机械设计课程设计--一级直齿圆柱齿轮减速器.doc

机械基础课程设计 一级直齿圆柱齿轮减速器

机械设计课程设计
计算说明书

设计题目：圆柱直齿轮减速器

学校：
院系：
设计者：
学号：
班级：
指导教师:
时间：201 年 月 日 至 201 年 月 日

设计任务书
1、题目
设计用于带式输送机的机械传动装置——一级直齿圆柱齿轮减速器。
2、参考方案
（1）V带传动和一级闭式齿轮传动
（2）一级闭式齿轮传动和链传动
（3）两级齿轮传动
3、原始数据
姓名
输送带的牵引力F（KN）
输送链的速度v(m/s)
传动滚筒直径d(mm)
姜 凯
1500
1.65
260

4、其他原始条件
连续单向运转，工作时载荷平稳，空载启动，输送带允许速度误差±5％，二班制工作，使用期限10年（每年工作日300天），小批量生产。

目录

一 传动装置的总体设计
（一）传动方案的确定…………………………………………………………4
（二）电动机的选择……………………………………………………………4
（三）传动装置的总传动比的计算和分配……………………………………6
（四）传动装置的运动和动力参数的确定……………………………………6
二 传动零件的设计
（一）箱外传动件设计（V带设计）……………………………………8
（二）减速器内传动件的设计（齿轮传动设计）………………………10
（三）轴的设计 ………………………………………………………13
（四）键联接的选择及其校核计算……………………………………21
（五）联轴器的扭矩校核………………………………………………22
（六）、减速器基本结构的设计与选择…………………………………22
三 箱体尺寸及附件的设计
（一）、箱体尺寸………………………………………………………25
（二）、附件的设计……………………………………………………26
四 主要设计一览表………………………………………………28
五 课设总结………………………………………………………29

设计内容：
一、 传动装置的总体设计
（一）确定传动方案
本次设计选用的带式输送机的机械传动装置方案为V带传动和一级闭式齿轮传动，其传动装置见下图。

（二）选择电动机
（1） 选择电动机的类型
按工作要求及工作条件选用Y系列封闭式笼型三相异步电动机
选择电动机的额定功率
① 带式输送机的性能参数选用表1的第 6组数据，即：
输送带工作拉力F/N
输送带工作速度v/m·s-1
卷筒直径D/mm
1500
1.65
26
表一
工作机所需功率为：
② 电动机到工作机的传动总效率为：
其中、、、、分别为V带传动、齿轮传动、滚动轴承、弹性套柱销联轴器和滚筒的效率，查取《机械基础》P459的附录3 选取=0.95 、=0.97（8级精度）、=0.99（球轴承）、=0.995、=0.96
故
③ 电动机所需功率为

因载荷平稳，电动机额定功率略大于Pd即可，由P1-203表17-1选Y系列型号电动机，选电动机额定功率Ped为：3Kw
（2） 确定电动机的转速
传动滚筒轴工作转速：
一般，V带传动比常用范围为一级圆柱齿轮减速器为则总传动比的范围为.
故电动机转速的可选范围为

符合这一范围的同步转速有：750r/min、1000r/min、1500r/min
（4） 确定电动机的型号
选上述不同转速的电动机进行比较，查《机械基础》P499附录50及相关资料得电动机数据和计算出总的传动比，列于下表：
方案
电机型号
额定功率kW
电机转速r/min
电机质量kg
参考
价格（元）
总传动比
同步
转速
满载转速
1
Y132M-8
3
750
710
79
5.90
1
2
Y100L2-4
3
1500
1430
38
11.89
2
3
Y132S-6
3
1000
960
63
7.98
3
表二
综合考虑电动机的质量及装置的尺寸和传动比选择Y132S-6型电动机

查《机械基础》P500附录51，得到电动机的主要参数以及安装的有关尺寸(mm)，见以下两表：
电动机的技术数据
电动机型号
额定功率
（kw）
同步转速
（r/min）
满载转速
（r/min）

Y100L1-4
3
1000
960
2.0
2.2
表三

（三）传动装置的总传动比的计算和分配
（1） 总传动比: =nm/nw=960/121.20=7.92
（2） 分配各级传动比
各级传动比与总传动比的关系为i=i1i2。根据V带的传动比范围i1=2 ~ 4 ，参考表2-1：取取V带传动，齿轮传动比

（四）计算传动装置的运动和动力参数
（1） 计算各轴输入功率
① 0轴（电动机轴）的输出功率为：
②1轴（减速器高速轴）的输入功率：从0轴到1轴，经过V带传动和一个联轴器，所以：

③ 2轴（减速器低速轴）的输入功率：从1轴到2轴，经过一对轴承，一对齿轮传动，一对齿轮啮合传动，所以：

④ 3轴（滚筒轴）的输入功率：从2轴到3轴，经过一对轴承，一个联轴器，所以：

（2） 计算各轴转速
① 0轴（电动机轴）的转速：

② 1轴（减速器高速轴）的转速：

③ 2轴（减速器低速轴）的转速：

④ 3轴（滚筒轴）的转速：

（3） 计算各轴转矩
① 0轴（电动机轴）的转矩：

③ 1轴（减速器高速轴）的转矩：

④ 2轴（减速器低速轴）的转矩：

④ 3轴（滚筒轴）的转矩：

（4）各轴输出转矩T（N•ｍ）

（5）各轴输出功率P（kW）

把上述计算结果列于下表：
参数
轴名
功率P（kW）
转矩T（N.m）
转速(r/min)
传动比
传动效率
输入功率
输入功率
输入转矩

输入转矩

轴0（电动机轴）
2.88
2.88
28.65
28.65
960

0.96
轴1（高速轴）
2.76
2.73
72.48
71.76
363.6
2.64
0.96
轴2（低速轴）
2.65
2.62
208.79
206.7
121.2
3
0.96
轴3（滚筒轴）
2.60
2.57
204.85
202.80
121.2
1
0.98
表四

二、 传动零件的设计
（一）箱外传动件设计（V带设计）
（1）计算设计功率Pd

查表13-8得Ka=1.2，故
Pc=Ka*P1=1.2*2.76=3.31kw

（2）选择带型
根据Pc=3.31kw n1=960r/min由图13-15查出标点位于低于A型内，现取A型带
（3）确定带轮的基准直径并验证带速
由P219表13-9得出d1应不小于75，现取d1=100mm，由式13-9得

由表13-9取d2=265mm
实际从动轮转速
转速误差为：
误差小于5%，故允许.

（4）验算带速V

带速在5-25m/s范围内，合适
（5）求V带基准长度Ld和中心距a
初步选取中心距
0.7（d1+d2）＜a0＜2(d1+d2)推出
255.5＜a0＜730
故a0=1.5(d1+d2)=1.5*(90+265)=547.5取a0=547.5
由13-2得带长

查表13-2对A型带选用Ld=1800mm，再由P220式13-16计算实际中心距

（6）验算小带轮包角
有P205式13-1得
合适
（7）求V带根数Z
由P218式13-15得

因n0=960r/min，d1=100mm，由P214表13-3查得P0=0.95kw
由P211式13-9得传动比
由P216式13-5得△P0=0.11
由查P217表13-7得
查P212表13-2得KL=1.01
带入得Z=3.25取Z=4根
（8）求作用在带轮轴上的力FQ
查P212表13-1得q=0.1kg/m.故由P220式13-17得单根V带的初拉力

作用在轴上的压力
（9）带轮的材料
选用灰铸铁，HT200。

（二）、减速器内传动件的设计（齿轮传动设计）
（1）选择齿轮材料、热处理方法及精度等级
① 齿轮材料、热处理方法及齿面硬度
因为载荷中有轻微振动，传动速度不高，传动尺寸无特殊要求，属于一般的 齿轮传动，故两齿轮均可用软齿面齿轮。查《机械基础》P322表14－10，小齿轮选用40MnB，调质处理，硬度241~286HBS，，；大齿轮选用40MnB，调质处理，硬度为241~286HBS，，。
查P171表11-5取SH=1.1 ，SF=1.25
查p171表11-4取ZH=2.5， ZE=188

② 精度等级初选
减速器为一般齿轮传动，圆周速度不会太大，初选8级精度。
（2）按齿面接触疲劳强度设计齿轮
选小齿轮的齿取载荷系数K=1.3 齿宽系数
小齿轮上的转矩

由于本设计中的减速器是软齿面的闭式齿轮传动，齿轮承载能力主要由齿轮接触疲劳强度决定，其设计公式为：

闭合软齿面齿轮传动，通常齿数Z在20到40间选，设齿数Z1=30，则
Z2=3 30=90，故实际传动比i=3.
模数
齿宽
取b2=55， b1=60.
按表（4—1）【4】取，实际
中心距
（3）验算齿轮弯曲强度
齿形系数（图11—8）【4】（图11—9）【4】
（图11—8）（图11—9）
由式（11—5）【4】

故安全。
（4）齿轮的圆周速度

对照（表11—2）【4】可知选用8级精度进行设计是合宜的。
（5）主要参数选择和几何尺寸计算
① 分度圆直径d

② 中心距a

③ 齿轮宽度b
大齿轮宽度
小齿轮宽度
④ 其他几何尺寸的计算（，）
齿顶高 由于正常齿轮，
所以
齿根高 由于正常齿
所以
全齿高
齿顶圆直径

齿根圆直径

（三）轴的设计
1、选择轴的材料和热处理
采用钢，并经调质处理，查《机械基础》P241表14－1、2，硬度241—286HBS，查表得c=98-107取c=110，由（表14—2）【4】查。
2、按扭转强度计算轴径

高速轴的输入功率为：，转速为：
根据公式（14—2）【4】
轴的材料选用
由（表14—2）【4】查 为
取，
则：
取
低速轴输入功率为：，转速
轴的材料同样选用
根据公式（14—2）
查表（14—2）选取，
则：
取
3. 轴的结构设计
（1）高速轴结构设计

高速轴初步确定采用齿轮轴，即将齿轮与轴制为一体。根据轴上零件的安装和固定要求，初步确定轴的结构。设有7个轴段。
初步计算轴直径
1段：该段是小齿轮的左轴端与带轮连接，已知d 20.04
考虑到键槽，故将轴径加大5%，则
d=20.04 105%=21.1mm 取d1=25mm
该轴段直径为25mm，由p223公式得，
2段：由p37，表5-1知，v1.0,c1.6，则d2=d1+（3~4）1.6=30mm。
此轴段一部分用于装轴承盖，一部分伸出箱体外。
3段：此段装轴承，取轴肩高度h为1mm，则d3=d2+2h=30mm。
初选角接触球轴承6207查P120-121表12-4得其内径为35mm，
故d3=d7=35mm.
4段与6段：为了使齿轮与轴承不发生相互冲撞以及加工方便，齿轮与轴承之间要有一定距离，d4=d6=35+(3-4)*2.0=40mm.
5段：：此段为齿轮轴段。由小齿轮分度圆直径d=55mm可知，d5=55-2=53mm
7段：此段装轴承，选用的轴承与右边的轴承一致，即d7=35mm，
各轴段长度：
轴长1
V带轮的孔径长度为l=（1.5~2）25=50mm，轴长应小于它2-3mm，现取其长度为L1=,48mm.
由P142表13-21得e=1.2d3=9.6mm
再查P120-121表12-1得B=17mm
再由P140表13-17得
挡油环伸入内箱壁1-3mm，选取为2mm
L3=B+△4+(1-3)-(1-2)=17+12+2-1=30mm
轴长7
观察图得L7=B+△4+(1-3)-(1-2)=17+12+2-1=30mm
轴长4和6
由装配图得L4=L6=△2-2
由P30表4-1得△2>=8
取△2=10mm
所以L4=L6=8mm
轴长5 L5=B齿宽=60mm
轴长2
查表得C1=18mm C2=16mm =8mm
K2为螺钉必要距离，取K2=40mm
由P35图5-9得△4=10-15mm取△4=12mm
带入得L2=65mm
L=17+2 (8+17)+60=127mm
高速轴的强度校核
已知齿轮圆周力：
齿轮径向力：
（a） 垂直面的支撑力

（b） 求水平面的支撑力

（c） 在支点产生的反力

外力作用方向与带传动的位置有关，在具体布置尚未确定前，按最不利的情况计算。
（d） 求垂直面的弯矩

（e） 求水平面的弯矩

（f） 力产生的弯矩

两支撑中间截面力产生的弯矩为：

（g） 求合成弯矩
考虑到罪不利的情况，把与直接相加
（h） 求轴传递的转矩

（i） 求危险截面的当量弯矩
可见两支撑中间截面最危险，其当量弯矩为：

如认为州的扭切应力是脉动循环变应力，取折合系数代入上式可得：

（j） 计算危险截面处轴的直径
轴的材料选用，调质处理，由表14—1查得，由（表14—3）【4】查得则：

所以设计尺寸合格。

高速轴轴承寿命计算
根据推荐的轴承寿命最好与减速器寿命相同，取10年，一年按300天计算，
T h=(300×10×16)=48000h

直齿轴承不承受轴向力，，即Fa=0.
查表16-11（p280）知：X=1，Y=0。
当量载合
查表16-8得，ft=1； 查表16-9得，fp=1.5
选用6207轴承，由p121，表12-1得：C=25.54KN
已知，转速n=363.64r/min； 由p278，知：ε=3
代入得：

按每天16h工作机械选择Lh’=20000 故

所以，所选轴承符合要求。

（2）低速轴结构设计

初步计算轴直径
根据轴上零件得安装和固定要求，并考虑配合高速轴的结构，初步确定低速轴的结构。设有6个轴段。
1段： 此段装联轴器。已知，我们选用LT型弹性套住销联轴器，查表14-4选用LT6联轴器，轴孔直径可选为32mm，取为的的d1=32mm。轴孔直径为82mm，则此段长度L1=82-2=80mm
2段：查表5-1选为d2=d1+(3-4)c1=42mm。
3段：此处安装轴承，查表选用6208的角接触球轴承，其内径大小为40mm,故d3=40mm
4段：此段装齿轮，查表5-1选为d4=d3+(3-4)c1=46mm，因大齿轮宽度为55mm，则L4=55-2=53mm。
5段：查表5-1选为d5=d4+(3-4)c1=53mm。
6段：此段装轴承，选用的轴承与右边的轴承一致，即d6=40mm。
各轴段长度：
轴长1
考虑到联轴器轴孔长度为82mm，故L1=82-2=80mm
轴长2

由于所用螺栓为M12故查表得
C1=18mm,C2=16mm=8mm
查P125表12-4得 B=17mm
K2为螺钉的必要距离，取为K2=40mm
由P35图5-9得△4=10-15mm取△4=12mm
带入得L2=65mm。
轴长3
L3=B+△4+△2+（1~3）-（1~2）
B为轴承宽17mm
2=10mm
带入得L3=41mm
轴长4
此处安装齿轮 L4=B大齿-2=53mm
轴长5
由P243图14-10得
h=5mm 故 L5=1.4*5=7mm
轴长6
由上可算出，两轴承的跨度L＝。
低速轴的强度校核
已知齿轮圆周力为：
齿轮径向力为：
（a） 求垂直面的支撑力

（b） 求水平面的支撑力

（c） 求垂直面的弯矩

（d） 求水平面的弯矩

（e） 求合成弯矩

（f） 求危险截面的当量弯矩
两支撑中间截面是最危险的，其当量弯矩为：
（）
（g） 计算危险截面处的直径
轴的材料选用，调质处理，由（表14—1）【4】查得，由表（14—3）查得则：

所以设计尺寸合格。

低速轴轴承寿命计算
根据推荐的轴承寿命最好与减速器寿命相同，取10年，一年按300天计算，
T h=(300×10×16)=48000h
直齿轴承不承受轴向力，，即Fa=0.
查表16-11（p280）知：X=1，Y=0。
当量载合
查表16-8得，ft=1； 查表16-9得，fp=1.5
选用6208轴承，由p121，表12-1得：C=25.5KN
已知，转速n=121.21r/min； 由p278，知：ε=3
代入得：

按每天16h工作机械选择Lh’=20000 故

所以，所选轴承符合要求。

（3）确定滚动轴承的润滑和密封
由于轴承周向速度为1m/s <2m/s，宜用轴承内充填油脂来润滑。滚动轴承外侧的密封采用凸缘式轴承盖和毡圈来密封。
（4）确定滚动轴承在箱体座孔中的安装位置
因为轴承采用脂润滑，那么可取轴承内侧端面到箱体的距离为10mm，并设置封油盘，以免润滑脂被齿轮啮合时挤出的或飞溅出来的热油冲刷而流失。
( 5) 确定轴承座孔的宽度L
，为箱座壁厚，，为箱座、箱盖连接螺栓所需的扳手空间，查机械基础表19-1得，取＝8mm，C1＝18mm，C2＝16mm，L＝8+18+16+8＝50mm。
( 6 ) 确定轴的轴向尺寸
高速轴（单位：mm）：
各轴段直径
D1
D2
D3
D4
D5
D6
D7
25
30
35
40
53
40
35
各轴段长度
L1
L2
L3
L4
L5
L6
L7
48
65
30
8
60
8
30

低速轴（单位：mm）：
各轴段直径
D1
D2
D3
D4
D5
D6
32
38
40
46
53
40
各轴段长度
L1
L2
L3
L4
L5
L6
80
65
41
53
7
32

（四）、键联接的选择及其校核计算
（1）选择键的类型和规格
轴上零件的周向固定选用A形普通平键，联轴器选用B形普通平键。
① 高速轴（参考《机械设计基础》p156）：根据带轮与轴连接处的轴径25mm，轴长为48mm，查得键的截面尺寸b＝8mm ，h＝7mm
根据轮毂宽取键长L＝40mm
高速齿轮是与轴共同制造，属于齿轮轴。
② 低速轴：
根据安装齿轮处轴径，查得键的截面尺寸，根据轮毂宽取键长。
根据安装联轴器处轴径，查得键的截面尺寸，
根据轮毂宽取键长L＝70mm（长度比轮毂的长度小10mm）
（2）校核键的强度
① 高速轴轴端处的键的校核：
则键的工作长度为l=L-b=32mm
则键的强度为
满足要求
② 低速轴两键的校核
A、 低速轴装齿轮轴段的键的校核：
则键的工作长度为l=L-b=36mm
则键的强度为
满足要求
B、低速轴轴端处的键的校核：
则键的工作长度为l=L-b=60mm
则键的强度为
满足要求

（五）、联轴器的扭矩校核
低速轴：
选用弹性套柱销联轴器，查《机械基础》P484附录33，得许用转速[n]＝3800r/min
则 n2＝121.2r/min<[n]
所以符合要求。
（六）、减速器基本结构的设计与选择
（1）齿轮的结构设计
① 小齿轮：根据《机械基础》P335及前面设计的齿轮尺寸，可知小齿轮齿根圆直径为55mm，根据轴选择键的尺寸h为7 ，则可以算出齿根圆与轴孔键槽底部的距离x=mm，而2.5，则有x<2.5，因此应采用齿轮轴结构。
（2）滚动轴承的组合设计
① 高速轴的跨距L＝L1+L2+L3+L4+L5=48+65+30+8+60+8+30=249mm，采用分固式结构进行轴系的轴向固定。
② 低速轴的跨距L＝L1+L2+L3+L4+L5=80+65+41+53+7+32=278mm，采用分固式结构进行轴系的轴向固定。
（3）滚动轴承的配合
高速轴的轴公差带选用j 6 ，孔公差带选用H 7 ；
低速轴的轴公差带选用k 6 ，孔公差带选用H 7 。
高速轴：轴颈圆柱度公差/ P 6 = 2.5，外壳孔/ P 6 = 4.0；
端面圆跳动轴肩/ P 6 = 6，外壳孔/ P 6 = 10。
低速轴：轴颈圆柱度公差/ P 6 = 4.0，外壳孔/ P 6 = 6；
端面圆跳动轴肩/ P 6 = 10，外壳孔/ P 6 = 15。
轴配合面Ra选用IT6磨0.8，端面选用IT6磨3.2；
外壳配合面Ra选用IT7车3.2，端面选用IT7车6.3。
（4）滚动轴承的拆卸
安装时，用手锤敲击装配套筒安装；为了方便拆卸，轴肩处露出足够的高度h，还要留有足够的轴向空间L，以便放置拆卸器的钩头。
（5）轴承盖的选择与尺寸计算
①轴承盖的选择：
选用凸缘式轴承盖，用灰铸铁HT150制造，用螺钉固定在箱体上。其中，轴伸端使用透盖，非轴伸端使用闷盖。
②尺寸计算
Ⅰ）轴伸端处的轴承盖（透盖）尺寸计算
A、高速轴：
选用的轴承是6207深沟型球轴承，其外径D＝72mm，采用的轴承盖结构为凸缘式轴承盖中a图结构。查《机械设计课程设计》P142计算公式可得：
螺钉直径d3＝8，螺钉数 n＝4

B、低速轴：
选用的轴承是6208型深沟型球轴承，其外径D＝80mm。尺寸为：
螺钉直径8，螺钉数4

图示如下：

Ⅱ）非轴段处的轴承盖（闷盖）尺寸计算：高速轴与低速轴的闷盖尺寸分别与它们的透盖尺寸相同。
（6）润滑与密封
① 齿轮的润滑
采用浸油润滑，浸油深度为一个齿高，但不小于10mm。
② 滚动轴承的润滑
由于轴承周向速度为1m/s <2m/s，所以选用轴承内充填油脂来润滑。
③ 润滑油的选择
齿轮选用普通工业齿轮润滑油，轴承选用钙基润滑脂。
④ 密封方法的选取
箱内密封采用挡油盘。箱外密封选用凸缘式轴承盖，在非轴伸端采用闷盖，在轴伸端采用透盖，两者均采用垫片加以密封；此外，对于透盖还需要在轴伸处设置毡圈加以密封。

三、箱体尺寸及附件的设计
（一）、箱体尺寸
采用HT250铸造而成，其主要结构和尺寸如下：
中心距a=120mm，
总长度L：
总宽度B：
总高度H：
箱座壁厚：，未满足要求，直接取8 mm
箱盖壁厚：，未满足要求，直接取8mm
箱座凸缘厚度b： =1.5*8=12 mm
箱盖凸缘厚度b1： =1.5*8=12mm
箱座底凸缘厚度b2：=2.5*8=20 mm
箱座肋厚m：=0.85*8=6.8 mm
箱盖肋厚m1：=0.85*8=6.8mm
扳手空间： C1＝18mm，C2＝16mm
轴承座端面外径D2：高速轴上的轴承：
低速轴上的轴承：
轴承旁螺栓间距s：高速轴上的轴承：
低速轴上的轴承：
轴承旁凸台半径R1：
箱体外壁至轴承座端面距离：
地脚螺钉直径：
地脚螺钉数量n：因为a=120mm<250mm，所以n=4
轴承旁螺栓直径：
凸缘联接螺栓直径： ,取＝10mm
凸缘联接螺栓间距L：， 取L＝100mm
轴承盖螺钉直径与数量n：高速轴上的轴承：d3=8, n＝4
低速轴上的轴承： d3=8，n＝4
检查孔盖螺钉直径：,取d4＝6mm
检查孔盖螺钉数量n：因为a=120mm<250mm,所以n=4
启盖螺钉直径d5（数量）：（2个）
定位销直径d6（数量）： （2个）
齿轮圆至箱体内壁距离： ，取 ＝10mm
小齿轮端面至箱体内壁距离： ，取 ＝10mm
轴承端面至箱体内壁距离：当轴承脂润滑时，＝10～15 ，取 ＝10
大齿轮齿顶圆至箱底内壁距离：>30～50 ，取 ＝40mm
箱体内壁至箱底距离： ＝20mm
箱体内壁至轴承座孔外端面距离L1：

箱体内壁轴向距离L2：
（二）、附件的设计
（1）通气器
选用结构简单的通气螺塞，由p141表13－18，取检查孔及其盖板的尺寸为（单位：mm）：
d
D
D1
S
L
l
a
D1
M12 1.25
18
16.5
14
19
10
2
4

（2）油标
由p137表 13-9，取油标的尺寸为：
视孔
A形密封圈规格
（3）放油螺塞
螺塞的材料使用Q235，用带有细牙螺纹的螺塞拧紧，并在端面接触处增设用耐油橡胶制成的油封圈来保持密封。由p137表13-10，取放油螺塞的尺寸如下（单位：mm）：
d
D0
L
e
h
D
S
d1
M18/ 1.5
25
27
24.2
15
28
21
15.8
（4）定位销
定位销直径 ，两个，分别装在箱体的长对角线上。
＝12+12＝24，取L＝25mm。
（5）起盖螺钉
起盖螺钉10mm，两个，长度L>箱盖凸缘厚度b1=12mm，取L＝35mm ，端部制成小圆柱端，不带螺纹，用35钢制造，热处理。
（6）起吊装置
采用四个吊钩装置。
取吊钩尺寸如下（单位：mm）：
由p56图5-60得：
K
H
h
r
b
30
24
15
7.5
16

四、主要设计一览表

名称
尺寸（mm）
零件名称
材料
规格及型号
小齿轮分度圆直径
60
箱座
HT250
——
大齿轮分度圆直径
180
调整垫片
08F
——
小齿轮宽度
55
轴承盖
HT250
——
大齿轮宽度
55
毡圈
半粗羊毛毡
35 FJ/Z 92010
两齿轮中心距
120
轴
40Cr
——
小齿轮齿顶圆直径
64
套筒
HT150
——
大齿轮齿顶圆直径
184
深沟球轴承6208
0.8F
GB/T276-94
小齿轮齿根圆直径
55
深沟球轴承6208
0.8F

大齿轮齿根圆直径
175
齿轮轴
40Cr
m=2.5,z=20
高速轴总长度
249
大齿轮
40Cr
m=2.5,z=67
低速轴总长度
278
封油圈
石棉橡胶纸
——
高速轴轴承跨度
127
油塞
Q235
——
低速轴轴承跨度
114
油标
Q235

箱体总长度
380
垫圈
65Mn
GB/T 93
箱体总宽度
314
圆柱销
35钢
B8×25 GB/T 117
箱体总高度
275
垫片
石棉橡胶纸
——
减速器中心高
280
视孔盖
Q235
——
凸缘联接螺栓间距
120
通气器
Q235
——
箱盖外壁圆弧直径
142.5
箱盖
HT200
——
箱体内壁轴向距离
32
启盖螺钉
Q235A
M10×35
两侧轴承座孔
外端面间距离
132
键
40Cr
——
箱体内壁至轴承座孔外端面距离
50
螺栓
Q235
M8×20GB/T 5783

五 课设总结
时间匆匆而过,转眼间三周的课设已经告一段落。通过这一次的课程设计，我不仅仅学到了专业知识，更使我懂得如何做事。
其实，第一周时我还比较懈怠，也不是那么上心。一个是有很多东西我都不会，想做也有心无力；再一个是因为我上大学以来养成的懒散习惯，不喜欢认认真真的去做一件事，特别是学习！但这次课设彻底的改变了我。当我还在懒散的时候，发现很多同学都废寝忘食的在计算，起早贪黑。于是，我也坐不住了，开始着急了。最后我选择加入到他们的行列，追随者他们的身影，埋头于自习室与画室之中。虽然有很多不懂得地方，但是我都尽力克服，一个问题一个问题的研究，实在不明白就去请教别的同学，总算是把第一周的工作完成了。
到了第二周，开始画草图，才发现很多计算上不合理的地方，数据改了又改，甚至有一次把所有数据从头又重新算了一遍。就这样，一边改一边画，虽然进度缓慢，但我却乐在其中，因为我难得的投入了一次。接下来开始画正视图了，进度快了很多，但是还是出现了很多问题，一次次的打击着我，辛亏我有一位朋友一直跟着我，支持着我，我才坚持了下来。
后两周课设，我过的都是早8晚9的日子，只有吃饭的时候才回来。不过黄天不负有心人，图画完了。或许图画的不是太好，但我自己很满意。这是我自己努力的成果。
课设虽然是短暂的，但是它对我的影响是深远的。这次课设之后，我不仅学会了知识，更是对自己的锻炼，让我更加自信，能够杀下心来做事，认认真真的完成任务。谢谢老师给我们的这次锻炼的机会！

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