IE综合项目工程师年度工作总结表.doc

文献编号：QP-XZ-03-002
员工年度工作总结表
姓 名
刘文东
工 号
019588
部 门
工程部
入厂日期
-12-9
职 务
IE工程师
填表日期
-12-26
内容:
不知不觉，一年时间已通过去了，在工作中经历了酸甜苦辣，结识了良师益友，获得了诸多经验教训，感谢领导给了我成长空间、勇气和信心。在过去一年时间里，通过自身不懈努力，在工作中获得了一定成就，但是同步也存在着诸多局限性之处。回顾过去一年，现将工作总结如下：
一、原则化制定：
长期以来我司文献原则化执行不是较好。产线不按SOP作业，生产排拉自我随意性。甚至咱们SOP中也存在着诸多局限性之处。如文献描述过于文字化，无相应图片指引。SOP版本过旧，始终无更新，无法起到指引生产操作。且产能配备表陈旧，没有根据生产实际更新，无法查看到生产实际生产状况。在实际巡拉中我发现了不少文献错误之处。如下为几处典型案例：
1. 机型FTA6500NL（订单号J1400763）。改机型为-S机型，无法带动自动化测试。对的操作应为手动操作。SOP写明的确我司惯用银视自动化测试。且测试方式为T2机型测试。SOP与实际有明显错误；
2. Scart Stick系列机型。实际产能仅为300PCS/H。产能配备表写为450PCS/H；
3. -T机型8、9系列，自动化测试为7人，流程中只有5人。无法满足生产实际需求；
4. SOP中文献中文字描述简朴，无注意事项，无图片阐明。如下为机型FTA6500测试工位SOP
图片一
文献版本过低，为编制发布
改工序无需带手套作业，SOP中规定带手套
工装缺少同轴
文字过多，且存在错别字
图文不符

生产注意事项不全面
图片二
无图片指引

5. 生产人员不按SOP操作。生产排拉随意性。如DT-3050HD机型，，流程中装锁主板工位。第一次生产工序为1人装主板，1人锁主板。第二次生产更改为装锁主板2人操作。第三次生产排拉时又变成1人装主板，1人锁，重复中，没有严谨按照原则操作。DVB-T2 PRO-HD机型包装段贴贴纸位置为1工序粘贴贴2张贴纸。原则人力为10人。但生产为1人粘贴1张贴纸，实际包装人员16人。如下为生产未按原则化操作，包装人员超过流程编制6人，导致生产平衡率差，人员处在等待状态：

综上，需规划原则化文献且需严格规定生产原则化生产。
6. 文献及产能原则化与记录改进实行环节：
阶段
实行方式
工时测试及汇总
成果
第1阶段
工时测量
工序平衡性分析
记录实际产能
第2阶段
流程改进
动作分析
更改作业手法
第3阶段
改进后工时测定
流程改进
制定新流程
第4阶段
现场排拉，指引生产按照新流程及作业方式操作
产能记录
汇总 ，优化
第5阶段
修改SOP及更新产能配备表

原则化，执行
第6阶段
核查及矫正
矫正生产严格按照SOP作业
原则化操作

通过以上阶段实行，以更新最新工程文献发放生产。文献规范化。严格监督员工按照SOP作业，并检查SOP中质量。通过一段时间优化跟进，以重新更新新工程文献，重新制作与发放。将版本过低或者有明显错误工程文献回收。同生产有关人员重新探讨有关流程问题。从而使SOP及有关工程文献符合生产需求，并达到指引员工生产操作作业，进而达到生产原则化目的。如下为更新后SOP图片：
文字简要，通俗，易懂
增长防静电标示
看图说话

同步，考虑生产过程中产品因构造变化，软件变更，客户规定及其她等因素变更，需重新更新有关文献。特制定了工艺流程图：

工艺变更流程图
确认异常内容
异常分析
确认异常
工艺变更申请
更改工艺文献
文献审核
更改工艺文献
文献受控
回收旧文献
发放新文献
文献登记
生产使用
NG
OK
NG

通过与生产、品质共同执行，SOP问题已完毕。可以符合生产实际需求，且产能配备表根据实际生产变化不断更新。使之达能显示生产实际需求。在新机初次大货时与生产、品质共同讨论，制定合理流程。当前，生产以严格按照SOP作业，无无SOP及SOP明显错误现象。
根据产品构造，并依照样机制作新机型SOP，及依照产品变更等方面因素更新有关文献。
如下为本年度制作及更新文献记录汇总：
月份
1月
2月
3月
4月
5月
6月
7月
8月
9月
10月
11月
12月
汇总
新制作
15
8
15
8
8
11
11
21
12
12
12
20
153
更新文献
0
1
3
4
3
1
4
5
5
1
7
5
39
完毕率
100%
100%
100%
100%
100%
100%
100%
100%
100%
100%
100%
100%
100%

其她原则化设定：
1.电动起子扭力原则设定：
根据生产实际通过验证，规范化电动起子扭力范畴如下
锁主板扭力值：5±0.5kgf/c㎡ ； 塑胶外壳扭力：3±0.5kgf/c㎡ ； 五金金属外壳扭力值：5±0.5kgf/㎡
特殊螺丝扭力值原则设定如下：
PA2*6螺丝：电批力距控制在1.8+/-0.3kgf/c㎡； PA1.4*8螺丝：电批力距控制在1.8+/-0.3kgf/c㎡;

2.总装焊接烙铁温度范畴原则值：
烙铁温度由之前320℃-390℃修改为380±10℃；(无铅锡丝焊接烙铁温度)

3.设定SMT产能核算公式：(板卡点数)
SMT产能记录与实际不符合，产能配备表无法显示实际SMT产能；
公式：CHIP点数/16666=单机工时
备注：机器工作能力50000点/小时 一条拉3人即每人1小时50000/3=16666个点

如下为SMT实际生产产能与记录对比：
生产日期
板卡名称
实际产能（PCS/H）
记录产能（PCS/H）
差别
3月3号
DGQ300 F解码板（MC6396-01#）
235
216
19
Oriel 790解码板（MC6454-01#）
163
154
9
PCH2862 解码板正面（MC6310-01#）
100
102
2
3月4号
9301解码板（MC6404-01#）
137
158
21
RT0407HD解码板（MC6387-01#）
164
152
12
3月5号
T303SD解码板（MC6352）
152
149
3
RT0140U解码板（MC6395-01#）
93
98
5

以CHIP点数/16666=SMT工时 作为SMT工时导入计算办法可以发现:产线实际生产产能与IE制定产能原则相比产能先后相差不超过20PCS,当机器每小时点数超过50000时实际产能比IE产能高，反之机器每小时点数低于50000时 实际产能比IE产能低,这是完全合理。

二、改进方案
本年度乐视2次生产改进。通过2次改进在人员减少状况下产能由150PCS/H，提高到当前250PCS/H。
乐视产品第1次改进：
产能由150PCS/H提高到200PCS/H，单机工时由0.186H减低到0.135H，生产效率提高13.77%。

装配拉流程调节，改进先后流程对例如下：
改进前

改进后

序列
工位
人员

序列
工位
人员

1
取上盖，外观检查
1

1
取上盖，外观检查
1

2
装锁前控板
1

2
装wifi天线，插前控板排线
1

3
装wifi天线，插前控板排线
1

3
装锁前控板
1

4
插wifi天线到主板，装主板
1

4
插wifi天线到主板，装主板
1

5
锁主板螺丝
1

5
锁主板螺丝
1

6
扣下盖
1

6
扣下盖，外观检查，装机
1

7
外观检查，取机，装机
1

7

1

人员和产量对比--装配段
人员：由本来7人精简为当前6人
产量：由本来180PCS/H增长到220PCS/H
单机工时：由本来0.038H减少为0.027H 效率：提高14.07%

测试段改进：
wifi测试工站改进前操作环节：整机连接服务器后按遥控器返回键进入菜 单键,选取“wifi测试”检查wifi信号强度不低于50.整机自动进入乐视网页检查码流播放与否顺畅。消耗工时27.12″

wifi测试工站改进后操作环节：机进入菜单选项，选取“网络”，打开wifi。检查“dlink”信号强度与否为满格。消耗工时16.25″

USB+高清工位和光纤，AV和USB1工位:
改进前操作环节：开机后进入乐视菜单界面，取遥控器选取“媒体中心-外接存储1”选取视频文献。耗费工时26.53″

改进后操作环节：设定产测软件，开机后直接进入菜单界面“视频”菜单，选取视频文献。耗费工时16.42″

人员和产量对比—测试段：
1.通过调节，生产平衡率明显提高。流水线无堆积，流水线生产顺畅。同步由于操作环节简化，员工作业轻松，提高生产效率；
2.人员：由7人操作减少为6人操作，节约1人力成本；
3.生产产能由本来150PCS/H,提高到200PCS/H;
4.单机工时由0.04H减少到0.03H，效率提高13.33%

1.包装段改进设计方案：增长附件加工为。将装遥控器，电池，HDMI线和适配器工序移到线外皮带拉作业；
2.改进包装构造，使之优化包装操作手法。即将遥控器和电池放置在同一面。减少了动作时间，优化产能；

流程对比（包装段）
改进前

改进后

序列
工位
人员

序列
工位
人员

1
外观检查
1

1
拆彩盒，取彩盒附件
1

2
拆包装，取包装附件
1

2
拆附件彩盒
1

3
装电池，遥控器
1

3
装遥控器，电池
1

4
装HDMI线，适配器
1

4
装HDMI线，适配器
1

5
贴MAC贴纸/装迅速指南/内卡纸
1

5
贴MAC贴纸/装迅速指南/内卡纸
1

6
整机入彩盒，套包装上盖
1

6
整机入彩盒，套包装上盖
1

7
套腰封/贴MAC贴纸/称重
1

7
套腰封/贴MAC贴纸/称重
1

将红色字体工序改为线外加工，线外操作，在生产前提前将附件包装好。
附件段加工产能:400CS/H

人员和产量对比—包装段：
与客户沟通改进包装方式后，装遥控器，电池由2人减少为1人；

产能：由150PCS/H，提高为200PCS/H； ：由0.046H增长到0.02H；效率：提高23%；

备注：附件加工同步供应2条拉，即人员由8人精简为4人。

改进汇总

改进前
改进后
总装人数
30
27
总装产能
150pcs/H
200pcs/H
单机工时
0.2H
0.135H
提高效率
13.77%
每台节约时间
0.065H
每台节约成本
0.714元/PCS
节约成本
（每年约65万订单）
464100元/年

乐视产品New C1S第2次改进：
产品改进前
1.装配工段拉平衡率过低；
2.测试工作岗位重复动作，无效动作过多；
3.生产平衡率过低，产线有过多MIP，影响生产产能；
4. 产能：200PCS/H 单机工时：0.15H；

产品改进后：
1.生产平衡率提高，产线无堆积状态；
2.简化作业方式 ，优化流程，减少生产人员劳力；
3. 产能:250PCS/H 单机工时：0.12H
4.生产效率提高：20%

流程及工时对比（装配段）
改进前
改进后
序列
工位
人员
工时（秒）
序列
工位
人员
工时（秒）
1
取上盖，外观检查
1
9.87
1
取上盖，外观检查
1
9.87
2
装锁前控板
1
10.01
2
装wifi天线，插前控板排线
1
8.45
3
装wifi天线，插前控板排线
1
15.86
3
装锁前控板
1
9.35
4
插wifi天线到主板，装锁主板
2
33.24
4
插wifi天线到主板，装主板
1
10.15
5
扣下盖，外观检查，装机
1
12.67
5
锁主板螺丝
1
10.42
6

1
12.67
6
扣下盖，外观检查，装机
1
9.35

拉平衡对比--装配段：
改进前：
• 拉平衡率=[（9.87+10.01+15.86+16.62+16.62+12.67）/（16.62×6）]×100%=81.88%
改进后:
• 拉平衡率=(9.87+8.45+9.35+10.15+10.42+9.35)/(10.42×6) ]×100%=92.11%

产量和效率对比--装配段
产能：在人员不变状况下产能由220PCS/H，升到300PCS/H
单机工时：由0.027减少为0.02 效率提高：26.67%

设计方案（测试段）
1.人机结合法，生产工位增长电源插座。作业时整机测试时生产人员将下1PCS整机连接电源线。减少开机等待时间和测试时间
2.烧录和复位工序等待时间过长。人员长期处在等待状态。针对此现象将该工位分解为2工序操作，即烧录工序和恢复出厂设立工序。优化生产平衡率。

产测软件改进
改进前:
测试进入菜单界面工作环节：
按遥控器“上下左右+OK”按键—进入系统界面—按遥控器“菜单”按键—选取菜单界面

改进后:
测试进入菜单界面工作环节：
整机通电开机后直接按遥控器“设立”按键即可进入菜单界面

测试段改进先后工时对比：
改进前
改进后
序列
工位
人员
工时（秒）
序列
工位
人员
工时（秒）
1
USB1,高清测试
1
13.01
1
USB1,高清测试
1
13.01
2
光纤，AV，USB2测试
1
12.45
2
光纤，AV，USB2测试
1
12.45
3
wifi测试
1
16.27
3
wifi测试
1
11.59
4
蓝牙，SD卡测试
1
15.48
4
蓝牙，SD卡测试
1
12.76
5
打印底板贴纸,贴底板贴纸
1
16.44
5
打印底板贴纸,贴底板贴纸
1
13.84
6
烧录，打印流水号贴纸
1
15.84
6
烧录，打印流水号贴纸
1
12.68
7
检查软件版本，复位
1
16.66
7
检查软件版本，复位
1
11.85
8
复位检查
1
16.85
8
复位检查
1
12.76

改进先后对比—测试段
改进前：
产能：200PCS/H 单机工时：0.04
改进后：
产能：250PCS/H 单机工时：0.032 效率提高：20%

设计方案—热缩段
流程对例如下
改进前：取彩盒，装热缩膜（1人）热缩热缩膜（2人）热缩膜外观检查（1人）核对流水号（1人）—装箱，摆板（1）

改进后：取彩盒，投彩盒(1人)—核对流水号（1人）—装箱，摆板（1人）

导入热缩设备热缩，热缩工位人员由6人 减少为3人，产能由250PCS/H提高到550PCS/H.热缩膜工段由原先满足1条拉生产提高为满足2条拉生产。

改进汇总

改进前
改进后
总装产能
200pcs/H
250pcs/H
单机工时
0.15H
0.12H
提高效率
20%
每台节约时间
0.03H
每台节约成本
0.45元/PCS
节约成本
（每年约65万订单）
292500元/年

如下为其她机型改进先后效果对比：
序号
机型
改进前
改进后
产 能
人 数
HPPH
产 能
人 数
UPPH
提高幅度
1
Opticum AX Lion
450
35
12.86
500
33
15.15
15.12%
2
PCH-280B
130
38
3.42
220
40
5.50
37.80%
3
DVB-93
400
37
10.81
480
37
12.97
16.67%
4
DVB-90
400
38
10.53
480
40
12.00
12.28%
5
SD-01
130
26
5.00
180
26
6.92
27.78%
6
E2113
450
30
15.00
500
30
16.67
10.00%
7
DCT-280HD
130
23
5.65
220
23
9.57
40.91%
8
RCG-Miniline-C
180
30
6.00
220
30
7.33
18.18%
9
SRT8106
220
42
5.24
220
38
5.79
9.52%
10
RT5130HR
430
34
12.65
500
34
14.71
14.00%
11
LYHC-HC1207
130
38
3.42
200
35
5.71
40.13%
通过一年来共同努力，生产平衡率明显提高。当前平衡率总体保持在87.52%，比去年84.27%提高了3.71%。其中8、9系列机型平衡率稳定在90.45%范畴内。产能和效率有明显提高。

三、 工作中遇到问题
1. 由于我司产品机型较多，开展工作时对某些机型产能和流程设计上不大合理，影响生产实际操作。当前状况是，在新机初次导入时当前跟进，根据产品构造状态及测试软件产能重新核算产能及流程。汇总后修改SOP后再次重新发放
2. 信息不顺畅。在机型大货时，我根据试产时机型状态制作SOP，但实际中大货机型构造、软件变更与试产中变化很大，因而制作SOP及产能与实际不相应
3. EV直接大货，且在大货前无样机提供，导致大货生产时工程部才干知晓整机状态，无法提前对该机型预估
4. 机型过多，同步相应SOP也诸多。在生产过程中因研发更改、客户规定和软件方面因素。文献未能及时更新
以上，会在此后工作中加强各部门沟通，并在生产前验证机型及有关文献，争取克服，努力改进！

四、展望及来年筹划
将来一年时间，结合工作实际及运用，继续完毕精益生产、现场IE管理、文献原则化和试产持续跟进中。将在实际生产过程中导入六西格玛等生产方面理念，产品持续改进中。
1. 发扬在工作中遇到问题时问题观，再错误中学习、改进及防止错误思维；
2. 学习整机异常分析，多学多问，艺多不压身；
3. 在原则化中持续更进，制程文献化、流程顺畅化、员工操作简朴化和效率不断改进；