IE综合项目工程师年度工作总结表.doc

文献编号：QP-XZ-03-002员工年度工作总结表 姓 名刘文东工 号019588部 门工程部入厂日期-12-9职 务IE工程师填表日期-12-26内容: 不知不觉，一年时间已通过去了，在工作中经历了酸甜苦辣，结识了良师益友，获得了诸多经验教训，感谢领导给了我成长空间、勇气和信心。在过去一年时间里，通过自身不懈努力，在工作中获得了一定成就，但是同步也存在着诸多局限性之处。回顾过去一年，现将工作总结如下：一、原则化制定：长期以来我司文献原则化执行不是较好。产线不按SOP作业，生产排拉自我随意性。甚至咱们SOP中也存在着诸多局限性之处。如文献描述过于文字化，无相应图片指引。SOP版本过旧，始终无更新，无法起到指引生产操作。且产能配备表陈旧，没有根据生产实际更新，无法查看到生产实际生产状况。在实际巡拉中我发现了不少文献错误之处。如下为几处典型案例：1. 机型FTA6500NL（订单号J1400763）。改机型为-S机型，无法带动自动化测试。对的操作应为手动操作。SOP写明的确我司惯用银视自动化测试。且测试方式为T2机型测试。SOP与实际有明显错误；2. Scart Stick系列机型。实际产能仅为300PCS/H。产能配备表写为450PCS/H；3. -T机型8、9系列，自动化测试为7人，流程中只有5人。无法满足生产实际需求；4. SOP中文献中文字描述简朴，无注意事项，无图片阐明。如下为机型FTA6500测试工位SOP 图片一文献版本过低，为编制发布改工序无需带手套作业，SOP中规定带手套工装缺少同轴文字过多，且存在错别字图文不符生产注意事项不全面图片二无图片指引5. 生产人员不按SOP操作。生产排拉随意性。如DT-3050HD机型，流程中装锁主板工位。第一次生产工序为1人装主板，1人锁主板。第二次生产更改为装锁主板2人操作。第三次生产排拉时又变成1人装主板，1人锁，重复中，没有严谨按照原则操作。DVB-T2 PRO-HD机型包装段贴贴纸位置为1工序粘贴贴2张贴纸。原则人力为10人。但生产为1人粘贴1张贴纸，实际包装人员16人。如下为生产未按原则化操作，包装人员超过流程编制6人，导致生产平衡率差，人员处在等待状态：综上，需规划原则化文献且需严格规定生产原则化生产。6. 文献及产能原则化与记录改进实行环节：阶段实行方式工时测试及汇总成果第1阶段工时测量工序平衡性分析记录实际产能第2阶段流程改进动作分析更改作业手法第3阶段改进后工时测定流程改进制定新流程第4阶段现场排拉，指引生产按照新流程及作业方式操作产能记录汇总 ，优化第5阶段修改SOP及更新产能配备表原则化，执行第6阶段核查及矫正矫正生产严格按照SOP作业原则化操作通过以上阶段实行，以更新最新工程文献发放生产。文献规范化。严格监督员工按照SOP作业，并检查SOP中质量。通过一段时间优化跟进，以重新更新新工程文献，重新制作与发放。将版本过低或者有明显错误工程文献回收。同生产有关人员重新探讨有关流程问题。从而使SOP及有关工程文献符合生产需求，并达到指引员工生产操作作业，进而达到生产原则化目的。如下为更新后SOP图片：文字简要，通俗，易懂增长防静电标示看图说话同步，考虑生产过程中产品因构造变化，软件变更，客户规定及其她等因素变更，需重新更新有关文献。特制定了工艺流程图：工艺变更流程图确认异常内容异常分析确认异常工艺变更申请更改工艺文献文献审核更改工艺文献文献受控回收旧文献发放新文献文献登记生产使用 NGOK NG通过与生产、品质共同执行，SOP问题已完毕。可以符合生产实际需求，且产能配备表根据实际生产变化不断更新。使之达能显示生产实际需求。在新机初次大货时与生产、品质共同讨论，制定合理流程。当前，生产以严格按照SOP作业，无无SOP及SOP明显错误现象。根据产品构造，并依照样机制作新机型SOP，及依照产品变更等方面因素更新有关文献。如下为本年度制作及更新文献记录汇总：月份1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月汇总新制作158158811112112121220153更新文献01343145517539完毕率100%100%100%100%100%100%100%100%100%100%100%100%100%其她原则化设定：1.电动起子扭力原则设定：根据生产实际通过验证，规范化电动起子扭力范畴如下锁主板扭力值：50.5kgf/c ； 塑胶外壳扭力：30.5kgf/c ； 五金金属外壳扭力值：50.5kgf/特殊螺丝扭力值原则设定如下：PA2*6螺丝：电批力距控制在1.8+/-0.3kgf/c； PA1.4*8螺丝：电批力距控制在1.8+/-0.3kgf/c;2.总装焊接烙铁温度范畴原则值：烙铁温度由之前320-390修改为38010；(无铅锡丝焊接烙铁温度)3.设定SMT产能核算公式：(板卡点数)SMT产能记录与实际不符合，产能配备表无法显示实际SMT产能；公式：CHIP点数/16666=单机工时 备注：机器工作能力50000点/小时 一条拉3人即每人1小时50000/3=16666个点如下为SMT实际生产产能与记录对比：生产日期板卡名称实际产能（PCS/H）记录产能（PCS/H）差别3月3号DGQ300 F解码板（MC6396-01#）23521619Oriel 790解码板（MC6454-01#）1631549PCH2862 解码板正面（MC6310-01#）10010223月4号9301解码板（MC6404-01#）13715821RT0407HD解码板（MC6387-01#）164152123月5号T303SD解码板（MC6352）1521493RT0140U解码板（MC6395-01#）93985以CHIP点数/16666=SMT工时 作为SMT工时导入计算办法可以发现:产线实际生产产能与IE制定产能原则相比产能先后相差不超过20PCS,当机器每小时点数超过50000时实际产能比IE产能高，反之机器每小时点数低于50000时 实际产能比IE产能低,这是完全合理。二、改进方案本年度乐视2次生产改进。通过2次改进在人员减少状况下产能由150PCS/H，提高到当前250PCS/H。乐视产品第1次改进：产能由150PCS/H提高到200PCS/H，单机工时由0.186H减低到0.135H，生产效率提高13.77%。装配拉流程调节，改进先后流程对例如下：改进前改进后序列工位人员序列工位人员1取上盖，外观检查11取上盖，外观检查12装锁前控板12装wifi天线，插前控板排线13装wifi天线，插前控板排线13装锁前控板14插wifi天线到主板，装主板14插wifi天线到主板，装主板15锁主板螺丝15锁主板螺丝16扣下盖16扣下盖，外观检查，装机17外观检查，取机，装机171人员和产量对比-装配段人员：由本来7人精简为当前6人产量：由本来180PCS/H增长到220PCS/H单机工时：由本来0.038H减少为0.027H 效率：提高14.07%测试段改进：wifi测试工站改进前操作环节：整机连接服务器后按遥控器返回键进入菜 单键,选取“wifi测试”检查wifi信号强度不低于50.整机自动进入乐视网页检查码流播放与否顺畅。消耗工时27.12wifi测试工站改进后操作环节：机进入菜单选项，选取“网络”，打开wifi。检查“dlink”信号强度与否为满格。消耗工时16.25USB+高清工位和光纤，AV和USB1工位:改进前操作环节：开机后进入乐视菜单界面，取遥控器选取“媒体中心-外接存储1”选取视频文献。耗费工时26.53改进后操作环节：设定产测软件，开机后直接进入菜单界面“视频”菜单，选取视频文献。耗费工时16.42人员和产量对比测试段：1.通过调节，生产平衡率明显提高。流水线无堆积，流水线生产顺畅。同步由于操作环节简化，员工作业轻松，提高生产效率；2.人员：由7人操作减少为6人操作，节约1人力成本；3.生产产能由本来150PCS/H,提高到200PCS/H;4.单机工时由0.04H减少到0.03H，效率提高13.33%1.包装段改进设计方案：增长附件加工为。将装遥控器，电池，HDMI线和适配器工序移到线外皮带拉作业；2.改进包装构造，使之优化包装操作手法。即将遥控器和电池放置在同一面。减少了动作时间，优化产能；流程对比（包装段）改进前改进后序列工位人员序列工位人员1外观检查11拆彩盒，取彩盒附件12拆包装，取包装附件12拆附件彩盒13装电池，遥控器13装遥控器，电池14装HDMI线，适配器14装HDMI线，适配器15贴MAC贴纸/装迅速指南/内卡纸15贴MAC贴纸/装迅速指南/内卡纸16整机入彩盒，套包装上盖16整机入彩盒，套包装上盖17套腰封/贴MAC贴纸/称重17套腰封/贴MAC贴纸/称重1将红色字体工序改为线外加工，线外操作，在生产前提前将附件包装好。附件段加工产能:400CS/H人员和产量对比包装段：与客户沟通改进包装方式后，装遥控器，电池由2人减少为1人；产能：由150PCS/H，提高为200PCS/H； ：由0.046H增长到0.02H；效率：提高23%；备注：附件加工同步供应2条拉，即人员由8人精简为4人。改进汇总改进前改进后总装人数3027总装产能150pcs/H200pcs/H单机工时0.2H0.135H提高效率13.77%每台节约时间0.065H每台节约成本0.714元/PCS节约成本（每年约65万订单）464100元/年乐视产品New C1S第2次改进：产品改进前1.装配工段拉平衡率过低；2.测试工作岗位重复动作，无效动作过多；3.生产平衡率过低，产线有过多MIP，影响生产产能；4. 产能：200PCS/H 单机工时：0.15H；产品改进后：1.生产平衡率提高，产线无堆积状态；2.简化作业方式 ，优化流程，减少生产人员劳力；3. 产能:250PCS/H 单机工时：0.12H4.生产效率提高：20%流程及工时对比（装配段）改进前改进后序列工位人员工时（秒）序列工位人员工时（秒）1取上盖，外观检查19.871取上盖，外观检查19.872装锁前控板110.012装wifi天线，插前控板排线18.453装wifi天线，插前控板排线115.863装锁前控板19.354插wifi天线到主板，装锁主板233.244插wifi天线到主板，装主板110.155扣下盖，外观检查，装机112.675锁主板螺丝110.426112.676扣下盖，外观检查，装机19.35拉平衡对比-装配段：改进前： 拉平衡率=（9.87+10.01+15.86+16.62+16.62+12.67）/（16.626）100%=81.88%改进后: 拉平衡率=(9.87+8.45+9.35+10.15+10.42+9.35)/(10.426) 100%=92.11%产量和效率对比-装配段产能：在人员不变状况下产能由220PCS/H，升到300PCS/H单机工时：由0.027减少为0.02 效率提高：26.67%设计方案（测试段）1.人机结合法，生产工位增长电源插座。作业时整机测试时生产人员将下1PCS整机连接电源线。减少开机等待时间和测试时间2.烧录和复位工序等待时间过长。人员长期处在等待状态。针对此现象将该工位分解为2工序操作，即烧录工序和恢复出厂设立工序。优化生产平衡率。产测软件改进改进前:测试进入菜单界面工作环节：按遥控器“上下左右+OK”按键进入系统界面按遥控器“菜单”按键选取菜单界面改进后:测试进入菜单界面工作环节：整机通电开机后直接按遥控器“设立”按键即可进入菜单界面测试段改进先后工时对比：改进前改进后序列工位人员工时（秒）序列工位人员工时（秒）1USB1,高清测试113.011USB1,高清测试113.012光纤，AV，USB2测试112.452光纤，AV，USB2测试112.453wifi测试116.273wifi测试111.594蓝牙，SD卡测试115.484蓝牙，SD卡测试112.765打印底板贴纸,贴底板贴纸116.445打印底板贴纸,贴底板贴纸113.846烧录，打印流水号贴纸115.846烧录，打印流水号贴纸112.687检查软件版本，复位116.667检查软件版本，复位111.858复位检查116.858复位检查112.76改进先后对比测试段改进前：产能：200PCS/H 单机工时：0.04改进后：产能：250PCS/H 单机工时：0.032 效率提高：20%设计方案热缩段流程对例如下改进前：取彩盒，装热缩膜（1人）热缩热缩膜（2人）热缩膜外观检查（1人）核对流水号（1人）装箱，摆板（1）改进后：取彩盒，投彩盒(1人)核对流水号（1人）装箱，摆板（1人）导入热缩设备热缩，热缩工位人员由6人 减少为3人，产能由250PCS/H提高到550PCS/H.热缩膜工段由原先满足1条拉生产提高为满足2条拉生产。改进汇总改进前改进后总装产能200pcs/H250pcs/H单机工时0.15H0.12H提高效率20%每台节约时间0.03H每台节约成本0.45元/PCS节约成本（每年约65万订单）292500元/年如下为其她机型改进先后效果对比：序号机型改进前改进后产 能人 数HPPH产 能人 数UPPH提高幅度1Opticum AX Lion4503512.865003315.1515.12%2PCH-280B130383.42 220405.5037.80%3DVB-934003710.81 4803712.9716.67%4DVB-904003810.53 4804012.0012.28%5SD-01130265.00 180266.9227.78%6E21134503015.00 5003016.6710.00%7DCT-280HD130235.65 220239.5740.91%8RCG-Miniline-C180306.00 220307.3318.18%9SRT8106220425.24 220385.799.52%10RT5130HR4303412.65 5003414.7114.00%11LYHC-HC1207130383.42200355.7140.13%通过一年来共同努力，生产平衡率明显提高。当前平衡率总体保持在87.52%，比去年84.27%提高了3.71%。其中8、9系列机型平衡率稳定在90.45%范畴内。产能和效率有明显提高。三、 工作中遇到问题1. 由于我司产品机型较多，开展工作时对某些机型产能和流程设计上不大合理，影响生产实际操作。当前状况是，在新机初次导入时当前跟进，根据产品构造状态及测试软件产能重新核算产能及流程。汇总后修改SOP后再次重新发放2. 信息不顺畅。在机型大货时，我根据试产时机型状态制作SOP，但实际中大货机型构造、软件变更与试产中变化很大，因而制作SOP及产能与实际不相应3. EV直接大货，且在大货前无样机提供，导致大货生产时工程部才干知晓整机状态，无法提前对该机型预估4. 机型过多，同步相应SOP也诸多。在生产过程中因研发更改、客户规定和软件方面因素。文献未能及时更新以上，会在此后工作中加强各部门沟通，并在生产前验证机型及有关文献，争取克服，努力改进！四、展望及来年筹划将来一年时间，结合工作实际及运用，继续完毕精益生产、现场IE管理、文献原则化和试产持续跟进中。将在实际生产过程中导入六西格玛等生产方面理念，产品持续改进中。1. 发扬在工作中遇到问题时问题观，再错误中学习、改进及防止错误思维；2. 学习整机异常分析，多学多问，艺多不压身；3. 在原则化中持续更进，制程文献化、流程顺畅化、员工操作简朴化和效率不断改进；