石化股份有限公司塑料部2PE装置管道设备大检修施工方案.doc

塑料部2PE装置管道设备大检修 施工方案
中国核工业第五建设有限公司技术文件

编号：CNF/PM-FA-JX-012
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SF
71

第一版
首次说明

上海石化股份有限公司
XXXXXXXXXX大检修
施工方案

第一版

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实施日期
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审核
批准
中国核工业第五建设有限公司检维修项目部

目录
第一章 工程概况 4
一、工程概况 4
二、编制依据 4
第二章 项目组织机构设置 4
一、组织机构图 4
二、职责 5
第三章 施工技术措施 8
一、管道施工 8
二、换热器施工 17
第四章 质量保证措施 20
一、编制依据 20
二、质量方针和目标 21
三、各专业质量控制要点 22
四、保证工程质量措施 24
五、施工过程控制 24
第五章 施工进度计划 26
一、编制及实施说明 26
二、施工进度计划表 见附表一 26
三、劳动力一览表 26
四、工机具一览表 27
第六章 HSE技术措施 27
一、总则 27
二、安全生产目标 27
三、本项目现场环境特点及安全管理重点 28
四、HSE组织机构图： 28
五、安全管理措施 30
六、上海XXXX部HSE管理要求 37
七、施工作业环境保护： 40
八、施工作业职业卫生 41
中国核工业第五建设有限公司检维修项目部安全事故救援预案 43
工作危害分析（JHA）记录表 60
施工项目重大作业危害预防和控制方案 62
环境因素识别及影响评价表 63
日常设备安全检查（SCL）分析记录表 64
重大危险源控制目标和管理措施 70
公用工程因素识别与评价表 71

第一章 工程概况
一、工程概况
本次管道设备施工主要内容为上海石化股份有限公司XXXX部XXXXXX大检修
二、编制依据
1．编制依据
GB50236-98 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规定》
GB50235-97 《工业金属管道工程施工及验收规范》
SH3501-2002 《石油化工剧毒、可燃介质管道施工及验收规范》
《设备维护检修规程之换热器维护检修规程》 HG25004-91
等现行相关的国家标准、规范，以及以往同类工程的施工及管理经验。
2．编制说明
安装工程施工组织设计本着发扬协作奋斗、科学求实、认真贯彻质量第一、安全第一的基本原则，优质、高效地完成XXXX部管道施工的指导思想而编制的。
施工调度
施 工 队
质量工程师
计划统计
H
S
E主管
管道工程师

物项管理
设备
工程师

焊接工程师

商务管理
项 目 经 理
施 工 经 理
技 术 经 理
第二章 项目组织机构设置
一、组织机构图

二、职责
1项目经理
1.1贯彻执行国家有关的法规、法令，受公司总经理委托，执行公司总经理制定的质量方针、政策、目标，批准各管理程序和岗位责任制。
1.2组织策划项目机构的组成、建立健全质保体系，并保证有效进行。
1.3控制项目成本。
1.4是工程施工期间质量安全的第一负责人，负责与业主的接口管理及处理好对外的接口和协调。
1.5确保工程保质、保量如期完成。
1.6组织交工验收（含中间交工工程）。
2施工经理
在项目经理的领导下：
2.1负责施工方面的实物量。
2.2统一指挥各施工队的生产和协调工作，负责对协作单位的管理。
2.3负责组织编制项目的施工计划并实施生产计划。
2.4按生产计划组织劳动力并实施。
2.5抓好文明施工和安全生产。
2.6对工程的施工进度和安全负责。
2.7负责项目劳动力上岗培训取证工作。
2.8全面负责工程项目使用的材料、计量器具、仪器、工程经营决算等工作。
2.9 组织材料管理人员编制材料采购计划、采购文件。
2.10将初步调研合格且符合材料采购文件要求的潜在供方名单提交公司质保部，参与评价组对供方评审工作。
2.11负责与业主供货部门的工作接口，对业主提供的物项进行控制。
2.12负责组织物项验收、供应、发放及储存保管。
2.13负责施工现场计量器具、仪器的完好及有效性。
2.14配合公司经营部、财务部协调工程施工过程中工程款的到位和工程最终结算。
2.15负责协调工程合同与现场施工变更情况的确认及解决。
2.16分管现场安装协调、施工、安全。
2.17召集现场生产例会，周安全会，主持会议并传发会议纪要。
2.18负责施工机械及工机具、现场车辆、大临等的调配。
2.19做好工程统计工作和编制施工进度计划。
3 技术经理
在项目经理的领导下:
3.1 全面负责项目施工的安装技术管理工作。
3.2 贯彻执行国家技术法规、标准规程等。
3.3组织编制技术方案、质量策划并进行审核，配合生产计划进行相关的技术工作。
3.4决定不符合项的处理方案。
3.5参加有关质量工作会议，并对重要问题作出技术决策。
3.6组织推广和应用新工艺、新技术、新材料。
3.7指导各专业技术人员编制施工方案、施工图预算等。
3.8解决现场施工中出现的各类技术问题。
3.9负责与设计院的接口管理。
3.10具体负责QA和QC方面的工作。
3.11建立项目部质保体系，使其正常运转。
3.12负责组织编制质量策划，并落实实施。
3.13参加重点质量控制点的见证。
3.14负责与监理公司的接口管理。
3.15有权越级报告质保、质检工作，维护和保证质控工作的正常运转，制止严重危及质量的问题。
3.16收集、整理交工资料，完成质量评定工作。
4 质量工程师
在技术经理的领导下:
4.1对工程项目在施工过程中形成的成品、半成品和可追溯的标识状况进行检查，发现问题及时提出并限期整改。
4.2按图纸、规范、标准、质量计划（施工方案）对工程进行工序检验验证，检查施工班组自检记录，并按工程评定标准进行检测、验证，对质量记录检查确认、签字。
4.3参加对工程进行的各级检查和工程中间交接，对上级各部门，外部检验部门下发的质量问题进行检查、验证。
4.4对工程项目出现的不合格品和违反工艺纪律的人员进行评审处置。
5 HSE主管
在公司及项目经理的直接领导下：
5.1负责对项目的日常安全、环境、健康检查、监督、整改消除事故隐患，贯彻“安全第一、预防为主”的安全方针，确保安全生产。
5.2负责对施工人员的安全教育和安全交底工作。
5.3参与现场特殊操作的安全监督的监察工作。
5.4配合相关部门和上级安全监督部门的各项检查工作。
5.5有权制止违章违纪操作并给予处罚，并参与安全事故的调查处理工作。
6施工调度
6.1负责工程项目的施工计划编制；
6.2负责工程项目的施工调度；
7计划统计员：
在项目副经理的领导下：
7.1组织编制二级网络进度计划。
7.2组织制定施工进度计划。
7.3组织做好工程统计工作。
7.4负责计算机管理。
7.5负责项目经理安排的其它工作。
8物项管理员
在施工经理的领导下：
8.1根据各专业技术工程师下发的施工预算及时、准确的做好材料采购计划、材料验收工作、保管工作与材料领用计划工作。
8.2直接与业主供货部门进行工作接口，负责材料的调拨、检验过程。
8.3建立进货材料的验收、发放台帐。
9各专业技术工程师：
在技术经理的领导下：
9.1编制施工方案、施工预算、施工图预算等。
9.2解决施工中出现的各类技术问题、设计变更、材料代用等。
9.3负责对外的技术联络工作。
9.4收集、整理、编制交工技术文件。
10商务管理
10.1负责办理合同系统相关业务；
10.2负责合同编号、分类、盖章、存档，做好合同台帐；
10.3协助联系项目有关单位部门，参与项目会谈、联络考察、资格审查；
10.4负责工程项目结算工作；
11各专业施工队
在生产经理的领导下：
11.1负责本工程的各专业的具体施工。
第三章 施工技术措施
一、管道施工
1技术准备：
1.1审图：熟悉图纸和有关资料，掌握安装技术要求，了解安装环境条件；
1.2编制施工技术方案：根据施工程序，编制施工技术方案，确定施工技术措施和施工方法；
1.3技术交底：必须对所有参加安装的施工人员进行技术交底，使其熟悉施工方案，确保安装施工安全。
2 施工准备
2.1工、机具和材料准备：根据施工图纸和施工技术方案，准备安装用各种工、机具和材料；
2.2组织准备：施工组织除人员准备外，还应根据施工方案在安装施工前检查管道吊装路线、施工现场是否满足设备安装条件等施工准备工作。
3施工顺序

审 图
设计交底
材料验收
管道预制及弯管制作
管道安装
管道安装技术要求
管道试压及吹洗
管道涂漆保温
管道交工验收

4主要施工方法及步骤
4.1管道安装前的施工准备
4.1.1管道施工应具备下列条件方可开工：
（1） 技术资料满足施工要求，施工图纸已会审。
（2） 施工方案已经批准，开工前必须进行详细的技术交底和HSE交底。
（3） 材料、施工人员、工机具满足施工和HSE要求,施工环境符合要求，并能保证连续施工。
（4） 管道安装前,设备安装已基本完成，需配管的设备已精平完毕并有工序交接卡。
4.1.2施工要求
（1） 管道施工应按设计图纸要求进行，如发现施工图与实际情况不符时，管道工程技术人员应及时向设计现场工程师提出，不得自行更改，设计修改或材料代用须书面报相关部门批准。
（2） 施工人员必须了解CNF编制的相关施工程序及业主指定的技术标准、规范，熟悉施工技术要求和图纸，并在施工中严格执行。
（3） 施工人员要熟悉施工现场，合理布置施工机具、材料堆放场地、制作场地和运输通道等。
4.1.3材料验收
（1） 管道组成件及管道支承件应具有制造厂的质量证明书。
（2） 按设计要求核对材料的规格、材质、型号，材料不合格者不得使用。
（3） 合金钢螺栓等应采用光谱分析或其他方法对材质进行复查，并应做标记。
（4） 材料外观检查：无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷，所有管道直径及壁厚偏差均不得超出相关标准的规定（普通管道外径偏差允许值为±10%DN，壁厚偏差为+12%，-10%）。
（5） 管子、管件的几何尺寸及光洁度应符合各类管道相应的设计规定要求；法兰密封面应平整、光洁、不得有毛刺及径向沟槽。螺栓、螺母的螺纹完整，无伤痕、无毛刺等缺陷，配合良好；垫片无折损、皱纹等缺陷。
（6） 阀门在验收时应进行外观检查，阀门的外观质量应符合产品标准的要求，不得有裂纹、氧化皮、粘砂、疏松等影响强度的缺陷。
（7） 材料验收时要填写管件检查验收记录、钢管检查验收（效验性）记录。
4.2 管道安装
4.2.1管道安装按下列程序进行：
检查先决条件
支吊架制作安装
预制管段的运输及现场存放

管道安装
管道焊接
管道无损检测

4.2.2管道安装的先决条件
（1） 管道安装应在建筑物、构筑物施工基本完成，有关配管的设备及支吊架已就位、固定、找平后进行。
（2） 材料已经检验合格，且有合格证书。
（3） 阀门已经按规范要求进行了检验或试验，检验（试验）记录齐全。
（4） 管道预制已完成，并经检验合格。
（5） 管道安装前，对各系统，各区段需用的阀门及仪表配件等按设计图纸、分段组件编号，认真核实实物和施工记录，确认无误后。
4.2.3 预制管段的运输及现场存放
管段运输时应注意保护预制管段不被损坏，并且要注意管端的保护装置在安装之前应保持完好。管段在现场后要妥善保管，防止管段被污染。
4.2.4支、吊架制作安装
管道支、吊架按设计要求制作安装，支吊架制安和管道安装同时进行。管道支、吊架制作安装按照相应的技术标准执行。
4.2.5管道安装
（1） 检查各部件的质量情况，不符和要求的及时处理，防止把不合格的部件安装在系统中。
（2） 管道吊装时应使用尼龙吊装带，禁止用钢丝绳直接吊装，以免损坏表面油漆。
（3） 连接并焊接各部件、法兰、阀门，经检查合格。
（4） 管道使用的阀门、仪表等，安装前根据设计要求进行强度和密封试验，调试合格。不合格的产品严禁安装，符合安装的产品应附有合格证书。
（5） 管道安装前，应按图纸进行测量放线，确认现场实际与图纸是否一致，无误后再进行安装。
（6） 管道安装时，应对照管道预制分段图进行。对留有调整段的，应按现场实际进行测量，根据实测尺寸切割所需的调整尺寸。
（7） 管段安装前应检查管道内部清洁度，如发现管内有污垢，应先进行吹扫或用其他方法将管内清理干净，方可对管段进行组对、焊接。
（8） 管道安装同时填写管道施工检查记录。
4.2.6管道焊接
管道焊接按焊接相关技术标准执行。在管道焊接完成后，根据设计和规范要求及时对焊缝进行无损检测。
5 管道安装技术要求
5.1 管道材料的接收、储存和检查、试验
5.1.1管道材料接收、储存要求
（1） 到货的管材、管件运至现场后，要有规律地摆放，做好相应的台帐及标示。室外保存的管材应储存在较高位置，并用木方垫好同时对各种管材、管件要有明显标识，对要求涂刷色标的管件、管材,要按规定执行。对无标识或标识不清的管材、管件严禁使用。
（2） 对到货管材、管件等材料在使用前严格核对其规格、材质、型号，同时进行外观检查。
（3） 管材的表面质量应达到：
l 内外表面应光滑，表面的局部缺陷应予清除，清除后外径或壁厚不得超出规定的负偏差值。
l 管材表面不得有针孔、裂纹、夹渣、折叠、皱皮和腐蚀等缺陷。
l 管子的腐蚀和凹陷不超过壁厚负偏差值。
5.1.2管道附件检验
（1） 弯头、异径管、三通、法兰、盲板及紧固件等进行检查，其尺寸偏差应符合现行标准，材质应符合设计要求。
（2） 法兰密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向划痕，法兰螺纹部分完整无损伤，凹凸法兰应能自然嵌合，凸面高度不得低于凹槽的深度。
（3） 石棉、橡胶、塑料等非金属材料垫片应质地柔和，无老化变质或分层现象。表面不得有折损，皱纹等缺陷。
（4） 金属垫片的加工尺寸、精度、光洁度及硬度应符合要求，表面应无裂纹、毛刺、凹凸槽径向划痕及锈斑等缺陷。
（5） 金属缠绕式垫片不应有径向划痕、松散等缺陷。螺栓与螺母的螺纹应完整，无划痕、毛刺等缺陷，螺栓与螺母应无松动、卡涩现象。
5.2 管道坡口加工方法及要求
5.2.1 管道（素材）依据图纸进行划线、切割下料后进行坡口加工。坡口加工的管段应放置在加工台上（车间预制）进行坡口打磨；在现场进行坡口加工时，管段下面应加垫道木或其它可垫物。
5.2.2 管道坡口加工可采用机械方法或半机械方法（角向磨光机或砂轮机）加工；管子口径大于150mm时，可采用氧气乙炔火焰热加工。采用热加工方法加工坡口后，必须除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响焊接质量的表面层，并将管子端面的凹凸不平处打磨平整。
5.2.3 坡口加工的形式和尺寸要求：
坡口形式由焊接WPS和PQR确定，并严格执行。本项目管道的坡口加工根据管子壁厚的不同，坡口可加工成“V”型，加工要求应按照相应的设计文件和规范执行。
5.2.4管子切割应符合下列规定：
（1） 切割表面应平整、无裂纹、皱皮、毛刺、凹凸缩口、熔渣、氧化物、切屑等杂物。
（2） 切割端面倾斜偏差不应大于管子外径1%，且不得超过3mm。
（3） 管道的坡向、坡度应符合设计要求,管子对口应检查平直度，在距坡口中心200mm处测量，允许偏差为1mm/m,全长允许偏差不超过10 mm。
（4） 管段现场下料切割前应首先对管段图进行审核，主要审核：
l 图号、管线号、管段号及材质是否与设计相符；
l 管段分段、现场安装预留口是否合理，并应对管段预制尺寸进行必要的现场复测。现场尺寸复测应用细钢丝或足够长的钢卷尺而不要用粉线，以提高测量准确精确度，测量后确定预制下料的实际尺寸。
l 管道支吊架规格型号是否正确。
5.3 管道组对要求
5.3.1 焊口组对时，应对坡口及其内外表面20mm范围内进行清理，去除油圬、油漆、铁锈、毛刺等杂物。
5.3.2 除设计规定需进行冷拉伸或冷压缩的管道外，管道不得进行强行组对。组对后，应保持管子的平直。
5.3.3 对于焊接时易产生变形的簿壁管，组对时，应使用专用夹具进行固定。
5.3.4 厚壁大口径管道组对时，如采用定位板或棒进行定位，定位板或棒的材质应和母材相同或相似。取下定位件时，应用砂轮机磨削除，不可强行打断，防止损伤母材。
5.3.5 焊口组对时，应做到内壁平齐，内壁错边量不宜超过壁厚的10%，且不大于2mm。
5.3.6 管子对口后应垫置牢固，避免焊接过程中产生变形，管道连接时不得强力组对。
5.4 管道安装要求
5.4.1管子、管件及阀门等已按设计要求核对无误且具有产品合格证和质保证书，内部已经清理干净，不存杂物。
5.4.2管道的坡向、坡度应符合设计要求。法兰连接时应保持平行，其偏差不大于法兰外径的1.5/1000，且不大于2 mm，绝对不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。法兰连接面应保持同轴，其螺栓孔中心偏差一般不超过孔径的5%，并保证螺栓能自由穿入，法兰连接应使用同一规格、同一材质的螺栓。安装方向应一致，紧固螺栓应对称、均匀、松紧适度，紧固后露长度不大于1-2螺距。
5.4.3管道的坡度，可用支座下的金属垫板（垫板要焊接牢固）调整，吊架用吊杆螺栓调整。
5.4.4与设备连接的管道，安装前必须将管道内部清理干净，其固定焊口一般距离设备300mm。
5.4.5 当设计或设备制造厂无规定时，对不容许承受附加外力的传动设备，在设备法兰与管道连接前，应在自由状态下进行组对、焊接，法兰的平行度和同轴度偏差应在规范允许的偏差之内。
5.4.6管道安装时，应同时进行支、吊架的固定和调整工作。支、吊架位置应正确，安装应牢固，管子和支撑面接触良好。
5.4.7固定支架和限位支架应严格按设计要求安装，固定支架应在补偿装置预拉伸或预压缩前固定。
5.4.8弹簧支、吊架的弹簧安装高度，应按设计文件规定进行调整。弹簧应调整至冷态值，并做好记录。弹簧支架的限位板，应保留到试车前拆除。
5.4.9管道预制件安装前应完成的有关工序，如探伤、清洗等已经进行完毕，并符合要求。
5.4.10管道焊缝：管道焊缝位置若设计无要求时应按下列几点要求：
1）直管段上两对接焊口中心面间的距离，当公称直径大于或等于150MM，不应小于150mm；当公称直径小于150MM时，不应小于管子外径。
2）焊缝距弯管起点不小于100MM，且不小于管外径。
3）环焊缝距支吊架净距离不小于50MM。
4）穿墙管线应加套管，但管道焊缝不得放在套管内。穿过屋面的管道一般应有防水帽和防水肩，不锈钢与碳钢管不得直接接触。
5.4.11管线安装工作中如有间断，应及时封闭管口。
5.4.12所需要的所有固定材料、支架、悬吊架应该与有关管子一起安装，以保证管线安装在所有位置上，并且避免施加外力到已经连接的管子上，这对泵和管线尤为重要。
5.5 管道与设备的连接
5.5.1与转动机器连接的管道，宜从机器侧开始安装，应先安装管道支架。管道和阀门等的重量和附加力矩不得作用在设备接口上。
5.5.2管道系统运行时，高温或低温管道的连接螺栓，应按有关规定进行冷热态紧固；
5.5.3有拧紧力矩要求的螺栓，应严格按设计规定的力矩拧紧。测力扳手应预先经过校验。
5.6 阀门安装要求
5.6.1阀门安装前应检查其填料、压盖螺栓应有足够的调节余量，阀门试压按施工规范要求及设计文件要求进行。
5.6.2法兰或螺栓连接的阀门应在关闭状态下安装，对焊阀门与管道焊接时阀门不应关闭。
5.6.3阀门安装前应按设计施工图纸要求核对阀门型号、材质，并按设计图纸要求确定其安装方向。
5.6.4调节阀组预制安装时应按配管图纸中立面、剖面图为准，具体走向以流程图为准。
5.6.5安装安全阀时，必须遵守以下规定：
（1） 检查其垂直度，当发现倾斜时，应予以校正；
（2） 在管道投入试运行时，安全阀应及时委托具有安全阀调校资质的单位进行调校。
（3） 安全阀经调整后，在工作压力下不得有泄漏；安全阀经调整合格后，做好铅封，并有《安全阀调整试验记录》。
5.7 管线支、托、吊架安装
5.7.1现场制作按管线支、托、吊架标准图制作，原则上不允许用临时支托架。如因现场施工条件的影响必须使用临时支架时，在更换正式支架后必须撤除所使用的临时支架。同时，制作的管道支、托、吊架应有防腐涂漆，否则不予安装。
5.7.2管道安装时应及时进行支、托、吊架的固定和调整工作。支、托、吊架的位置应正确、安装平整、牢固且与管子接触良好。
5.7.3固定支、托、吊架应严格按设计要求进行安装。导向支架或滑动支架滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。其安装位置应从支撑面中心向位移反向偏移，偏移值为位移值的一半。
5.7.4支、托、吊架不得有漏焊，假焊或焊接裂纹等缺陷。管道与支架焊接时管子不得有咬肉、烧穿等现象。支、托、吊架安装完毕后按设计要求核对其形式。
5.8 补偿装置的安装
（1） π形或Ω形补偿器应按设计文件规定进行预拉伸或预压缩，允许偏差为±10mm，补偿器水平安装时，平行臂应与管道坡度相同，垂直臂应呈水平状态。
（2） 波纹补偿器受力应均匀，补偿器内套有焊缝的一端，在水平管道上应位于介质流入端，在垂直管道上应置于上部，应与管道保持同轴，不得偏斜。
5.9 管道静电接地施工执行GB50235—97或设计文件要求执行。
5.10、管道验收内容与标准
5.10.1 管道焊缝检验
1)外观检验
100%RT的管线焊缝表面不得有裂纹、表面气孔、表面夹渣、咬边、未焊透、根部收缩等缺陷，焊缝余高 ≤ 1+0.10b（b为管道壁厚），且不大于4mm；角焊缝焊脚尺寸满足要求，两焊脚尺寸尽量相等。
10%进行RT的管线焊缝表面不得有裂纹、每50mm焊缝允许直径 ≤ 0.3 b的气孔两个、咬边深度 ≤ 0.05 b且 ≤ 0.5mm，连续长度 ≤ 100mm；焊缝余高 ≤ 1+ 0.20 b且最大为5mm。
2)无损检验
管道焊缝的无损检验按设计或相关的规范要求执行。
3)管道焊缝的射线检验应在焊后及时进行，当抽样检验时，应对每一焊工所焊焊缝按设计或规范规定的比例进行抽查，检验位置由有关单位的专职焊接检查员确定，不能由焊工本人指定。
4)当射线检验发现焊缝不合格时，应予以返修，返修后再行检验。每出现一道不合格焊缝，除返修原焊缝外，还应再检验两道该焊工所焊的同一批焊缝；当这两道焊缝均合格时，应认为检验所代表的这一批焊缝合格。当这两道焊缝又出现不合格时，每道不合格焊缝应再检验两道该焊工的同一批焊缝；当再次检验的焊缝均合格时，可认为检验所代表的这一批焊缝合格。当再次检验又出现不合格时，应对该焊工所焊的同一批焊缝全部进行检验，同时对该焊工进行重新培训考试。
5.10.2管道试压要求
1)管道安装完毕后，应清除管道内部的杂物，然后进行水压试验，以检查管道的强度和严密性。
2)管道在试压前焊缝处不得刷漆和保温。
3)管道水压试验时，可根据操作压力分系统进行。
4)水压试验按规程规定进行。发现问题时不得带压修理。
5)水压试验合格后，按吹除方案进行吹除。
6)水压试验和吹除合格后，进行气密性试验。
5.10.3阀门试压要求
1)密封试验时，密封面不得涂润滑脂，但允许涂一层黏度不大于煤油的防护剂。
2)压力试验完毕后，及时排除阀腔内的积液。
5.10.4试压步骤
1)水压试验应用洁净水，进注时，应将空气排尽。
2)管道试验时，要考虑介质的静压力。应采用两只校验合格的压力表，其精度不低于1.5级，表的满刻度为试验压力的1.5~2倍。
3)液压强度试验，升高应缓慢，达到试验压力后，停压10min,以无泄漏、目测无变形为合格；严密性试验一般在强度试验合格后进行，稳压30min，经全面检查，以无泄漏为合格。
4)管道的强度试验压力为设计压力的1.5倍。
5)试验合格应填写试验纪录。
二、换热器施工
1.工作内容及操作流程
施工准备

停车、工艺处理

解 体

清 理

检查、维修

复 位

试压捉漏

试车与验收

清理现场

2.操作程序及技术要求
2.1 施工准备
2.1.1 主要工机具准备：准备好施工用工机具，检验合格，并运到施工现场。
2.1.2 技术交底：技术人员应对操作人员进行全面的施工技术交底。
2.1.3 应在工艺处理完毕,并由业主出具设备开工单后方可进行施工。
2.2 停车、工艺处理（业主负责实施）
2.3 管壳式换热器检修
2.3.1 解体
a) 拆封头：拆封头时应注意避免将密封面损伤。
b) 抽芯：用手动葫芦或卷扬机缓慢的将管束从壳体中抽出,在抽芯过程中要注意不能损坏换热管。
2.3.2 对换热器的清理
a) 密封面的清理、研磨：将旧垫片取下后,用砂纸或非金属硬片之类的工具将铁锈及其他污物清除干净,特别要注意将密封沟槽内的残留密封胶去除干净,不得在密封面留下任何划痕，必要时可用研磨沙进行研磨。
b) 清扫壳程和管程积存的污垢。
c) 常见的清理方法
l 机械除垢法：利用各种铲削刷等工具清理，并用压缩空气、高压水和蒸汽等配合清理，当结垢较严重或全部堵死时，可用管式冲水钻（捅管机）冲洗。
l 冲洗法：利用高压水泵打出的水通过调节阀，再经过高压软管通至手枪试喷射枪进行喷射清理污垢，若在水中混入石英砂效果更好。
l 化学除垢法：可根剧结垢物的化学成份采用酸洗或碱洗，采用化学清洗时必须加入缓蚀剂或用清水冲洗以防止腐蚀设备。
2.3.3 检查与维修
2.3.3.1封头、壳体检查与维修
在清理工作结束后，应检查换热器内部构件有无变形断裂松动，防腐层有无变质脱落鼓泡，内部有无腐蚀局部凹陷等，并视情况进行修理，要重点检查封头过渡区，焊缝接头区及多次返修的部位。
a) 常见表面缺陷：腐蚀，磨损，机械性损伤，变形，表面裂纹。
b) 检查方法
l 彻底清扫表面重点部位使之现出金属原色。
l 在足够的照明条件下，借用放大镜对重点部位仔细检查，若有需要，可使用超声波或射线对壁厚和焊缝进行检测。
a) 处理方法
l 若无重大缺陷，可不予处理或进行一般性打磨处理即可。
l 若局部有严重腐蚀或凹陷等缺陷则应按照有关焊接工艺规定进行补焊处理。
2.3.3.2管束的检查与维修
a) 列束从管板中拉脱松动而使介质泄漏
l 处理方法：采用补焊、补胀法消除
注：同一部位补胀不得超过三次，若胀管无效可换管子或采用焊接法，焊好后对周围列管再胀一次防止热胀冷缩松动。
b) 换热管穿孔泄漏
l 处理方法：更换新管堵管
注：更换新管时应对管板孔进行检查，清理，管板孔内不得有油污，铁锈，刀痕；采用堵管法，堵管总数不得超过管束管子总数的10%，管堵材料的硬度应低于或等于管子的硬度。
c) 管板
l 如有需要应对拼接的焊缝进行100%射线或超声波探伤
2.3.4 复位
l 管束、封头复位时，紧固螺栓应对角紧
2.3.5 试压捉漏（气密性试验）
a) 按操作压力的1.05倍或根据甲方要求进行试验，用肥皂溶剂检漏，不冒泡为合格
b) 试验应包括壳程试验与管程试验，浮头式换热器试压前应装设试压环
2.4 平板式换热器
2.4.1 换热板的检修
a) 折卸检查换热板时，用非金属硬片将密封垫片和换热板片分开，切不要损坏换热板片和密封片，并按顺序逐片放好，并做好记录，不得错乱颠倒。
b) 检查换热板片应无裂纹、划伤、变形等缺陷。
c) 清理换热板时切忌用钢丝刷，应用非金属硬片去除污垢再用去污粉清洗。
2.4.2 密封垫片更换
a) 更换密封垫片时，须将密封面清理干净。
b) 新的密封垫片材质应符合图纸要求，垫片的四个角孔位置必须正确，粘胶剂要涂均匀，垫片在密封槽内要平整，不得扭转、歪斜或突出。
2.4.3 组装复位
a) 安装板片时要严格按原顺序装配，不得错乱颠倒
b) 夹紧前端压板时，应均匀、对称、交叉拧紧螺母，先紧中部，再拧紧上下的螺母，不允许单边拧紧螺母
c) 压紧后端压板的四角距离应一样，端压板之间距离应在端板上所测量的尺寸范围内，若小于此尺寸仍发现泄漏，则应更换垫片，上下左右的平行度为1mm
2.4.4 试压捉漏
整体组装后，应按1.25倍的最大操作压力作单侧试压，保压20-30分钟，不渗漏即为合格;若需作气密性试验，则应在水压之后，按操作压力的1.05倍进行试验，用肥皂溶剂注入板束周围，不冒泡即为合格。
2.5 螺旋式换热器
2.5.1 壳体表面应进行分点测厚，对局部减薄或烂蚀严重的应予焊补。
2.5.2 螺旋体应无明显变形，压瘪等现象，如有变形应予以修复，对变形、压瘪严重修复困难的应予更换。
2.6 填写大检修工程任务单
2.7 施工完毕做到工完料净，场地清。
第四章 质量保证措施
一、编制依据
1 质量管理体系文件要求，包括质量管理手册、质量管理程序、相关操作程序和作业指导书；国家施工标准及验收规范；
2 合同要求；
3 本项目制定的质量控制计划；
4 本项目适用的图纸、技术标准等。
二、质量方针和目标
1 公司质量方针
中国核工业第五建设有限公司（以下出现简称公司）质量方针：优质服务争信誉，精心施工创一流。
1.1 优质服务：就是对工程的每一个过程都以满足顾客的要求为宗旨，为顾客提供及时、满意的服务。
1.2 争信誉：就是以优质服务为宗旨，以严格的质量管理为前提，赢得顾客信任，争得市场信誉，提高顾客忠诚度和企业美誉度。
1.3 精心施工：对工程进行周密策划，组织优质的资源，精心编制质量计划、工艺、方案、工法等质量文件并控制实施，建立良好的企业氛围，培训和管理每个员工，使他们在各自的岗位上精心操作，不断改进施工质量。
1.4 创一流：以不断开拓进取、向先进水平挑战、持续改进的理念，向行业水平、国家水平和国际水平挑战，在工程中争优创先，争创行业一流、国家一流和国际一流水平。
2 工程质量目标：
2.1 一次交验合格率100%，确保施工质量，确保施工进度，确保符合设计要求，不留工程尾项，不留事故隐患，保证提供顾客满意的产品和服务。
2.2 质量事故为零 。
2.3 无损检测一次拍片合格率96%以上。
2.4 顾客满意度85%以上。
2.5 投入使用一次成功。
3 质量承诺
3.1 项目部将严格按照质量程序和检验程序的要求，并在指导下执行QA/QC的各项活
动。
3.2 确保项目质量管理体系的有效运行，并在施工质量形成的全过程中，力争一次成功。
3.3 确保配备公司最优良的资源，以满足业主的要求，达到业主的期望。
三、各专业质量控制要点
根据国家和中石化有关工程建设的施工验收规范和设计图纸要求；为确保本工程建设的施工质量；编制了以下专业工程质量控制要点。以表例示：
表中A级为最重要的质量控制点，必须由业主、监理、施工方三方质检人员共同检查确认；B级为重要的质量控制点，由监理与施工方检查人员检查确认，业主方参与抽查；C级为一般质量控制点，由施工方质检人员检查确认，监理、业主方参与抽查。
参加单位：△表示承包施工单位自检与报审，▲表示共检单位或监督单位。项目质量控制检查涉及承包、监理、业主、用户以及政府部门，至于其它有关方，特别是外方应按规定进行。
工艺管道安装工程质量控制要点
序号
控制点名称
控 制 内 容
等级
承包
监理
业主
政府
1
施工图纸会审、设计交底
图纸及其它设计文件是否齐全；阀门、安全附件及材料检验标准；水准点、坐标及尺寸正确性，设计是否漏项
A
△
▲
▲

2
施工方案/技术措施审查
施工技术质量措施，质量控制点设置；施工标准规范、施工工艺、工序；人力、机具安排
A
△
▲
▲

3
施工及验收规范强制性条款
强制性条文的执行情况，是工程评优的基本条件，是一项重要的考核指标
C
△

4
焊接工艺评定/焊工资格证审查
焊工、质量检查人员资格
B
△
▲

5
材料、管配件到货验收
材料合格证、质量证明书、出厂检验报告、复验报告；硬度及无损检测；现场材料标识管理
材料外观及几何尺寸
A
△
▲
▲
▲
6
阀门及安全附件（包括：阻火器、
减压阀、视镜、疏水器）
1.试压场地、产品合格证、质量证明书；阀门解体、阀门试压方案、安全附件的试验程序及方法
2.阀门安全附件强度及密封试验，试压记录
A
△
▲
▲

7
管道焊接
焊条烘干、发放制度
B
△
▲

8
管道内部清理及封堵
管道内部及封堵的方法和措施要在施工方案中详细说明，并且在施工过程中严格执行
A
△
▲
▲

9
弹簧支吊架安装
结构形式、安装位置、定位销子
SH3503 J413固定管架及弹簧支、吊架调整记录
B
△
▲

10
安全阀调试及安全附件安装
安全阀型号、规格、使用介质、开启压力
A
△
▲
▲

11
与动设备连接的管道安装
法兰平行度、安装偏差、有无附加应力
B
△
▲

12
管道静电接地
接地位置、接头形式、接地电阻、管道静电接地施工记录
C
△

13
管道隐蔽
隐蔽项目、位置、隐蔽记录
B
△
▲

14
管道试压条件确认
试验方案审批、试压台帐，焊接、热处理、探伤完成；支吊架及临时加固正确齐全；试压方案批准；压力表校验完成
B
△
▲

15
管道试压
试验压力、升压速度、保压时间、管道焊口耐压情况、试压记录
A
△
▲
▲

16
吹扫清洗（脱脂）
吹扫清洗方案审批；设备、仪表、安全阀、调节阀的隔离及保护；清洁情况
B
△
▲

17
系统气密性试验
试验方案审批、试验台帐；过程中检查；管道复位；填写记录
A
△
▲
▲

18
交工验收
施工过程的技术资料、质量评定资料审查
A
△
▲
▲
▲
四、保证工程质量措施
1、认真做好施工准备工作。
2、组织专业技术人员进行项目施工内容汇审；了解项目意图；踏勘现场，熟悉现场条件。
3、组织编制切合实际的施工技术方案和质量检验计划。
4、组织好向施工班组进行施工技术交底，使施工人员明白项目质量目标、施工方法、施工质量控制重点和要点
5、编制施工方案力求科学先进，施工工艺力求经济合理，是保证本工程施工质量的根本所在。
6、充分调动我公司的人力物力，采取交叉作业，提高作业效率，缩短施工工期。
从源头抓起，加强材料的采购、验收工作所有进库的材料、配件都