实木家具基础工艺基础标准全综合流程.docx

实木家俱工艺标准（全）总体要求：在加工实木家俱时，为预防家俱开裂、变形，在不影响产品外观情况下，尽可能把产品部件做成拆装结构、油漆完成后组立。带装芯板门板、抽屉、背板、山板，芯板需要油漆后活组。用12mm或15mm细纹钉加实木替条组立，以免因芯板“收、胀”引发产品开裂、弯曲、变形，在安装油漆后芯板时，不可涂胶，纹钉不得钉至芯板上。全部产品可视表面不能出现钉眼，不能看见补过腻子。全部制做产品工具、配件，不许可放在产品或产品部件上面。全部产品或部件需要轻拿轻放，在选材、拼板、机加工时可按以下标准制做：一、 用料标准：1、 木材规格：1.1 按厚度分：1.1.1机加工厚度：12mm 19mm 22mm 25mm 32mm 38mm 44mm 50mm,加工时全部板材均首选以上厚度尺寸，大于50mm要求拼板，不在以上厚度范围内厚度用厚当做宽来加工。1.1.2 备料厚度 ：15mm 22mm 25mm 28mm 35mm 41mm 48mm 53mm,按机加工厚度标准各加3mm刨切余量即为备料厚度。1.2 按宽度分：1.2.1 机加工宽度：19mm 25mm 32mm 38mm 44mm 50mm 60mm 70mm 80mm 90mm 100mm120mm 140mm,不在以上宽度范围内，尽可能按以上标准操作，以确保备料统一性。1.3 按长度分1.3 机加工长度：标准上最大用料长度应在2400mm，如有特殊产品超出此长度，可依据工厂实际板材长度进行加工。2、木材长、宽备料加余量。2.1 长度方向两端各留5mm加工余量。2.2 宽度方向两边各留2mm。3、选材要求3.1自然缺点：关键是节疤（死节、活节）、矿物线（花纹及导管）、夹皮等。3.2存放缺点：关键是在存放时形成腐朽。3.3正面可见部位：面板、前框底座等正面可见部位用好实木（一级木材）， 不可有节疤、腐朽材、虫眼、夹皮、白边和蓝边等。3.4宽料、厚料拼板时拼板胶缝不得拼在显著部位。相邻两块拼板料之间，木材纹理及色差尽可能一致，整个产品正面也要花纹一致，色差不能太过明 显。在拼板时所用木材宽度要均匀,以确保整体美观。厚度要一至，避免下道工序工作量增加。3.5山板、侧面可见部位：如山板，帽线侧横档等，可用通常实木（二级木材）， 每平米许可有一个活节，单个活节直径不得大于20mm,不许可有死节，腐朽材、 虫眼等。 3.6内部可见部位：如内隔板，中立板，活隔板、抽屉抽箱等，可用通常实 木，每平米许可有一个以上三个以下活节，单个活节直径不得大于20mm,不允 许有死节，腐朽材、虫眼等。3.7其它不可见部位：如背板、后框、帽线及底座后横档等，可用较次实 木（三级木材），能够有死节、虫眼，但死节和虫眼直径不得大于所用料宽度1/4尺寸，有腐朽材地方需要进行修补处理。3.8在选材时，产品可视面部件中两块相邻部件矿物线（花纹及导管）方向 要一至，花纹大小要均匀，木材导管粗细要相当，不得有过大落差。3.9 能用独根料部件尽可能用独根料制做加工，如车枳椅子、茶几腿， 床柱等。3.10依据木材软硬情况，分别挑选出适合做椅子及沙发腿用硬料，和适合 做柜子稍软部分料。3.11软包能盖住部份，全部品种木材不应许可用一等、二等木材，能够有 疤节，疤节大小按上面3.7项操作。3.12需要二次拼板必需进行二次拼板。如料中死节，先开料去掉死节在 进行拼板。3.13拼板时间：依据厚度不一样夏天为2-3小时，冬天为3-4小时。使压时间为40分钟至1个小时间，放置时间为2小时-3小时4、木材含水率4.1夏季含水率控制在7-8%，春秋季节含水率控制在8-9%，冬季含水率控制在9%。4.2在秋季干燥气候下，车间天天可在没有码放物料地方合适撒水。5、木材分类使用5.1 同一件产品中所使用木材尽可一样，以预防木材因为收缩不一样而引发产品开裂。能够用不相同级木材混搭。5.2同一个类木材，依据不一样纹理，不一样色差分类使用。6、 不一样规格板材下料后不得堆放在同一料台上,应按生产步骤单加以区分码放，同一类型、同一使用方法木料按规格不一样，能够并排码放在一列。做好标示统计，以免造成下道工序加工困难和混乱现象。7、在不降低产品质量前提下,应充足利用边角余料,提升材料利用率。多做部分用料搭配方案。 8、同一件产品全部门板纹理走向、花纹大小要一至，抽面纹理走向、花纹大小要一至，前脸对称立挺宽度大于80mm纹理走向、花纹大小要一至。必需时先拼大料，在开成单个部件，并做好标识。 二、产品标准1、产品工艺要求1.1产品设计尺寸：是指产品图纸上标注尺寸。如产品宽、高、深外形尺寸。 1.2 外观尺寸要求：宽度在1100mm以下产品，宽度方向误差在2mm, 宽度在1100mm以上产品，宽度方向误差在3mm；深度在450mm以下产品，深度方向误差在1mm, 深度在450mm以上产品，深度方向误差在2mm,在没有特殊要求情况下，高度误差在5mm。1.3功效尺寸要求：加工产品如有特殊功效标注，则该功效区尺寸误差在+2mm,如衣柜挂长衣区尺寸1300mm, 衣柜挂短衣区尺寸850mm,书柜关键放书区域高尺寸320mm，深度250mm。1.4外观要求：1.4.1加工完成后产品，总体要求全部边角要均匀一至，表面平整光滑，木纹清楚透明。产品外表面要达成精巧光滑，内表要达成细致光滑。外表面，不得有跳刀、崩茬、凸凹大小坑哇、划痕、交接不严（如45度交接、平接等）、钉眼（正面等可视面不可用钉枪）、不可补腻子（因腻子上漆后颜色和色板有很大差异，在产品上会形成一个黒点）、不得有胶痕。内部及其它不可见部件，如柜体后下横档等部件，要求达成细致光滑，不许存在毛刺、锯痕和刨痕等轻易伤害身体缺点存在，更不许有缺材现象。需要开工艺缝，开工艺缝大小定为：1.5*1.5mmV型槽。1.4.2各部件不许可存在以下缺点：同一套系所用刀型应一致，同一产品不一样部件之间组装余量应一至（如面板和柜体、面板和帽线之间、山板和前立挺之间台阶尺寸等），抽面、门板分缝应均匀一至。产品零部件接合处、榫孔结合处、装板部件和多种地角支承部件存在松动、离缝、断裂等；产品外表倒楞、圆线、圆角存在不均匀不对称现象；1.4.3车枳部件，外表光滑，圆满度周圈一致，无跳刀，无划痕，无崩茬，无烤焦现象。车枳好部件中如有3.3中所提到备料问题，需要重新更换。1.4.4雕刻部件加工后，图案应均匀清楚，层次分明，过渡顺畅,花型、线型必需左右对称，花形底部需铲平，不得有刀痕、砂痕等。雕刻缺材处需用实木修补，不许可用锯末修补。1.5形状和位置要求： 1.5.1翘曲度，是指产品（部件）表面上整体平整程度。标准要求，正视面板件，若对角线长度700mm，许可差值1mm。若对角线长度700mm1300mm，许可差值2mm，若对角线长度1300mm，许可差值3mm。1.5.2 平整度，是指产品（部件）表面在0150mm范围内局部平整程度。不平度应0.2mm。1.5.3 邻边垂直度，是指产品（部件）外形为矩形时不规则程度。测量两个对角线长度1000mm许可差值2mm，框架对角线长度1000mm，许可差值3mm。但最大不得大于5mm。1.5.4相对位置相差度，是指产品中门和框架、门和门、门和抽屉、抽屉和框架、抽屉和抽屉相邻两表面间距离。门和框架、门和门相邻表面间折起距离偏差（非设计要求距离）许可1mm，抽屉和框架、抽屉和门、抽屉和抽屉相邻两表面间距离偏差（非设计要求距离）许可1mm。1.5.5 抽屉摆动度、下垂度，是指抽屉和框架配合精度。将抽屉拉出深度2/3时，摆动度应10mm，下垂度应10mm。1.5.6 当柜子抽屉全部拉出后，柜体不能向前倾斜，如倾斜柜体需加配重，或减小抽箱深度尺寸。当衣柜、酒柜、及书柜等门板全打开时，柜体不能向前倾斜，如倾斜柜体需加配重，或用其它方法处理（以下面加抽屉以降低门板重量，四个门板变成五个门板等等）。1.5.7 产品底脚着地时和地面不平度，是指产品底脚着地面时平稳性。不平度应2mm。1.5.8 当产品以独立腿着地时（如椅子、沙发、四个腿柜子等），和地面接触四边需要倒3*3斜边或倒R3圆弧。1.5.9分缝，是指产品外部能开启和关闭部件和柜体框架间配合间隙大小，称分缝。抽屉和抽屉、抽屉和柜体框架分缝不得超出2mm。门板和门板、门板和柜体框架分缝为：上2mm，下3mm、左右各为2mm。外盖门板及抽屉没有具体设计要求时按上述要求实施。如有设计特殊需要，则依据实际设计要求实施。以达成产品外观整体美观。1.6零部件加工尺寸标准 1.6.1正面可视面板件：如前框（不包含前框部份分体部件）、门板（不包含门板部份分体部件）、抽屉（不包含抽屉分体部件）、前帽线，前底脚线等，部件长度1000mm时，长度方向许可误差0.2mm，部件长度1000mm时，长度方向许可误差0.5mm，全部宽度方向误差均0.2mm，全部厚度方向误差均0.2mm。1.6.2侧面及内部主框架部件（不包含部份分体部件）：如后横档、侧横档等，此部件在长度方向时，许可误差0.2mm，此部件在宽度方向时，许可误差0.5mm。1.6.3活动部件：如活动隔板，抽屉、挂衣杆、可抽拉裤架及衣柜内装饰盒等，长、宽许可误差均1mm。 四、木工工序加工标准1、 每个部件在加工前要确定上道工序加工此部件是否合格，确定加工正反面（好面做正面，相对不好面做反面），核实加工板件尺寸。2、 木材拼板：应牢靠严密、平整，两块拼板料之间缝隙0.1mm，不许可有脱胶、鼓胀，使用拼板机将木材进行拼装时，拼板注意高低差、长短差、色差、纹理差、节疤。木板厚度25mm时，压板机压力在812KG为宜，木板厚度25mm时，压板机压力在1215KG为宜。 需要拼厚板件，全部拼板料纹理要一至即纹理为同一方向。尤其注意中间为夹心拼板部件，内部填充木材应和表面所用木材为同一品种木材，内部填充木材许可有结疤、白边、蓝边，但不许可有腐朽材，因为腐朽材会造成压力不一至，使压好部件变形开裂，所用木材厚度一至，相隔两下填充木料间距控制在80mm-100mm之间，纹理和表面一至。3、 带锯：带锯前要仔细查对产品部件和生产步骤表是否相符,正确无误后方可加工。确保锯边质量,避免差错,调机后加工第一件产品是否合格,主副机手应分别检验,查对无误后方可进行加工,并在加工中数次检验,立即发觉问题,立即控制质量事故。锯边质量要求符合工艺要求,正确直角,大小锯路一致,误差在0.2mm之内,锯面应平滑,无崩口,无锯痕，无开裂，无缺材,同时检验上道工序产品质量,对不合格产品应立即选出。4、 手压刨：加工前应保持工作台面洁净,不得有钉头、石粒、木屑等杂物,并做到加工中立即清扫以免跳刀。操作者在接到上道工序产品时,首先应检验无误后方可加工,同时检验刨刀是否锋利。手压刨加工出产品应笔直,平滑,规格标准一致,殘茬深度0.3mm,交角必需确保90度,无戗茬。,并在加工中数次检验。5、 四面刨及立刨成型：要求加工人员有简单识图能力，加工前应保持工作台面洁净,不得有钉头、石粒、木屑等杂物,并做到加工中立即清扫以免跳刀。检验刀具是否牢靠，刀刃是否锋利。主机手调机时应用相同废、旧板件进行调机,主机手应对试机部件进行检验，达至要求后，在加工第一块部件时,并在做认真检验查对。 将使用木料按所需要形状进行刨型。所刨外型和图纸误差0.2mm。依据图纸将木材加工成型，加工时不许可有崩茬、毛刺、跳刀和发黑现象，加工时注意把好面当正面，有点伤痕面用在里面。加工部件表面应光滑、平整、线型流畅一致，加工前检验设备部件螺丝有没有松动，模板是否安装规范，物料是否固定牢靠，刀具是否装紧，加工过程中严禁顺刀进料，所刨部件外型和图纸误差0.2mm。所刨边角、倒棱、圆弧一致，图纸误差0.2mm。 四面刨加工出产品应笔直,平滑,规格标准一致,呛茬深度在0.2mm之内,交角必需确保90度,无戗茬。并在加工中数次检验。 立刨加工时，进料速度要合适。刃具要锋利,不可猛推猛拉。避免跳刀，崩茬，发黑，吃料不均等现象。加工人员要学会依据经验撑握材质及刀型大小，调整合适进料速度,避免戗茬,对薄厚不均,宽窄不一料要选出,避免损坏刀具。进料速度要合适。刃具要锋利,不可猛推猛拉,采取送料器加工时,送料器压力要合适。7、 宽砂定厚，按要求砂到符合加工要求尺寸，机加完成后进行抛光砂，粗砂一次砂0.2mm，抛光砂一次砂0.1mm。8、 精切：给毛料定长，加工过程中做到无崩茬、发黑，长和宽加工误差不超出0.2mm，1米以下对角线0.5mm，1米以上板片对角线应1mm。8.1仔细查对生产步骤表和部件规格尺寸,明确后方可进行加工.8.2为确保精截加工质量,符合工艺步骤,避免差错,首先检验锯截面是否方直,明确后方可进行加工,加工时合理选料,避免不合格件流到下道工序.8.3精截加工质量,锯截面应平滑,整齐,无崩口,锯痕等缺点,并在加工过程中数次检验,以防跑尺.立即发觉问题,并报相关人员和质检人员进行处理.8.4加工好部件,必需按生产步骤表分批分类摆放,不得多批多类混放,合格率要得在98%以上。9、 排钻9.1仔细检验查对部件生产步骤表和图纸尺寸、材料，同所加工部件、材料、尺寸进行对比，看是否相符,明确后方可进行加工。能够对称加工板件，为达成高工作效率，必需要求加工人员对称加工孔位。9.2为确保加工质量,要求刀具必需锋利,刀具紧固，台面稳固，压板或台面必需保持清洁,做好不间断清理，做到无木渣或铁钉及其它物,以防孔位偏大差，并预防压坏部件。 9.3主机手调机时应用旧板件进行调机,在加工第一块部件时,应认真检验查对,新产品或加工工艺复杂部件应请质检员,工段长等检验核实,部件在加工到5件左右时应再一次检验,加工中应数次检验。 9.4钻孔质量要求符合图纸加工尺寸和工艺要求,无误差,孔深孔位标准一致, 孔 位加工误差不得超出0.2mm，孔们倾斜度误差为0，产品要做到配套钻孔。常试装、勤检验。部件摆放整齐,合格率要求达成99%。 10、 单孔钻：按图纸孔位大小和工艺要求钻孔，加工过程中做到无崩口、无毛刺现象，孔位加工误差不得超出0.2mm，产品要做到配套钻孔。常试装、勤检验，确保产品品质。能够对称加工板件，为达成高工作效率，必需要求加工人员对称加工孔位。常常打扫工作台面，保持钻孔正确度。11、 斜切角，加工过程中做到无崩茬、发黑，产品组装时，内、外对角处误差不超出0.2mm。12、 实木产品组装要求12.1组装前应保持工作台面洁净,不得有钉头,石沙粒,木屑等杂物,并做到加工中立即清扫以免刮花、刮伤部件,出现质量事故.12.2搬运板件时，要轻拿、轻放。要用手拿起板件，不许可拖动板件。不得有磕碰、划痕。12.3码放板件时，不可让板件直接和地面接触（以免划伤或吸潮气）。两两板件码放时，正面和正面、后面和后面码放。长度超出1米板件不可立着长时间码放，板件下面需要有4个木条做平衡支撑。注意板材码放高度，避免压伤。12.4全部部件必需分类码放，不得混合堆放。12.5全部板件在组装紧固时，夹子、组装机等要加辅助垫片。要用橡皮锤。避免划伤、磕碰、锤坑。12.6全部组装用工具不可放在任何产品板件上，以免划伤板件。12.7全部些人员要珍惜产品，不得没事用手在板件上往返划动，不得座在产品上或躺在产品上面休息，不得把随身衣物放在产品上面。更不可把脚放在我们板件和产品上。不得把水杯放面产品上面或着放在离产品比较近地方。12.8全部部件组装时应无冒钉、漏钉现象。12.9组装质量要求符合图纸工艺要求,产品或是部件牢靠、平整,相邻部件要严密,缝隙控制在0.3mm以内，无伤痕,无锤印。五、打磨工艺标准1、砂纸选择1.1实木白坯：打磨选择180#240#砂纸1.2夹板或一道打磨：选择220#240#砂纸1.3平整底漆打磨：选择320#400#砂纸1.4最终一道底漆或打磨：选择600#800#砂纸1.5面漆抛光打磨：选择1500#砂纸2、打磨工艺要求：2.1白坯砂磨工艺要求：2.1.1严禁出现缺材、钉眼、横砂、黑疤、崩茬、变形、砂痕、砂光圈、锯痕、凹陷等现象。2.1.2板件必需平整光滑，无毛刺。造型处砂磨过渡要圆滑，不能出现台阶、镂铣纹。2.1.3机磨必需顺着木纹方向，板面上不能有横向砂印和螺旋印出现。2.1.4组装连接处不许可有胶，连接缝隙不超出0.5mm，并进行缝隙修补，修补颜色基础一致。2.1.5产品表面边角全部要砂磨小圆边，板件圆边砂光弧度必需统一规范。2.1.6直边板件边角必需呈90度，严禁砂变形。2.1.7板件出现崩缺，要进行补木块或木灰修补并进行砂平。2.2漆磨工艺要求：2.2.1严禁出现透底、碰划伤、亮点、凹坑、缝隙。2.2.2对板件轻砂细磨，边、角细砂，砂全，应做到无漏砂，不砂漏2.2.3混油产品有缺点地方要用原子灰修补，清油有缺点地方用腻子修，修补后比原基础微高1mm，经过2小时干燥后用320#砂纸细磨平。2.2.4面磨正常以320#砂纸为主，不得私自使用320#以下砂纸，以免影响油漆质量。六、涂准工艺标准：1、色板标准：1.1常见生产色板必需要经相关人员同意，签字确定，将色板工艺步骤附在色板后面，并对其进行避光保留好。1.2用户提供色板应优异行打样最少两件，一件给用户确定，一件确定后做为生产使用依据。1.3常见生产色板每个月要求进行更换，降低因污染造成色变问题。2、涂装工艺要求：2.1涂装工艺必需严格根据色板操作程序进行。2.2喷漆前一定要在除尘间吹净灰尘，不得未除尘直接喷涂。2.3涂料(油漆,色浆,稀料)应严格实施配比标准。2.4油漆着色时颜色要和封样要求一致，整体颜色均匀，无色深、色线、色差等现象。一系列和配套产品颜色要保持一致。2.5涂膜饱满，平整、光滑、无粗糙，脱落等现象。2.6产品表面无污渍、积油、粘漆、超皱、发白、针孔、起粒、起泡、龟裂、刮（碰）伤、砂印、蜡印、走枪痕迹等现象。2.7油漆质量要求漆面坚固光滑,纹理清楚洁净,边角整齐,无流油、破油、气泡、粗纹、伤痕、发白、桔皮等现象。2.8异形、转角部位涂膜柔滑，色均匀。无少喷。漏喷等现象。七、成品组装：7.1试装部件检验和图纸是否误差，误差按“工艺标准”所要求进行组装。和小组立区分在于大组立完成后是成品。7.2小件组立：组立不用在拆开部件，组立前应先备料，把全部要组装部件按图纸加工要求检验无误，部件无崩口、毛刺、发黑现象，组装第一件时，优异行试装，确写装好后复尺和图纸尺寸误差0.2mm情况下开始批量组装。组立过程中胶水布涂均匀，组立好半成品，应无冒钉、漏钉现象，结合严密，胶水擦拭要洁净。用在柜体可视面小件，正面不得有钉孔，腻子。八、包装工艺标准：1、卫生要求：将检验合格产品用风枪进行除尘，有污渍地方用清洁布进行擦试洁净。2、将清理后产品摆放整齐并做好统计，对组件及配件配套齐等候包装。不能错包、漏包。3、先用整理好产品用珍珠棉进行平铺包裹进行防护，包装好产品,箱内不许可有较大空隙,板件在箱内应基础上没有位置可移动或在许可范围内没有损坏板件移动,空隙较大时,必需加放泡沫填实;包装后摇动纸箱时，纸箱内产品、配件无移位现象。4、包装板件讲究放置平稳严实,受力平衡均匀，板件长度超出2400mm、宽度超出600mm最多包装三层，长2400mm以内，宽600mm以内最多包装4层，板件平放拼凑包装要错位法放置，以降低侧面碰撞损伤。5、柜门类两件包装，上下及中间用泡沫板进行分隔；实木门每扇包装，上下垫泡沫板防护。6、线条、装饰条配套打捆包装，并用珍珠棉分隔开，降低运输过程中碰伤。7、组装品包装依据组装品外形进行珍珠棉防护后用包装纸皮进行保护，四角防护纸皮用胶带加固；货运产品每个面用泡沫板进行防护后再用包装纸皮进行保护。8、纸箱规格符合设计要求，外表光滑，平整、无污渍，箱唛标识内容正确无误，字迹清楚。9、玻璃、镜面等易碎品包装符合防震要求，易碎品包装有显著标识。10、封箱胶平整、牢靠，封箱胶不能和成品直接粘接。11、临时产品包装可进行简易包装，分段用包装纸皮防护，长度2400mm以上5条、1500mm-2400mm包装4条、1000mm-1500mm包装3条、1000mm以内2条12、货运品包装要全方面包装保护，对易碎品包装进行木架加固。易碎品：玻璃类、弯孤造型类、装饰小线条类。13、包装后产品堆放,必需平稳,堆放高度不能超出 1.5m,遵照下重上轻，下大上小原因堆放，同时应按纸箱箭头所指定方向堆放。14、重量控制：单件包装重量在45kg以内九、实木家俱用胶标准1、拼板涂胶：胶应涂满整个拼板接触面，用胶量以压制成型后每米长度溢出胶点5至6处胶量最为适宜。2、榫头、榫眼涂胶：榫头四面涂满涂，榫眼底部及四面涂胶，用胶量以组装成型后周围溢出胶点3至4处胶量最为适宜。3、45度涂胶部件，在45度平面处也需涂胶。4、组装部件在涂胶后应立即清理溢出胶，溢出胶要清理洁净，不可留有胶痕。若是胶干后难以清理。5、涂胶时，注意不要在产品上留有胶痕。十、五金配件安装标准 1、拉手门板、抽屉拉手上下、左右按装在同一条直线上，同一柜体使用不一样拉手时，需要注意对称安装。螺杆需旋进拉手螺口内5mm以上。2、拉手颜色、大小：同一柜子上拉手颜色应保持一致，不能有显著色差，不得有掉漆等现象。因同款式拉手有大小不一样，安装拉手时严格按设计图示大小进行安装。3、滑道：安装时注意左右高度一致，前后位置一致，组装所使用自攻丝一致，自攻丝锁进滑道侧板上深度要一至。4、铰链：安装时需和柜体成直角，同一门板铰链中心孔位要在一条直线上。5、装饰金属件：管材和冲压件不许可有裂痕，管材无缝隙、焊接无结疤，不得有掉漆等现象。十一、安装售后工艺标准：1、套装门开启灵活，门套安装必需牢靠，不可出现松动门套和门扇预留门缝，通常左右门缝3MM，上门缝3MM，底部门缝为7MM。门套安装后必需保持水平和垂直；门在自然状态下不能自动开启；垂直偏差不超出2MM。2、窗套、哑口套安装后必需达成水平和垂直，接缝严整，斜角拼缝平整，线槽顺畅、贯通，固定牢靠，无松动3、饰面板、护墙板、背景墙安装必需表面平整，留缝对接顺直、通畅；相邻两块护墙板、装饰条无显著色差，木纹上下、左右必需追纹、同纹；阴阳角水平、垂直；阳角拼口密缝、胶水饱满；安装牢靠，平整、垂直度误差不能超出2MM，表面无刮花、碰伤等，而且严禁使用枪钉。4、柜体安装完成后必需水平，垂直，对角线误差小于2mm，抽屉、门扇开启灵活无声响。5、产品正面和抽屉门板应保持在一个平面上（如有线条边应以线条半径为凹出高度）。抽屉和抽屉、门和门之间边角要对应平直，木纹方向一致，颜色一致。门板和侧边面平整、无变形，四边顺直。抽屉和柜子柜架间缝上下左右不得超出2mm。门缝左右中加起不能超出3mm，上下不能超出3mm。6、装饰线条、装饰柱必需达成水平和垂直，接缝严整，斜角拼缝平整，线槽顺畅、贯通，固定牢靠，无松动。7、全部部件组装时应无冒钉现象，使用到三合一位置不得歪斜，合页、滑道等配件组装整齐，部件之间结合严密。编制：王天兵