厚小于20mm时，下料线距剪切边大于10mm;当钢板厚度大于20mm时，
下料线距剪切边应大于钢板厚度二分之一.
4.2.7 在带有毛边钢板上划筒体等受压元件下料线时，要依据钢板毛边
实际情况,去除不符合钢板质量要求部分，并在此基础上再向内让出10mm划出
下料线.
4.3 划线标识
4.3.1 为了预防关键尺寸线在运转、加工过程中失去痕迹,应对准划线中心打上
样冲眼,在拐弯或弯曲地方应打得密部分.打样冲眼深度通常小于0.5mm,
其偏离划线位置误差不得大于0.5mm.
4.3.2 划线时,当所划线除有下料线外,还其它线时,应对关键线加注标
记,并用油漆标出,以示区分.
4.4 尺寸偏差和质量检验
4.4.1 钢材坯料划线尺寸偏差值应小于尺寸公差值三分之一;假如下料
为方形或矩形板料时,则划线时对角线长度差应小于板材下料时对角线长度
差三分之一.
4.4.2 筒体、封头等关键工件划线应进行100%检验,其它工件则应做好首检和抽
检工作,抽检数量依据工件情况由质检部门决定.
5下料
5.1 下料方法选择通常标准
5.1.1 下料应优先选择机械下料,其次选择火焰气割下料.
5.1.2 应优先选择自动化程度高方法下料,尽可能少采取手工方法下料.
5.1.3 应尽可能选择下料精度较高方法下料.
5.2 机械下料
5.2.1.1数量较多工件下料，应尽可能采取挡铁或专用控制尺寸装置并在设备
上调整正确后下料.
5.2.1.2 工件应在设备上定好位并按下料线找正夹紧后方可开动机器.
5.2.1.3 多人联合作业时，必需有专员指挥负责.
5.2.2板材下料通常要求
5.2.2.1钢板机械下料时，直线剪切在剪板机上进行；异形薄板工件可在振动
剪上进行；扁钢亦可在冲剪机上下料.
5.2.2.2 剪切下料时，剪刀必需锋利，剪切间隙按表1调整.

2

钢板厚度


4


6


表1mm
8 10 12 14


16

剪切间隙 0.15 0.25
0.35
0.45
0.55
0.65
0.75

5.2.2.3 严禁重合剪切或冲剪，剪切较大钢板时，应有对应辅助设备将钢板
吊起或托起，且高度比下剪口略低.
5.2.2.4 剪切批量较大时，应尽可能利用后挡料装置，并检验后挡板和剪床下刀
刃之间平行度，其平行度在1000mm测量长度上不得大于0.5mm.
5.2.2.5 剪切时，严禁手指伸在压脚下方和上、下刃之间．剪切最终剩下料
头，必需确保剪床压料板能压牢.
5.2.2.6 振动剪剪切时，在刃口两侧可安装托架或夹具.剪切直径较大圆板可
采取定心装置，工件作旋转运动.
5.2.2.7 振动剪剪切时，应调整好刀刃间隙，通常为四分之一板厚.剪切内孔前，
需将上、下刀刃分开，工件放入后再对合上下刀刃.剪切时，需先剪出一个缺口
再沿线剪切.
5.2.3 型材下料通常要求
5.2.3.1 型材(圆钢、角钢、槽钢、工字钢等)下料应依据材料牌号、规格和
工艺要求确定下料方法．锯切下料时，要依据材料选好带锯、锯条或锯片并
在对应锯床上精心调试后进行下料；亦可采取联合冲剪机、压力机或冲床下料．
5.2.3.2 集束和重合锯切时必需夹紧工件。工件装夹时，使材料轴线方向和弓
架锯切平面垂直，材料长度超出锯床台面宽度时，应有料架支撑.
5.2.3.3 锯切不锈钢等韧性大、强度高材料时，须用润滑剂润滑散热。润滑
剂可采取乳化液、硫化油等．
5.2.4 管材下料通常要求
5.2.4.1 管子下料可采取管子切断机、带锯、弓锯、圆盘锯或砂轮切割机等设
备进行．薄壁管下料(如空气预热器用管)可用切断模在切断机上切断下料，但
在切断模前后需加两套校正装置，以防管端有凹痕.
5.2.4.2 管材在切断机上下料时，装刀应使内切刀刀尖比外切刀刀尖在接
触管子外壁时短0.3～O.5mm，并须进行试切.
5.2.4.3 切断机在切断长度小于60mm管接头时，须用接棒穿入被切断管子
一端，以接持管接头．
5.2.4.4 集束或重合锯切时，必需夹紧工件.
5.3 气割下料
5.3.1 气割下料通用要求
5.3.1.1 提供切割工件表面应平整、洁净.假如表面凹凸不平或有严重油污、

3

锈蚀等不得进行切割.
5.3.1.2 为降低工件变形和利于气割排渣，工件应垫平或选放好支点，且工件
下面留出一定高度空间.
5.3.1.3 切割工件时，应选择在余料较大部分处结束切割，预防工件受热变形
而使工件移动,影响工件尺寸.在切割细长条工件时，应采取断续切割或双边同
时切割.
5.3.1.4 数控切割下料(包含喷粉划线)，必需对首件进行检验，合格后方可正
式切割下料.复杂零件应依据切割程序，绘图校对形状尺寸.

5.3.1.5 在采取套料切割时，应根据小零件
大零件次序进行.

5.3.1.6 点火前，应将氧气和可燃气减压阀调到工作所需压力值；点火时,
先开少许预热氧(约1／4圈)，再点燃混合气；关火时，先关切割氧，再关可燃
气和预热氧.
5.3.1.7 气割过程中若发生回火而使火焰忽然熄灭时，应立即关闭切割氧，然
后依次关闭可燃气和预热氧，以预防回火火焰倒燃.
5.3.1.8 切割结束或较长时间停止工作时，割炬关火后，应随之关闭氧气瓶和
可燃气瓶供气阀(或工作点供气出口阀),松开减压阀调整螺杆.
5.3.2 气割参数选择
5.3.2.1 切割之前,应预先依据割件厚度配置对应割嘴型号,同时调整好和
板厚对应切割氧压力和可燃气体压力.
5.3.2.2 应依据可燃气体性质,对割件切口处采取中性焰预热至切口处于氧流
中燃烧温度,即可行走切割(割件越厚,预热时间越长).
5.3.2.3 切割速度和割件厚度、切割氧纯度和压力、割嘴氧流孔道形状等有
关.切割速度正确是否,关键依据割纹后拖量大小来判定.氧气纯度为99.8%,
机械直线切割时,割速和后拖量关系见表2:
表2

割件厚度(mm)
5
10
15
20
25
50

割速(mm/min)500～800400～600400～550300～500200～400200～400

后拖量(mm) 1～2.6 1.4～2.8 3～9
2～10
1～15
2～15

5.3.2.4 割嘴倾斜角直接影响切割速度和后拖量.直线切割时,割嘴倾角见图1、
表3.曲线切割时,割嘴应垂直于工件.
4

割嘴类型

一般割嘴


割件厚度(mm)
<6
6～30


表3

后倾5º\u65374X10º
垂直于工件表面


割 嘴 倾 角

快速割嘴
>30
10～16
17～22
23～30
始割前倾5º\u65374X10º,割穿后垂直,割近终点时后倾5º\u65374X10º
后倾20º\u65374X25º
后倾5º\u65374X15º
后倾15º\u65374X25º

5.3.2.5 切割距离(喷嘴和工件距离)和预热焰长度及割件厚度相关，切割气体压力、
喷嘴和工件距离见表4:
表4

切割深度(mm) 加热氧气(MPa)
乙炔气体(MPa)
喷嘴和工件距离(mm)

0～10

>10～25

>25～50

>50～125

>125～250

0.2

0.3

0.3

0.3

0.3

0.02
0.02

0.02

0.02

0.02

3
5

6

8

10

注:(1)本表为采取氧乙炔时规范.
(2)上述所列压力是使用最低压力,并选择5米长软管作输气管.
(3)假如使用丙烷气体作为燃料气体,切割深度在50mm以内时,喷嘴和工件距离要加倍.
5.3.2.6 应采取纯度较高氧气,纯度尽可能不低于99.8%.

5

5.3.3气割下料通常要求
5.3.3.1 对于数量多且几何形状复杂工件不得采取手工气割下料，应采取仿形切割或
其它切割方法.
5.3.3.2 依据割件厚度选好割嘴及规范参数后,即可点火调整预热火焰,并试开切割氧,
检验切割氧是否挺直清楚,符合切割要求.
5.3.3.3 用预热火焰将切口始端预热到金属燃点(呈亮红色)，然后打开切割氧，待
切口始端被割穿后，即移动割炬进入正常切割．
5.3.3.4 手工切割时，用一般割嘴直线切割厚板，割近终端时，割嘴可稍作后倾，以利
割件底部提前割透，确保收尾切口质量.板材手工直线切割规范见表5:
表5(氧—乙炔手工气割)

割件厚度(mm)
割炬及割嘴号
氧气压力(MPa) 乙炔压力(MPa) 切割速度(mm)

3～12
13～30
32～50
52～100

G01-30

G01-100
1～2
2～3
1～2
2～3
0.4～0.5
0.5～0.7
0.5～0.7
0.6～0.8

0.01～0.02

0.01～0.02
400～550
300～400
250～300
200～250

5.3.3.5 采取机械切割或自动切割时，必需熟悉设备使用性能和特点,根据设备要求
操作程序进行.以CG1一30型割炬为例氧一乙炔半自动切割规范见表6:
表6(氧-乙炔半自动切割)

割件厚度

CGl—30割炬

气体压力(MPa)

切割速度

(mm)

5～20

21～40

42～60

(割嘴号)

1

2

3

氧 气

0.25

O.25

O.3

乙 炔

0.02

0.025

0.04

(mm／min)

500～600

400～500

300～400

5.3.3.6 机械或自动切割时,应依据板厚不一样，预先调整好割缝赔偿量.工件旋转角度切
割时还必需设定旋转角度.
5.3.3.7 自动切割过程中，假如发生回火、未割透等现象，必需立即停止机器运行，排
除故障，沿轨迹返回原处，再重新切割.如机器不含有自动返回功效时，应从零件切割起
点开始，逐条程序校对，确定无误后，方可重新切割．
5.4下料尺寸公差(偏差)及质量要求
5.4.1机械下料尺寸偏差及质量要求
5.4.1.1 剪切下料后，切口断面不得有撕裂、裂纹和棱边.
5.4.1.2 分几刀剪成工件，不得有显著凹凸剪口接头，且接头处错位应打磨平整，
边缘保持平直。

6

5.4.1.3 除图样标有明确尺寸偏差以外，下料尺寸偏差、截面垂直度等应符合以下规
定：
a．通常板料下料长度偏差、截面直线度、截面垂直度、对角线长度差应符合表7规

定；

下料
方法


下料长度L
表7mm
长度偏差(±)和截面垂直度 对角
板 厚(t) 截面直线度 线长
t≤12 12<t≤<t≤30 t>30 度差

L≤500
2
2.5
3
3.5

3.5

气割

剪切
500<L≤1500 2.5
1500<L≤2500 3
2500<L≤40003.5
4000<L≤6000 4
L>6000 4.5
L≤500 1.5
500<L≤1500 2
1500<L≤25002.5


1

0.8
3
3.5
4
4.5
5


1.5
3.5
4
4.5
5
5.5


2
4
4.5
5
5.5
6


3
小于下料长
度2‰,且最
大不超出2.5

小于下料长
度1‰,且最
大不超出2


4.5

2

3

b. 锅筒筒体卷制后周围不再进行加工,而以卷制前气割作为最终边缘加工手段时,长度
偏差、截面直线度、截面垂直度、对角线长度差应符合表8要求；
表8mm

公称尺寸
≤1500
t≤12
>1500
≤1500
t>12
>1500
长度偏差(±)
2
2.5
2.5
3.5
直线度
1.5
2
1.5
2
对角线长度
2
3
2
3
垂直度

1

1.5

c. 工、槽、角、扁钢、圆钢下料长度偏差、截面垂直度应符合表9要求；
d．管材下料长度偏差及截面垂直度应符合表10要求;
5.4.2 气割下料尺寸偏差和质量要求
5.4.2.1 气割下料尺寸偏差按表7～表10要求.
5.4.2.2 钢板火焰切割后,确保边缘光滑,适于焊接.
5.4.2.3 气割工作结束后，气割工应将工件上粘渣清除洁净，然后按工件质量要
求对切割面质量和尺寸偏差进行检验.
5.2.2.4 对于关键工件应进行逐件检验,成批仿形切割零件则应做好首检和抽检,抽检数
量由质检部门决定.

7

下料长度L


长度偏差(±)和截面
垂直度
工、槽、角、扁钢规格

≤16号 >16号


表9mm

长度偏差(±)和截面垂直度

圆 钢直径d
70<d≤
d≤18 18<d≤4040<d≤70 d>120
120

L≤500
500<L≤1500
1500<L≤2500
2
2.5
3


2
3
3.5
4


2.5
2
2.5
3


1
1.5
2
2.5


1.2
2
2.5
3


1.5
2.5
3
3.5


2
3
3.5
4


2.5

2500<L≤4000 3.5
4.5
3.5
3
3.5
4
4.5

4000<L≤6000
L>6000
4
4.5
5
5.5
4
4.5
3.5
4
4
4.5
4.5
5
5
5.5

下料长度L


表10mm
长度偏差(±)和截面垂直度
钢 管 外 径d

L≤500
500<L≤1500
1500<L≤2500
2500<L≤4000
4000<L≤6000
L>6000

6矫正
d≤40
1.5
2
2.5
3
3.5
4


0.8
40<d≤89
2
2.5
3
1
3.5
4
4.5
89<d≤133
2.5
3
3.5
1.5
4
4.5
5
d>133
3
3.5
4
4.5
5
5.5


2

6.1 钢材矫正通常要求
6.1.1 钢材若在划线前或下料后,存在较大弯曲或凹凸不平,应进行矫正.
6.1.2 钢材矫正应尽可能采取机械矫正，少用手工矫正，当手工和机械矫正中用火焰辅助
配合矫正时，应依据材料特征，避免在蓝脆温度下进行.
6.2 板材矫正
6.2.1 钢板开卷可直接在平扳机上进行矫正，也能够在压力机上矫正.板材机械矫正，
应尽可能在平板机上进行.
6.2.2 扁钢和小块钢板矫正时，应将其放在一块衬垫钢板上，一同进行矫正.
6.2.3 薄钢板矫正，可在薄板下加垫板一起矫正，也可将薄板叠在一起矫正.
6.2.4板材手工矫正：厚度小于6mm薄板，如中部凸起，切忌用锤直接锤击凸起部分；

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边缘有波形钢板，应向中间有次序均匀地锤击.厚度大于6mm板材，应直接锤击板材
凸起处.
6.3 型钢矫正
型钢矫正可采取机械矫正、手工矫正及火焰矫正.型钢矫正，应尽可能在压力机上
进行机械矫正，在压力机上矫正有困难或单件生产情况下，也可采取手工及火焰矫正.
6.3.1 型钢机械矫正
6.3.1.1 在使用型钢矫正机时，须选好辊轮，辊轮形状应和被矫正型钢断面形状相适应.
6.3.1.2 在使用型钢矫正机时，型钢进入辊轮后要往返滚动数次，才能最终得以矫正.
6.3.1.3 在使用型钢矫正机时，辊轮工作槽表面不许可有磨损、凹坑及剥蚀等情况，如出现
上述情况时，应立即更换.
6.3.1.4 对于刚性较大型钢，也可在压力机上进行矫正.
6.3.2 型钢手工矫正
6.3.2.1 扁钢手工矫正
a．当扁钢在厚度方向弯曲时，应将扁钢凸处向上，锤击凸处就能够矫正.
b．当扁钢在宽度方向弯曲时，用锤依次锤击扁钢凹处，或在凹处三角区域内进行
锤击，使其延伸而矫正。
c．矫正扭曲扁钢，可将其一端夹在台钳上，用U形夹或扳手夹持另一端,反扭即可.
6.3.2.2 圆钢手工矫正
a．矫正弯曲圆钢，通常见锤锤击凸处，使其反向弯曲而矫正.
b．对于外形要求较高圆钢，矫正时可选择适宜摔锤置于圆钢凸处,然后锤击摔锤
顶部进行矫正.
6.3.2.3 角钢手工矫正
a．角钢扭曲矫正方法，可参考扁钢扭曲矫正(见6.4.2.1c).
b．在角钢两面夹角大于90º\u26102X,应将大于90º\u30340X区段放在V形槽垫铁或平台上锤击矫正.
c．在角钢两面夹角小于90º时，可将其仰放，使其脊线贴在平台上,另一端用人工掌握，
将手锤垫在需矫正区域内，再用大锤打击手锤，使角度劈开为直角.
d．角钢弯曲时，应将其凸处向上，放在平台或钢圈上，锤击凸处，利用产生反向弯
曲而矫正.
e．有弯曲、扭曲、两面夹角大于90º\u25110X小于90º\u30340X多个变形角钢，矫正次序是：

扭曲
两面夹角大于90º\u25110X小于90º
弯曲.

6.3.2.4 槽钢、工字钢手工矫正
a．槽钢、工字钢略有扭曲矫正，可参考扁钢扭曲矫正(见6.4.2.1c).
b．矫正槽钢、工字钢立弯时，可将其置于两根用平行圆钢组成简易矫正台上，并
使其凸部向上，用大锤锤击，且锤击点宜选择在腹板处；矫正其旁弯时，可用类似方法：
用大锤锤击翼板进行矫正.

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6.3.3 型钢火焰矫正
型钢局部弯曲变形，能够用火焰加热法来矫正，且加热位置必需选在型钢弯曲部位
凸起处.
6.4 管材矫正
管材矫正可采取机械矫正、手工矫正或火焰矫正.
6.4.1 管材机械矫正：
直径较小、长度较长管材矫正，应尽可能在管子矫直机上进行，矫正时，首先要按管子
直径调整好压辊高度位置.
6.4.2 管材手工矫正
通常可采取上、下摔子扣住其圆弧面进行锤击，也可采取钢管灌砂手工煨矫方法进行
矫正.
6.4.3 管材火焰矫正

矫正管材可用火焰对其凸处进行点状加热，使加热处金属收缩而矫正.热矫应由有经验工人负担.
6.5 矫正质量检验’
6.5.1矫正件表面不得存在机械伤痕、锤痕和其它影响外观缺点.
6.5.2除图样有明确要求外，矫正后板材平面度：当板材厚度小于4mm时，每平方米应
小于2mm；当板材厚度大于4mm时，每平方米应小于1.5mm，且整个钢板平面度不大
于5mm。
6.5.3 除图样有明确要求外，矫正后型材、管材直线度每米小于1mm，全长直线度应不
大于4mm.

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