UG药液箱塑料工艺分析与模具设计.doc

重 庆 理 工 大 学毕业设计(论文)药液箱塑料模具设计 所在学院专 业班 级姓 名学 号指导老师 年 月 日摘 要塑料在工业界中的飞速发展，对注塑模具的设计与生产提出了质量好、制造精度高、研发周期短等等越来越高的要求，是否能够适应这种需求已成为模具生产企业发展的关键因素。模具技术是融合机械工程、计算机应用、自动控制、数控技术等等学科为一体的综合性学科。本文中针对药液箱注射模具制定出合理的设计结构，其中包括成型部分及其零部件设计，浇注系统设计，脱模机构设计，冷却系统设计等等。根据分析情况，设计了一套塑料注射模具，并对模具以及主要零件进行了CAD绘图。关键字：注射模具，浇注系统，脱模机构，冷却系统AbstractThe rapid development of the plastics industry, put forward the good quality, high manufacturing precision, short development cycle, higher and higher requirements of injection mold design and production, can adapt to this demand has become the key factor in the development of mold manufacturing enterprises. Mould technology is a comprehensive subject integration of mechanical engineering, computer application, automatic control, numerical control technology and other disciplines as a whole.This paper aimed at Samsung mobile phone back cover injection mold making a reasonable design structure, including molding parts and components design, gating system design, demould mechanism design, cooling system design. According to the analysis, a set of plastic injection mold design, the mold and the main parts of the CAD drawing.Key Words: Ejection mechanism of injection mould,Gating system, Cooling system全套设计加 197216396或401339828目 录摘 要IIAbstractIII目 录IV第1章 绪 论11.1 概述11.3塑料模现状31.3 模具产品发展势头51.4 本课题的设计步骤6第2章 塑件的工艺分析情况82.1塑件的工艺性分析情况82.1.1塑件的原材料分析情况82.1.2 PP1330的注塑工艺参数92.2塑件的结构和尺寸精度及表面质量分析情况92.2.1结构分析情况92.2.2尺寸精度分析情况102.2.3表面质量分析情况102.3计算塑件的体积和质量10第3章 注塑模设计113.1 注射模具分型面的选择113.1.1 分型面的基本形式113.1.2 分型面选择的基本原则113.1.3 分型面的选择113.2 浇注系统的设计123.2.1 浇注系统的组成123.2.2 注射模具主流道的设计123.2.3 分流道的设计133.2.4 浇口的设计143.2.5 冷料穴和钩料脱模装置173.3 型腔数目的确定及型腔的排列173.3.1 型腔数目的确定173.3.2 型腔的排列19第4章 成型零件和模体的设计204.1 模具型腔的结构设计204.2 型芯的结构设计214.3 成型零件的尺寸确定21第5章 顶出机构的设计23第6章 冷却系统的设计25第7章 排气系统26第8章 注塑机有关参数校核278.1模具闭合高度的确定278.2注塑机有关参数的校核278.3模具安装和试模288.4 模具的工作过程288.5模具的保养29总结31参考文献32致 谢33第1章 绪论第1章 绪 论1.1 概述随着塑料工业的飞速发展和通用塑料与工程塑料在强度和精度方面的不断提高，塑料制品的应用范围不断地扩大，如:家用电器、仪器仪表、建筑材料、汽车工业、日用五金等众多领域，塑料制品所占的比例正迅速猛增加。注塑成型是塑料加工中最普遍采用的方法，该方法适用于全部热塑性塑料和部分热固性塑料，制得的塑料制品数量之大是其它成型方法望尘莫及的。由于注塑成型加工不仅产量多，而且运用于多种原料，能够成批，连续的生产，并且具有固定的尺寸，可以实现生产自动化，高速化，因此，具有得极高的经济效益。模具是指一种专用工具，用于装在各种压力机上，通过压力把金属或非金属材料制出所需另件的形状制品，这种专用工具即统称模具。模具已经成为当今工业生产中使用的极为广泛的主要工艺装备，是最重要的工业生产手段及工艺发展方向.一个国家工业水平的高低,在很大生活方式上取决于模具工业的发展水平，模具工业的发展水平，是衡量一个国家工业水平的重要标志之一。作为注塑成型加工的主要工具之一注塑模具，在质量、精度、制造周期以及注塑成型过程中的生产效率等方面水平高低，直接影响产品的质量、产量、成本及产品的更新换代，同时也决定着企业在市场竞争中的反应能力和速度。与其它机械行业相比，模具制造业主要有以下三个特点：第一，模具不能像其它机械那样可作为基本定型的商品随时都可以在机电市场上买到。这是因为每副模具都是针对特定塑料制品的规格而生产的，由于塑料制品的形状、尺寸各异，差距甚大，其模具结构也是大相径庭，所以模具制造不可能形成批量生产。换句话说，模具是单件生产的，其寿命越长，重复加工的可能性越小。因此，模具的制造成本较高。 第二，因为注塑模具是为产品中的塑料制品而订制的，作为产品，除质量、价格等因素之外，很重要的一点就是需尽快地投放市场，所以对于为塑料制品而特殊订制的模具来说，其制造周期一定要短。第三，模具制造是一项技术性很强的工作，其加工过程集中了机械制造中先进技术的部分精华与钳工技术的手工技巧，因此要求模具工人具有较高的文化技术水平，特别是对于企业来说要求培养“全能工人”（既多面手），使其适应多工种的要求，这种技术工人对模具单件生产方式组织均衡生产是非常重要的。综上所述,模具制造业存在成本高,要求制造周期短,技术性强等特点,目前,随着科学技术的不断发展和计算机的应用,这些问题得到了很大的改善。由于有了计算机辅助设计和计算机辅助加工，从根本上改变了模具生产的面貌，可靠地保证了模具所需要的精度与质量。预硬、易切削以及高光亮等，新型模具材料的应用，大大的方便了加工及热处理。另外，模具标准件和以标准件为基体的特殊定制零件的普及，明显的缩短了模具制造周期。1.2 世界五大塑料生产国的产能状况美国塑料(原料)的产量多年来一直雄居各国之首。早在80年代前期，美国塑料产量就已达2000万吨之多，1986年增至23l0万吨，占全球总产量8100吨的28.5，此后美国塑料产量继续呈现稳定增长之势，1988年、1990年、1992年、1994年、1996年和1998年分别增加到2710万吨、2810万吨、3010万吨、3410万吨、4000万吨和4360万吨，占世界总产量的比例从1996年起提高到30以上。2001年美国塑料产量为4170万吨，其中以聚乙烯为最多，达1500多万吨。其次分别是氯乙烯650万吨、聚丙烯720万吨、聚苯乙烯对酞酸脂320万吨、聚苯乙烯280万吨。国内塑料消费量(产量+进口量一出口量)，美国也是全球最多的。美国的全部塑料消费量2001年为4280万吨。美国人均塑料消费量也是很高的，2000年为159公斤，2001年略减为155公斤 ，居全球第3位。美国现有各种大小塑料企事业单位1万多家，其中职工人数少于50人的占总数的53，50l00人的占21，100500人的占23，超过500人的占近4，职工总数近90万人。在美国塑料制品加工业的就职人数达110万，2001年的出货金额为2150亿美元，人均出货金额为195美元。 德国是世界最大的塑料(原料)生产国之一，上世纪90年代初的1991年、1992年和1993年，德国塑料产量都为990多万吨，1994年增达超过1000万吨的1110万吨1998年达近1300万吨，1999年为近1400万吨，2000年增至1550万吨，超过日本为世界第2大塑料生产国，2001年上升为1580万吨，2002年已过1600万吨。2001年德国生产的种种塑料原料中，聚乙烯为285万吨(低密度聚乙烯160万吨，高密度聚乙烯125万吨)，氯乙烯175万吨，聚丙烯160万吨。德国2001年的国内塑料消费量为1280万吨，其中聚乙烯265万吨，聚丙烯155万吨氯乙烯152万吨。德国人均塑料消费量2001年为160公斤，在世界上仅少于比利时的172公斤，高于美国的155公斤，排在世界第2位。德国塑料制品加工业的职工总计有近30万人，2001年的出货金额为360亿美元，人均126美元。德国塑料制品加工企业中职工少于50人的占44，50100人的占28，100500人的占25，500人以上的占4。 中国塑料工业多年持续高速增长，1991年产量仅为250万吨，1995年增为350万吨，1998年超过700万吨，到2002年已增达约1400万吨，超过日本而成为世界第3大塑料原料生产国。中国今年塑料制品市场将持续走强，在包装、工程、建材、农用和日用塑料制品等各个领域都将有较大幅度的增长，需求量将超过2500万吨。其中包装塑料制品今年需求量将超过850万吨，工程塑料制品需求量将达400万吨左右，建材塑料制品需求量将达300万吨以上，农用塑料制品需求量将在500万吨左右，日用塑料制品需求量约为80万吨左右。 日本在很长的时期内都是仅次于美国的世界第2大塑料生产国。一直到1997年，日本塑料产量曾经连续多年增长，年产量在70年代中期就已达500多万吨，1987年突破1000万吨，1991年达约1300万吨，1992年和1993年因受日本经济下滑的影响，产量略有减少，分别降至1258和1225万吨。从1994年起产量再度增长，1994年、1995年和1996年分别回升到1300万吨、1400万吨和1470万吨，1997年的产量又比上年增长3.7，达到1521万吨，首次超过1500万吨。但这种增势在1998年受到遏制，产量大幅度减少。1998年，日本塑料产量为1390万吨，比上年减少了8.7。1999年和2000年日本塑料产量分别回升到1432万吨和1445万吨，但仍远未恢复到1997年的水平。2001年和2002年日本塑料产量再度下降至1400万吨以下的1364万吨和1361万吨。2002年日本塑料(原料)产量减为1361万吨。而中国则增为1366万吨，日本又退居第4位。 韩国塑料产量增长十分迅速，1986年超过200万吨，1990年增达300万吨，1992年突破500万吨，1994年、1996年和1997年分别上升到600多万吨、700多万吨和800多万吨，1998年产量增至850万吨，1999年突破900万吨，2001年达1200万吨，跻身于世界5大塑料生产国之列。韩国塑料原料产品中以聚乙烯居首，2001年产量为340万吨(低密度聚乙烯160万吨，高密度聚乙烯180万吨)，聚丙烯以238万吨排在第2位，其次分别是聚酯161万吨、氯乙烯124万吨、ABSAS树脂86万吨、聚苯乙烯77万吨。韩国国内塑料消费量2001年420万吨，只相当于产量的1/3略高。人均塑料消费量2001年为106公斤，韩国塑料制品加工业的职工总数2001年为3.1万人，出货金额为85亿美元，人均276美元。 塑料产量位居世界前10名的国家和地区还有法国660万吨、比利时600万吨、中国台湾598万吨、加拿大432万吨和意大利385万吨(均为2001年产量)。1.3塑料模现状1. 八十年代以前的模具工业发展：在大中型国有企业，模具车间或称工具车间，作为配套部门,专业化生产模具的厂家少，模具的种类是冲压模，锻造模。2. 八十年代随着我国工业生产的发展，特别是工程塑料的推广及应用，推动模具工业的快速发展，主要表现在塑料模的快速发展。1987年在全国工科院校试点开设模具专业，模具工业的国际行标的制订与完善，压铸模，钻合金挤压模，铜墙铁壁型材模的开发和生产。3. 九十年代后期，模具的生产向专业化，精密化发展，模具设计与制造的科技含量与技术含量越来越高。特别是CAD/CAM的高新软件的出现，象AutoCAD、pro/g,MasterCAM、UG、Cimatron 等，用于产品设计和模具设计和模具设计，加快了模开发的速度，又保证了模具的质量、而数控加工技术的出现使复杂模具的加工成为可能,实现设计与制造的体化流程，加快了模具开发的建设，提高了模具制造的质量。近年来我国塑料模具有了长足的进步，大型，复杂，高效和长寿命模具又上了新台阶，特别体现在高科技应用的深度和广度上，表现在下方所列几个方面：（1）广泛应用CAD/CAM/CAE，特别是加工方面，计算机造型，编程并由数控机床加工已是主要手段，CAE软件也已得到广泛应用，提高了设计水平。（2）热流道技术的推广应用更上一层楼，内热式和外热式流道装置，自制热喷咀和引进热喷咀都得到了应用，有的已达到国际先进水平。（3）气体辅助注射技术已得到应用，不少厂家均采用了此技术，例如熊猫公司开发气辅模具是时，采用了C - MOLD气辅分析情况软件使模具顺利研制成功。（4）应用优质塑料模具钢，现注射模较少采用45钢，P20钢得到广泛应用，大大提高了使用寿命和表面光洁度。（5）抽芯脱模机构的创新设计，很多厂家已设计出结构新颖，脱模容易，具有创新意识的脱模机构，并解决了很多以前脱模难的问题但与发达国家。（6）精密，复杂，大型，高寿命模具的制造水平有了很大提高。那些尺寸精度高，模具零件要求互换，塑件形状复杂的模具由于采用了CAD三维技术计算机模拟注射成型，气辅技术等等先进的方式，使模具达到了国外同类模具水平。模具的寿命也达到100万次或更高。我国的模具工业在“九五”期间虽有较快发展，但相比一些发展较快的国家，我国仍存在相当大的差距。据资料显示，CAD，CAE的应用，发达国家远高于中国，而中国大陆的应用程度有远低于香港，台湾。特别是FLOW软件和COOL软件，发达国家已普及而中国大陆才刚刚起步。差距之大，使人感慨。在模具标准零件及标准模架方面，发达国家已普及，并实现了商品化，而中国大陆已有国家标准但尚未实现商品化。热流道及热管技术发达国家已大量使用，并形成了系列和标准。而我国大陆70年代开始研究迄今尚无标准。在发达国家及发达地区塑料模具行业向小而专的方向发展；向技术密集方向发展；高技术与高技艺相结合；生产规模以小而专见长；专业化与柔性化相结合。而在中国大陆则恰恰相反。独立的模具工厂难以生存；多属于劳动密集型企业；有忽视高技艺的倾向；大而全居多；尚无专业化与柔性化相结合的规划。而且大型，精密，复杂，长寿命模具产需矛盾仍然十分突出，高档模具进口的比例达40%以上，而有些模具已出现过剩。1.3 模具产品发展势头模具工业是我国国民经济的基础产业，随着全球经济的发展，生活的新技术不停取得新的进展和突破，不停的市场经济的发展，由工业产品驱动越来越向多品种，小批量，高质量，低成本的方向，是关键过程设备的各种产品的制造模具的要求越来越高，模具将有以下发展势头：1模具CADCAMCAE技术将越来越深入人心并发挥着越来越重要的作用。基于CADCAMCAE网络将开放集成的体系结构，统一的兼容性和专业。CADCAM软件，面向对象的智能，特点和制造将基于得到长足的进步。模具三维分析情况更清晰的重要性。国产CAXA软件系统，功能和造血干细胞的系统和z-molo软件水平将不断提高和完善。2模具的精度将越来越高，越来越大，现在模具的精度已达23毫米，长1毫米的精密模具将上市。作为微和精度要求的不断提高，这就要求开发的超精密加工。另一方面，由于越来越大的模制零件的一模多腔与需求开发和有效利用，将需要大规模的。3随着热流道技术的日渐推广应用，在塑料模具热流道模具的比例将逐步提高，为模具热流道技术可以提高生产力和零件，优质的原材料，可大大节省工件，因此，热流道技术的应用将得到快速发展，其比例会逐步提高。4，不断完善和发展的塑料成型工艺，气辅模具及适应模具压力注塑成型工艺也随之发展。气体辅助注射成型技术可以提高塑件的外观和内在质量。与注射压力低，产品变形小，节约原材料，提高生产效率，从经而大大降低成本等等优点。高压喷射可以减少树脂的收缩率，提高塑件尺寸的稳定性，提高其精度。5经济快速模具技术具有广阔的前景，在快速原型（RP）的优秀性能快速模具制造（RT）。在第二十一世纪，这种生产方式占工业生产的比重将达到75%。模具的生产周期将越来越短，成本会相应降低。精度和寿命能满足RP + RT使用生产要求成为国内和国际的RPM界大力发生的领域，大力向快速模具制造（RTM）的发展，一些新的快速成型方法的出现，RPM是计算机，激光，光学扫描，先进的新材料，计算机辅助设计（CAD），计算机辅助制造（CAM），数值控制（CNC）高新技术的应用。它可以用来直接或间接快速模具。快速模具制造技术以满足市场的需求，将呈现多元化的发展势头。6模具标准件的应用将更加广泛。模具标准件不仅可以缩短成型周期，还可以提高模具质量和降低模具制造成本，因此模具标准件的应用将更加广泛，在模具市场将成为一种。非常积极和迅速发展的产品。逆向工程的多样化7三维扫描仪和高速会使模具开发，逆向工程技术已成为模具制造，信息传输方便的方式，是一种模具CADCAM的关键技术。8高性能模具钢的消费也在快速增长，由于对模具钢的要求越来越高，迫切需要发展高强度，高硬度，高耐磨性好，机械加工，热处理变形，模具材料性能的导热系数，并得到广泛的应用。如各种导轨型材模具，塑料，PVC。随着塑料钢的进一步发展，塑料模具的比例将不断提高，发展的步伐也将高于死。模具的要求也越来越高，在市场上的份额将逐步扩大高档模具。1.4 本课题的设计步骤本设计要求使用CAD，UG等等软件对机构进行零件图纸制做，设计成型注射模具。联合脱模机构相对简单的注射模具的设计，传统的设计方法使用的模具设计合理、简单有效的优点。主体材料：PP1330根据选择的模具腔中两种模式，为模具的基本方案：（1）对注射机的选择，综合考虑结构和生产机制与给定的要求，卧式注塑机；（2）模具的结构设计（一）浇注系统的设计设计要求一模两腔，对称地放置的空腔，使用锥形浇口，利用拉杆球头冷料井。亚军对称设置，梯形截面流道截面，通过浇口潜伏式浇口，分型面或间隙排气；（b）成型零件结构设计阴模使用整体嵌入式，上下模板上均嵌入阴模。由于结构的上下结构特征，在上下模板均设计了型芯；（c）合模导向和定位机构设计使用导向柱四根，同时与导套配合，既能够导向，又能够定位；（d）脱模机构设计使用推杆进行脱模，同时在喷雾器嘴的下侧使用一推环，虽然塑件有四处筋板，可使用使用四处推杆，但使用一推环可防止在推模时对塑件造成破坏；（3）零件图的制做在对模具的结构进行了基本的设计后，首先要进行三维图以及零件图的制做，为后一部的加工提供尺寸及一些数据参数。（4）对模具进行模具的CAD设计模具的基本设计后，进行相关的设计计算，正确的数据，相关的设计采用CAD，通过人机交互，可以通过简单的设计和优良的。在设计在模具完成后，我们得到了三维绘制模具总装配图，并生成模具零件图，以及所有我们需要的。进行以上的工作之后，还要进行注射模具的制造工艺设计,在完成所有的设计之后完成设计说明书的撰写。37第2章 塑件的工艺分析第2章 塑件的工艺分析情况该塑件是药液箱产品，其零件图如图所示。材料是PP1330，类型为大批量生产。图1 药液箱正面图2.1塑件的工艺性分析情况2.1.1塑件的原材料分析情况选择材料：PP1330聚丙烯塑料分析情况：()、基本特性: PP1330无毒，无味，微黄色，塑料成型具有良好的光泽。密度为1.02 1.05/cm。PP1330具有优异的冲击强度迅速下降，也不是在较低的温度。良好的机械强度和耐磨性，耐寒性，耐油，耐水性，化学稳定性和电性能。水，无机盐，碱，酸几乎不影响PP1330，溶解或乳化液形成的醛，酮，酯，氯代烃类，醇类和烃类在大多数溶剂中是不溶的，但与烃的接触会软化膨胀。采用冰醋酸的PP1330塑料表面的侵蚀，植物油和化学物质能引起应力开裂。PP1330具有一定的硬度和尺寸稳定性，易于成型加工。后颜色可以匹配任何颜色。缺点是耐热性不高，连续工作温度70度，93度左右的热变形温度。紫外线耐候性差，硬而脆的下。在PP1330三组按不同的比例，也稍有不同的性能，以适应不同的应用。根据应用场合的不同，可分为超高冲击，高冲击，冲击，低冲击和耐热性等。（2），PP1330的主要用途是用于制造齿轮，泵叶轮，轴承，电机外壳，手柄，管道，仪表的外壳，仪表板，水箱外壳，电池，蓄冷和冰霜李宁在机械等行业。由PP1330汽车挡泥板，扶手的汽车行业，空调热水管，热水器等，并用PP1330夹芯板的车身。PP1330也可以用来使水表壳体，纺织设备，电器配件，文具，体育用品，玩具，电子琴和录音机，住房，食品包装容器，农药喷雾器、家具等等。（3）成型特点：PP1330在温度下的粘度，因此较高的成型压力，脱模斜度对PP1330塑料宜稍大；吸湿，成型加工前应进行干燥处理；易于焊接线，模具设计时应注意尽量减少浇注系统在成形条件下材料流动的阻力；正常，壁厚，熔体温度，影响最小的收缩率。高精度要求的塑件，模具温度可以控制在50 60度，塑件光泽和耐热性，应控制在60 80度。2.1.2 PP1330的注塑工艺参数1、注塑机类型：螺杆式7、保压力5070MP2、喷嘴形式直通式8、注射时间35s3、螺杆转速（r/min）30609、保压时间1530s4、喷嘴温度180190C10、模具温度50705、成型温度 C料筒：前200210中210230后18020011、冷却时间1530s6、注射压力7090 MP12、成型周期4070s2.2塑件的结构和尺寸精度及表面质量分析情况2.2.1结构分析情况从经零件图分析情况，该零件总体形状圆形,模具设计,该零件属于中等复杂程度.2.2.2尺寸精度分析情况从经塑件的壁厚上来看,壁厚最大处为4mm,壁厚均匀,，在制件的转角处设计圆角，防止在此处出现缺陷，由于制件的尺寸中等。2.2.3表面质量分析情况该零件的表面除要求不要有缺陷毛刺，内部不得有杂质外，没有特别的表面质量要求，故相对容易实现。综上情况可以分析看出,注塑时在工艺控制得较好的情况下,零件的成型要求可以得到保证.2.3计算塑件的体积和质量计算塑件的质量是为了选用注塑机及确定模具型腔数。计算塑件的体积：V=46.87cm计算塑件的质量：根据设计手册可查得PP1330的密度为=1.06kg/dm塑件质量：M=V50g(通过3D软件测量得到)采用一模两件的模具结构，考虑其外形尺寸，注塑时所需压力和工厂现有设备等等情况，初步选用注塑机XSZY125型。第3章 注塑模设计3.1 注射模具分型面的选择3.1.1 分型面的基本形式分型面形成由塑料和固定的具体情况，但一般有平面分型面，阶梯式的脸，斜分型面，分型面、综合式分型面。3.1.2 分型面选择的基本原则选择的基本原则：（1）拿着一个塑料的外观整洁；（2）分模面应利于排气；（3）应考虑开塑料在动模一侧；（4）应易于保证塑件的精度；（5）分模面应简单使用易于加工；（6）考虑侧向分型面的主要类型；（7）分模面应参数和注塑机相适应；（8）考虑脱模斜度的影响11。3.1.3 分型面的选择根据对工件模型的观察和分型面选择的基本原则。现选择A-A为分型面。3.2 浇注系统的设计3.2.1 浇注系统的组成浇浇注系统是熔融塑料进入模腔的注塑机喷嘴通道，包括浇口，流道，浇口及冷料。在注射模浇注系统设计时应注意以下原则 12 。（1）根据确定的塑料型腔数浇注系统的布局合理的设计。（2）根据许多因素的形状、尺寸和壁厚等塑料配件，并结合形态和浇注系统的形式位置的选择。（3）应尽量缩短物料流和易于清洁的材料，节省原材料，提高注入效率。（4）应根据塑件的成型的选择，尤其是它的流动性能，选择浇注系统的截面积和长度，并使其圆滑过渡以利于物流的流动。3.2.2 注射模具主流道的设计主流道是熔融塑料由注塑机喷嘴通过它的第一部分，和注塑机喷嘴在同一轴线。因为碰撞喷嘴浇口和熔体注射成型机，反复接触，一般浇口不直接安装在定模，为便于制造，由浇口套可拆卸，用螺丝或模板 13 迫使组合形式。（1）主流道的设计浇口是浇注系统从喷嘴和模具的注塑机接触开始时的塑性流动通道分流道路融化后。有很大的影响，形状和尺寸的塑料流道的熔体流动速率和灌浆时间，因此，必须使温降和压力损失最小熔化。（2）主流道尺寸用于水平或垂直于主通道的注塑机的模具，垂直于分模面。为了从主流道衬套材料使主流道凝可以顺利拔出，主流道设计成锥体，2 6锥角。D注塑机喷嘴直径0.5mm 1毫米的小端直径比。因为小的前端为球形，其深度为3mm至5毫米，注塑机喷嘴球的位置与模具的配合接触，所以主流道球面半径比喷嘴球面半径为1mm 2mm。流动表面粗糙度Ra值为0.08。（3）主流道浇口套流道设置碳素工具钢如T8A，T10A钢等材料制造，热处理淬火硬度53hrc - 57hrc。材料的浇口应采用优质钢T8A钢，并应进行淬火处理，以防止注射机喷嘴无碰撞损坏，硬度的浇口应小于注塑机喷嘴的硬度。为了便于浇口是从主通道中移除，阿尔法主流道是3 6圆锥孔。在注塑机喷嘴头接触表面的浇口必须是一致的，由于注塑机喷嘴是一个球体，半径是固定的，从而从喷嘴完全进入主流使熔融塑料和不溢，应使喷嘴和注塑机是好的接触凸凹球面浇口套端，内孔直径的锥形孔的小端直径大于喷嘴，流道孔应基于球面角连接，不应拔下来。为了便于浇口是从主通道中移除，以3至6度圆锥孔角直浇道，塑料的流动性差也可以稍大，但太大，容易导致注射速度慢，容易形成涡流。直接接触浇口套和塑料注射区，应该选小端直径的材料。在注塑机喷嘴头接触表面的浇口必须是一致的，由于注塑机喷嘴球，从而从喷嘴完全进入主流使熔融塑料和不溢，应使喷嘴和注塑机的凹球面端的好小端内孔直径凸接触浇口套端，圆锥孔的直径大于喷嘴，流道孔应基于球面角连接，不应拔下来的痕迹，为了确保顺利脱模主流道凝材料 14 。定位环定位模具和注塑机装置，保证了浇口集和注塑机的喷嘴的中心定位，定位环直径应定位孔的间隙和注塑机。栅面和固定模平面高度一致的部分匹配。注塑机的喷嘴半径xs-z-30是12毫米，喷嘴直径为2毫米。所以你要使端部的凸球面接触浇口套端面凹球面与注射机的喷嘴是好的，13毫米凹球半径，小端直径应大于锥形孔的喷嘴直径，3毫米，如图3.2所示。图3.2 浇口套3.2.3 分流道的设计分流从主流道部分和方向变化的熔融塑料，顺利进入进料浇口单型腔或多腔浇口进入通道，连接在浇口中间部分，分流和改变方向，通常浇道设置在亚表面形成区。在注射过程中，塑料熔体流过分流，应其压力损失和热损失最小，骨料，用最少的原则产生的分流，分流的总体设计如下：流道形状考虑截面积分流量和其周围的长度比是好的，它可以减少热量和摩擦阻力的熔融区域，减少压力损失。在可能的情况下，流道长度应尽可能短，以减少压力损失，避免幽灵的太大影响的成本，在多腔模具型腔分流道长度尽量相等，以达到传递压力注射时平衡保障就在同一时间尽可能均匀，各型腔的塑料。在某些情况下，流道长度不相等，应进行必要的补救措施，在流道，如果长，到底应该把寒冷的窑洞，放冷料进入型腔的空气 15 。为了满足注射成型过程中，分流道的截面积应尽可能小，但横截面积分流量过小会降低注射速度，使填充时间的延长，并可能缺乏材料，烧，皱纹，缩孔等缺陷产品，和并联冷却时间。大的冷却时间比塑件的型腔应短，不影响注入效率。横截面积，因此在设计时要低，以测试模式不是留有余地校正。的亚军和腔分布布置紧凑，合理的距离，应使用对称或对称，使其平衡，减少总的地区形成区域。最好是型腔和流道的几何中心的总投影面积在分型面和锁模力的中心重合。在转向频率流道尽可能小，在拐角处应光滑，不得有尖角，这些都是为了减少压力损失，有利于材料流动。当赛跑运动员在定模侧或分流的延伸，应该把钩在靠近浇口和流道料杆的交叉点上，为了打开时，钩杆由第一集料的作用下从固定模具流道，并与塑料注射。分流的内表面不应是非常轻的，从1.6M一般表面粗糙度可以使物料流，外部流动摩擦阻力小，分流，冷却皮质转轮固定，熔融塑料绝在总体布局，应综合考虑冷却系统和布局，并预留空间冷却水道。药液箱注射模模具两腔，在布局选择平衡流道。流动平衡的特点是：分流通过浇口从每个空腔，完全相同的长度，截面尺寸和形状，以确保每个腔与进料均匀，同时，注射完毕。半圆形流道截面形状的选择，它比圆形的效率低，但与圆形横截面的简单处理。3.2.4 浇口的设计（1）浇口的概念浇口亦称进料口，是连接分流流道和型腔。选择位置和浇口的设计是否适当，直接关系到塑件可能是完整的，在注射成型高质量。（2）浇口的作用浇口可分为限制性和非限制性浇口两。非限制性浇口是浇注系统断面尺寸最大的部分，它主要是针对大型筒，塑料外壳腔喂养和压力反馈。限制性浇口是浇注系统截面尺寸最小的部分，其作用如下：浇口突然变化的截面面积，塑料熔体通过一个灵活的入口速度突变增加，剪切速率的增加，熔体和降低粘度，使它成为理想的流动状态，从快速平衡腔。多腔模具，浇口的尺寸来调整，也可使腔和非均衡布局，同时饲料的用途。浇口是早期治疗，防止在型腔中的熔体流动的影响。浇口通常是最小的部分浇注系统，这有利于在塑胶零件加工的 16 和塑料浇口骨料分离。（3）注射模的浇口类型单分型面注射模浇口可以用来直接浇口，中心浇口，侧浇口，环形浇口，轮辐浇口和爪形浇口。（一）直浇口直接浇口叉称浇口，属于非限制性浇口。这种类型的浇口只适用于单腔模具。特点是：流阻小，流程短，饲养时间长等；有利于深腔的消除。气体不易排出的缺点；在最小和注塑机的浇注系统的亚表面塑性投影面积，模具结构紧凑，受力均匀；翘曲变形，浇口部分去除困难，浇口，有大的去除后，标记的浇口，美丽的塑料部件。（b）中心浇口当气缸壳塑件的底部中心或靠近一个通孔的中心位置，内浇口开孔，分流锥设置在浇口中心，称为中心的大浇口，是一种特殊形式的直接浇口。它具有直接浇口的优点，并克服了收缩，变形等缺陷的直接浇口。（C）侧浇口在分型面一般侧开浇口，塑料熔体从内侧或外侧填充模腔，并为截面形状（边草），是限制浇口。浇口被广泛使用在多腔单分型面注射模。浇口是小部分，降低塑料浇注系统的消费，并除去浇口容易，不留痕迹。这两个不同形式的侧大浇口扇浇口和平缝。扇形闸浇口是侧浇口扇形浇口方向逐渐增加的宽度，厚度逐渐降低，缝纫浇口也称薄栅极，栅极宽度，厚度很小。主要用于成型面积小，塑料板的平面尺寸较大，可以减小塑件的翘曲变形，但浇口的去除比扇形闸浇口更加困难，在塑件浇口也更明显。（d）环栅填充腔浇口圆周进给式称为环形浇口。环栅特性的均匀给料。全境大致相等的圆周速度，熔体的流动状态。空气的空腔可以出院，焊线是可以避免的，但是，浇注系统的材料消耗多，浇口去除困难。轮辐浇口（E）轮辐浇口是在圈浇口的基础上的改进。这种类型的栅极材料消耗比环形浇口少得多。这种类型的浇口的生产比环形浇口的广泛应用。圆柱壳与底部的一个大洞的塑料部件。轮辐浇口的缺点是增加了焊缝，会影响塑件的强度。（f）爪形浇口爪形栅加工比较困难，通常用电火花加工。核心可以从分流锥，避免塑性变形或同轴度差等成形缺陷。故障和轮辐浇口爪形浇口类似，主要适用于细长的管状孔小，同轴高塑件。浇口位置选择的原则：尽量缩短流动距离；避免熔融的塑料零件缺陷引起的断裂现象；浇口应在厚壁塑料件打开；考虑分子定向的影响；降低焊接线。（4）平衡浇注系统的设计（一）对浇注系统的平衡的概念为了提高生产效率，降低成本，小（包括一些中小）塑料零件往往需要多腔模具的弛豫结构应用于腔平衡布置形式。如果一个系统是根据需要浇铸成型腔和非均衡布局形式设计的，你需要调整浇口的尺寸，流动的栅极形成达到一致的工艺条件，这是浇注系统的平衡，也被称为平衡浇口。（b）计算浇注系统的平衡方法浇注平衡计算方法是通过计算多腔模具每浇口BGV（浇口平衡值）来判断或计算值。浇口平衡，BGV值应符合以下要求：该塑件的多腔模具，每浇口计算BGV值必须是平等的；多腔模具不同的塑料件，各浇口BGV值计算的塑件的大小必须充满型腔。（5）浇口的选择该模具采用一模两腔，选择侧浇口。侧浇口为扁平状，可大大缩短冷却时间，缩短成型周期。易浇注系统凝材料去除不影响塑件的外观。浇口是装在塑料表面，浇口截面形状简单，易于加工，并注入效率。3.2.5 冷料穴和钩料脱模装置冷料穴设置在主流道的末端，即主流道正对面的动模板上。它是用来存储注射的时间间隔，由温度的降低冷喷嘴。由于散热。在注射时，如果它们进入通道，将推流和减少物料流量。在腔中，将有在塑料零件的冷疤或冷点。球形拉料装置由一个寒冷的窑洞，拉杆，安装在芯固定板拉杆，不与喷射系统联动。3.3 型腔数目的确定及型腔的排列3.3.1 型腔数目的确定根据塑件生产批量及经济性，通过注射量及锁模力计算，可确定尽可能多的型腔数，以提高生产率。其型腔在一模中的数目确定方法见表三：序号确定依据确定方法说明1按塑件的经济性确定型腔数按总成型加工费用最小的原则，并忽略准备时间和试生产时的原材料费用，仅考虑模具费和成型加工费。其型腔数量，可用下式计算：N=式中 N每副模具型腔数； P计划生产总件数； Y单位小时模具加工费用（元