塑料模具优秀课程设计直角弯头.docx

塑料成型模具课程设计
（直角弯头注塑模）

学 校 ：安徽农业大学经济技术学院

专 业 ：10机制（2）班

姓 名 ：姚 鹏

学 号 ：10530068

完成日期：12月4号
目录
第一章 绪论 1
1.1目标 1
1.2塑料模具概述 1
1.3 相关设计软件 2
第二章 注塑工艺分析 4
2.1塑件图纸分析 4
2.2 塑件原材料性能分析 4
2.3 塑件体积和质量 5
2.4 初选注射机型号和规格 6
2.5 确定注射工艺参数 6
第三章 注塑模具结构设计 8
3.1 选定分型面 8
3.2 确定型腔配置 8
3.3 确定浇注系统 9
3.4 成型零部件结构设计 10
3.5 成型型腔壁厚计算 13
3.6 脱模方法和推出机构设计 14
3.7 侧向分型抽芯机构设计 14
3.8 冷却系统设计 16
第四章 注射模具和注塑机关系 19
4.1 注射量校核 19
4.2注射压力校核 19
4.3 锁模力校核 19
4.4 安装部分尺寸校核 20
4.5 开模行程校核 21
4.6 顶出装置校核 22
第五章 模具工作过程模拟 23
5.1 注塑模具装配过程 23
5.2 注塑模具开合模过程 23

第一章 绪论
1.1目标
经过深入分析所给课题、查阅相关参考资料、完成设计任务、撰写设计说明书及其它相关工作，着重培养学生综合分析和处理问题能力和独立工作能力。是理工科学生在学完了本科阶段全部课程基础上，所进行一次对所学专业知识串联利用，属于理论和实践结合，是工科学生在校学习最终一个关键实践步骤。其目标在于培育学生综合利用专业知识和理论知识指导实践能力，使其对专业知识掌握、专业技能把控方面有深入提升[1]。在进行设计时，需查阅很多设计资料、手册、期刊，对摄影应国家标准，使所设计内容规范化，有利于树立良好设计思想和工作作风。经过设计实践步骤能提升学生各方面综合素质，尤其是独立处理本专业通常工程技术问题能力。为以后从事专业技术工作打下基础。
1.2塑料模具概述
1.1.1 塑料工业
塑料制品含有质量轻、比强度高、耐腐蚀性好、生产效率高、耗能低等优点，在生产生活各个方面得到广泛应用[2] [3] [4]。在机械制造中一些领域，塑料制品可替换金属，如塑料齿轮、塑料管件等；在微机、电子等部门，塑料早就是集成电路板必备材料；在物流包装方面，多种胶带、包装袋，塑料存在随地可见，并起着不可替换作用。
塑料原材料只有演变成塑料制品，才能实现原材料本身价值。塑料制品生产目标就是依据多种塑料性能，利用多种工艺方法，使塑料成为有一定形状又有使用意义产品。其成型方法种类多样，如注塑、吹塑、挤出等。而注塑成型法，因能成型高尺寸精度、高复杂形状塑件和本身含有高生产效率特点，在多种成型方法中尤为关键。
注塑成型通常过程是，原材料从注塑机料斗进入加热筒进行塑化，随即由注塑机螺杆或柱塞推进塑化料，形成一定注塑压力，塑化材料在压力作用下依次经过喷嘴、流道、浇口，进入模具型腔，待注塑完全，进入保压冷却阶段，随即开模取出塑件。据相关统计，注塑制品占全部模塑件总产量1/3，注塑成型价值日益凸显。
1.1.2 塑料成型注塑模具
单分型面塑料成型注塑模具关键由动模和定模部分组成，动模装在注射机移动模板，定模则装于固定模板。分型面闭合时，动定模板组成浇注系统和型腔，注入塑料熔体，经保压冷却后，模具动定模板分离，取出塑件。
注塑模具关键由以下部分组成：
（1）成型部件 指型芯、凹模，型芯成型内表面、凹模成型外表面，二者分工合作，确保零件顺利成型。
（2）浇注系统 即主浇道、分流道、浇口和冷料穴，浇注系统控制进料方向，并分离前锋冷料，确保塑件成型质量。
（3）导向部件 导柱和导套等，确保模具合模正确。
（4）推出机构 推杆、推出固定板、拉料杆等。确保塑件冷却完后顺利脱离成型零部件。
（5）侧抽芯机构 斜导柱和侧型芯等，控制零件侧孔成型。
（6）温控系统 关键是水路设计，需控制模具温度为一定值。
1.1.3 注塑模具发展趋势
现代制造业发展，已经发展到了信息化地步。多种数控加工设备使用，已经很普遍了。注塑模具本身是机械产品，其发展也关键受模具设计制造技术水平提升制约。 质量、成本、工期，已成为工程设计和产品开发关键原因。现代企业全部以高质量、低价格、短周期为宗旨来参与市场竞争。模具企业必需在设计技术、制造工艺、生产模式等很多方面加以调整以适应要求[5]。
模具发展趋势关键集中表现在以下方面：
（1）模具大型化和微型化 微型化是各类产品关键发展方向，现在，已经存在重量为万分之一克注射制品成型加工技术装备，也已经出现了直径为1mm塑料管生产设备和3ml中空吹塑机等。更精细塑料制件正在不停地开发中，如日本提出了开发重量为十万分之一克注射成型加工装备，以生产用以替换人体血管塑料管。大型化生产要求愈加显著。如地下管道超大直径塑料管生产。
（2）节能化 注塑模具生产过程中需要消耗很多能源。如塑化过程。保压过程，节能降耗符合可连续发展需求，业已成为注塑机及对应模具关键发展趋势，
（3）高效化 塑料制件生产高效化要求模具结构向多型腔，自动装卸方向发展。日本、德国已经普遍采取低压传输模、一模多腔型腔数可有几十个甚至上千个。未来还可能出现多层多腔模具、多工位多腔模具，以充足利用注塑机注塑潜力。
（4）长寿命化 塑料模具寿命直接影响着模具本身所带来经济效益。大家发觉，注塑工艺优劣，对注塑模具寿命本身有重大影响，所以，优化注塑工艺，以使塑件质量提升，促进模具寿命，已成为一个关键课题。
1.3 相关设计软件
模具行业是高技术密集行业，其产品和其它机械产品相比，技术含量高。其设计制造过程，表现了CAD/CAM/CAE技术在行业中综合利用。CAD/CAM/CAE技术就是计算机辅助设计、辅助制造和辅助工程简称。该技术出现以新型设计方法替换了传统设计方法、制造方法。它尽可能利用计算机系统来完成反复性高、劳动量大工作，简化了模具设计过程，帮助模具设计师节省设计时间，提升设计质量和设计效率。从模具设计之初到最终模具成型，关键有以下软件起了关键作用。
（1）三维造型设计软件Pro/Engineer
Pro/Engineer软件不仅能够设计出多种多样外形产品，还能够对对应复杂零件进行模腔设计，往往其复杂程度远超产品本身[6]。该软件带有定义几何图形以创建单型腔或多型腔模具和铸件，同时能够评定模具开模斜度、集成干涉检验、模拟开模拟真，以确定所设计方案可行性。
同时，Pro/e可设计整个模具三维结构，并经过定义对应约束和伺服电机，来实现模具开模动画制作，以发觉模具设计过程中及模具开模合模可能存在问题，使设计师尽早发觉，以免造成更大损失[7]。
（2）模流分析软件Moldflow
Moldflow软件是美国Moldflow 企业开发流动分析软件，Moldflow可模拟注塑模具填充过程、保压过程、冷却过程，进行翘曲分析、充填分析，以帮助设计者在设计之初就发觉模具工艺方案上可能存在问题。对冷却过程进行分析，能够计算出冷却时间及成型周期。模流分析最终目标是取得最好浇注系统设计方案，和最好工艺参数设定，确保产品质量。在塑件均匀冷却前提下，优化冷却管道布局，缩短冷却时间及成型周期，提升生产效率[8] [9] 。
（3）Master CAM软件
Master CAM是美国CNC系统企业开发关键用于机械产品加工模拟运行在PC平台上3D图形集成系统[11]。能完成多种类型数控机床自动编程，包含数控铣床((2~5轴)、车床(可带C轴)、线切割机((4轴)、激光切割机、加工中心等编程加工。模具设计中，采取Master CAM关键进行型芯型腔加工刀路分析，确定加工方案和工艺可行性。

第二章 注塑工艺分析
塑料制品是利用塑料成型方法生产零件，为了实现高品质、低成本和高效率生产，需要塑件本身含有良好成型工艺性能。
2.1塑件图纸分析
弯头是管道安装中常见一个连接用管件，连接两根公称通径相同或不一样管子，使管路作一定角度转弯。分析直角弯头塑件零件图可知，弯头整体为圆柱形，其关键尺寸为尺寸82mm，和弯头和管路连接处φ75.4mm孔，该孔为配合孔，尺寸要求严格控制，在零件图纸上，其尺寸未予标注公差，依据（GB/T 14486-93）查得其精度等级为MT5级。中间有侧槽，弯头轴线为圆弧和直线组合，不好采取旋转抽芯，可设计弯头内部采取组合侧向型芯进行成型。

图2-1 直角弯头零件图
从零件壁厚上看，塑件最小壁厚4.8mm，塑件壁厚较为均匀，壁厚大小适中，不会放大充模阻力，不易出现缺料现象，也避免了壁厚太厚所轻易出现气泡、凹陷等缺点，有利于零件成型。
该零件属于连接用排水管件，使用时无特殊受力要求，只需含有良好 冲击强度、尺寸稳定性、耐腐蚀性。塑件选择UPVC材料综协力学性能好，满足塑件机械性能要求。
综合分析，在良好控制注射成型工艺参数条件下，零件成型要求能够得到确保。
2.2 塑件原材料性能分析
塑件选材应满足塑件力学、物理、化学性能，以满足塑件使用要求。同时需考虑塑料工艺性能、成型特征、塑料成本，以期取得最优效益。
2.4 初选注射机型号和规格
注射机为塑料注射成型时所用关键设备，可分为立式、卧式、直角式。
注射成型时，模具定模板和注射机定模板相连，动模板则对应安装在注射机动模板上，由锁模装置合模锁紧，注入熔融塑料。
为提升直角弯头加工效率，结合该零件本身结构特征，采取多型腔模具，定型腔数为4。
依据制品体积及质量来确定所需注射机注射量。
塑件总体积=型腔数X每腔塑件体积
Vs=4·v 公式(2-1)
Vs=4·v =4×162.62=650.48
以浇注系统凝料为塑件体积20%估算，
V’=0.2V 公式(2-2)
V’=0.2×650.48=130
V=Vs+V’=780.48
模具设计时，必需使得在一个注射成型周期内所需注射塑料熔体容量在注射机额定注射量80%以内，考虑浇注系统中塑料熔体存在，
注射机注射量>780.48/0.8=975.6
为使制件推出后能自动落下，同时便于操作加料，选择卧式注射机。
依据注射量，初选XS-ZY-1000型注射机，其关键技术参数以下表：
表2-2 XS-ZY-1000注射机关键技术参数
螺杆（柱塞）直径/mm
φ85
注射容量/
1000
注射压力/
1210
锁模力/10kN
450
最大注射面积/
1800
喷嘴
球半径/mm
18
模板行程/mm
700
孔直径/mm
φ7.5
模具厚度/mm
300~700
推出
孔径/mm
φ20
定位孔直径/mm

孔距/mm
850

第三章 注塑模具结构设计
注塑模具由动模和定模两大部分组成，分析直角弯头成型零件特点，知道此次设计模具应包含成型零件、浇注系统、导向机构、推出机构、侧抽芯机构、模温调整系统。
3.1 选定分型面
分型面对塑件外观质量、尺寸、形位精度、脱模性能、锁模力、型芯型腔结构、排气、浇口和模具制造工艺性等全部有直接影响。分型面合理选择，对提升成型塑件质量、简化模具结构复杂程度等全部有很大利好。注塑分型面选择，要依据塑件几何形状、塑件质量要求，结合浇注系统，脱模机构选择等综合考虑。
直角弯头零件结构含有特殊性，分析比较以下分型面方案：

图 3-1 分型面选择比较
该零件为直角弯头，因为有垂直孔存在，必需有抽芯机构。
方案一分型面选择，可使抽芯和分型同时进行，节省分型时间，不过型芯型腔结构复杂，加工成本较大。
方案二分型面选择在塑件最大截面处，加工轻易，符合分型面选择通常标准，且型芯型腔加工较为轻易。
综合分析，选择方案二设计。
3.2 确定型腔配置
型腔配置应有利于提升塑件成型效率，缩短成型周期。
综合考虑流道和分型面性能，确定零件在模具中排列图3-2：

图 3-2 型腔排布 图 3-3 主流道衬套
3.3 确定浇注系统
注塑模浇注系统指注射机喷嘴到型腔之间进料通道，包含主流道、分流道、浇口、冷料穴。
流道表面粗糙度Ra1.6~0.8μm。
3.3.1 主流道设计
主流道轴线通常在模具中心线，和注射机喷嘴轴线重合，型腔也以轴线为中心对称部署。为便于凝料从直浇道中取出，主流道设计成圆锥型，ABS流动性中等，取主流道锥角α=3°，内壁表面粗糙度Ra=0.63μm。
喷嘴和主流道对接处需紧密对接，可预防主流道和喷嘴处溢料，所以主流道对接处制成凹坑，凹坑半径依据注射机喷嘴半径决定，并在其基础上加1~2，取19mm。小端直径d2=d1+1=8.5mm，凹坑深度h=4mm。
主流道大端呈圆弧过渡，其圆角半径r=1mm，以减小料流转向过渡时阻力。主浇道长度应视模板厚度、水道等具体情况而定。
考虑主流道和塑料熔体喷嘴反复碰撞，轻易损坏，通常不将主浇道直接开设在模板上，而是将主流道制成可拆卸主流道衬套，图3-3所表示。这么能够使轻易损坏主浇道部分单独选择优质钢材，便于更换和节省成本并提升模具寿命。主流道衬套结构图3-3所表示。通常，主浇道衬套需淬火处理。
3.3.2 冷料穴设计
冷料穴可储存因两次注射间隔而产生冷料和熔体流动前锋冷料，避免冷料进入模具型腔。冷料穴必不可少，本模具中采取较为常见带Z形头拉料杆冷料穴。冷料穴长度取10mm
3.3.3 分流道设计
本模具采取一模四腔结构，需有分流道存在。因为塑料冷却会在流道管壁形成凝固层，为使熔体能在流道中部通畅，分流道要求塑料熔体能在相同温度和压力条件下，从各个浇口尽可能同时地进入并充满模具型腔。设计使分流道中心和浇口中心在同一直线上，故采取圆形截面，其优点有：比表面积最小，料流阻力小，压力损失小，流道中心冷凝慢，有利于保压。不过加工难度稍大。其分流道直径取D=6.5mm。分流道部署图所表示。 图3-4 分流道布局
3.3.4 浇口设计
浇口连接分流道和模具型腔，含有两方面作用：首先，控制塑料熔体流入型腔；其次，保压过程结束后，注射压力撤销，浇口首先固化，以封锁型腔，避免腔中未冷却塑料倒流。
依据型腔排布，和塑件成型工艺，采取侧浇口较为合理。开设浇口在分型面上，选择矩形侧浇口，使加工轻易，且便于试模时再进行修正。
矩形侧浇口大小由其厚度、宽度和长度决定。
因为该浇口属于通常侧浇口，依据经验数据，浇口长度为2.5mm。
3.4 成型零部件结构设计
塑件平均收缩率为：Scp=0.5，采取劈块，凸模结构以下所表示，

图3-5 型腔三维图
依据塑件尺寸φ85查表取塑件尺寸精度等级MT5，模具制造公差等级IT11。
（1）塑件型芯径向尺寸：
公式(3-3)
----塑件内形尺寸；
----塑件公差值；
----型芯基础尺寸；
----型芯制造公差，取1/4×
x----系数，中小型塑件取3/4
弯头连接口型芯直径：
塑件内形基础尺寸φ75.4mm，公差0.46mm
==
弯头内径处型芯直径：
塑件内形基础尺寸φ64mm，公差0.4mm
==
（2）塑件型芯高度尺寸：
公式(3-4)
----塑件内形尺寸；
----塑件公差值；
----型芯基础尺寸；
----型芯制造公差，取1/3×
x----系数，中小型塑件取2/3
弯头连接口型芯高度：
塑件内形基础尺寸36mm，公差0.32mm
==
弯头内径处型芯高度：
塑件内形基础尺寸14mm，公差0.22mm
==

图3-6 型腔成型部分尺寸 图3-7 定模板三维图
（3）塑件型腔径向尺寸：
公式(3-5)
----塑件外形尺寸；
----塑件公差值；
----型腔基础尺寸；
----型腔制造公差，取1/4×
x----系数，中小型塑件取3/4
弯头连接口型腔直径：
塑件外形基础尺寸φ85mm，公差1.3mm
==
弯头90°拐弯处
塑件外形基础尺寸φ72mm，公差1.06mm
==
（4）塑件型腔深度尺寸：
公式(3-6)
----塑件外形尺寸；
----塑件公差值；
----型腔基础尺寸；
----型腔制造公差，取1/3×
x----系数，中小型塑件取2/3
弯头连接口型腔深度：
塑件外形基础尺寸36mm，公差0.76mm
3.5 成型型腔壁厚计算
（1）矩形型腔侧壁厚度计算：
该模具采取整体式矩形型腔，其长边侧壁厚度按下式计算：
公式(3-7)
C----常数，和l/h相关，l/h=249/42.5=5.86，1.44
h----型腔深度，h=42.5mm；
p----型腔压力，依据p=K，取压力损耗系数K为0.4，则型腔压力p=K=0.4×121Mpa=48.4MPa；
E----模具钢材弹性模量E=2.1×MPa；
----塑料制件所用材料许可变形量，=0.04mm；
==30.2mm，取35mm
（2）矩形型腔底板厚度计算：
按刚度条件计算，其公式以下：
公式(3-8)
----常数，=0.03；
=88.4mm，取90mm。
3.6 脱模方法和推出机构设计
为使推出机构简单，可靠，设计使开模时模具留在动模，因为塑件在动模板和定模板上为外圆环形，不会因塑件收缩而包紧在模板上。
为简化模具结构设计，采取常见推杆脱模机构，该机构关键由推杆固定板、推板、推杆、复位杆等组成，其尺寸选择依据GB/T 4169.1.-~ GB/T 4169.18.-选择。
3.7 侧向分型抽芯机构设计
模具结构常采取碳素工具钢，斜导柱要求耐磨，采取T8钢制造。
（1）抽芯距S
直角弯头抽芯采取斜导柱完成侧向分型抽芯，抽芯距等于侧孔深度加2~3mm余量。
（2）脱模力F
依据塑件壁厚4.8mm和平均直径80mm比值t/d=0.06>0.05，确定该塑件为厚壁制件，且其截面为圆环型截面，采取以下公式计算脱模力
公式(3-10)
F----脱模力；
----无量纲系数，随λ和而定，λ=r/δ,r为型芯平均半径，δ为塑件平均壁厚，可查相关表；
----无量纲系数，随f和而定，可查表选择；
S----塑料平均成型收缩率，取0.005
E----塑料弹性模量；查表得1800MPa；
L----塑件对型芯包容长度，mm；
f----塑件和型芯之间摩擦原因，查表得和钢摩擦原因为0.21；
----模具型芯脱模斜度，查表取1°；
----塑料泊松比，为0.39；
A----盲孔塑件型芯在垂直于脱模方向上投影面积，mm²；
本零件型芯为阶梯型芯对拼，每个型芯全部有两部分被塑件包紧，其参数列于下表：
表3-1 型芯成型部分尺寸

φ76.12型芯
φ64.62型芯
r
38.06mm
32.31mm

7.432
7.63

1.0035
1.0035
L
36mm
14mm
A
4550.8mm²
3279.6mm²

（3）斜销倾斜角度α
若斜销倾角过大，斜销受力情况差，倾角过小，又不利于开模，按实际生产经验，选择斜销倾角22°，则最小开模行程：
公式(3-11)

斜销工作长度L：
依据几何关系，斜销工作长度应大于
公式(3-12)

（4）斜销直径
抽芯时，斜销受有弯矩作用，其最大值为：
公式(3-13)
式中
----斜销受力
L----斜销有效工作长度。

由材料力学可知
圆形斜销弯曲应力为
公式(3-14)
式中
斜销抗弯截面系数，对于斜销，其截面系数，；
斜销材料弯曲许用应力。对T8钢，取200MPa
由此，可得斜导柱直径取d=25mm。
3.8 冷却系统设计
为控制模具温度稳定，冷却系统必不可少，经过控制水道出口和入口温度，和水路流速，能够控制单位时间内带走热量，以达成稳定模温目标。
依据单个塑件质量170.75g，成型周期60s，能够算得，该注射模产量为

①求塑件固化时每小时释放热量Q
查得塑料单位热流量Q1=3.1×10²~4.0×10²kJ/kg
取3.6x10²kJ/kg计算，

②求冷却水体积流量
忽略模具因空气对流、热辐射和和注射机接触所散发烧量，则模具冷却时所需要冷却介质体积流量按下式计算：
公式(3-15)
式中----冷却介质体积流量，m³/min；
W----单位时间（每分钟）内注入模具中塑料质量，kg/min；
----单位重量塑件在凝固时所放出热量，kJ/kg；
----冷却介质密度，kg/m³；
----冷却介质比热容，KJ/（kg·℃）；
----冷却介质出口温度，℃；
----冷却介质入口温度，℃；
参考同类模具，选择25℃水作为冷却介质，其出口温度为28℃，水呈湍流状态，依据表2-2，模具平均温度50℃，则，

③查表3-2，为使得冷却水处于湍流状态，取d=10mm。
表3-2 冷却水稳定湍流速度和流量
冷却水管直径d/(mm)
最低流速Vmin/(m/s)
流量
qv/(m³/min)
冷却水管直径d/(mm)
最低流速Vmin/(m/s)
流量
qv/(m³/min)
8
1.66
5.0×10-3
20
0.66
12.4×10-3
10
1.32
6.2×10-3
25
0.53
15.5×10-3
12
1.10
7.4×10-3
30
0.44
18.7×10-3
15
0.87
9.2×10-3

④求冷却水在管道内流速v
其计算公式以下，
公式(3-16)
式中----冷却介质流速，m/s；
----冷却介质体积流量，m³/s；
d----冷却管道直径，m。

⑤求冷却管道孔壁和冷却介质之间传热膜系数h
冷却管道孔壁和冷却介质之间传热膜系数h计算公式以下：
公式(3-17)
式中----和冷却介质温度相关物理系数；
----冷却介质在一定温度下密度，kg/m³；
v----冷却介质在圆管中流速，m/s；
d----冷却管道直径，m。
以平均水温25℃选择f值6.48

⑥求冷却管道总传热面积A
冷却管道总传热面积可按下式计算
公式(3-18)
式中h----冷却管道孔壁和冷却介质之间传热膜系数，kJ/(m²·h·℃)；
----模温和冷却介质温度之间平均温差，℃。

⑦求模具上应开设冷却管道孔数
开设孔数可按下式计算
公式(3-19)
式中L----冷却管道开设方向上模具长度或宽度；

第四章 注射模具和注塑机关系
注射模具是安装在注塑机上使用，所以，模具设计必需使其工作参数满足注射机要求。现就所设计模具进行以下校核。
4.1 注射量校核
模具设计时，必需使得一个注射成型周期内所需要注射塑料熔体容量在注射机额定注射量80%内。
在一个注射成型周期内，需注射入模具内塑料熔体容量，应为制件和浇注系统两部分容量之和。
因为注射机选择时，以注射量进行选择，故此项达标。
4.2注射压力校核
模具设计进行注射压力校核关键是校验注射机最大注射压力是否能满足塑件成型要求。需使得注射压力在注塑机额定注射压力内才能正常注塑，即注射机最大注射压力要大于塑件要求注射压力。
材料要求注射压力80MPa，XS-ZY-1000型注射机能达成最大注射压力为121MPa，满足要求。
4.3 锁模力校核
高压熔体充填型腔时，会产生沿着注射机轴向很大推力T推，该推力需小于注射机额定锁模力T合 ，不然在注射机成型时会因锁模不紧而发生溢边、跑料等现象。
型腔内塑料熔体推力T推其大小等于塑件和浇注系统在分型面上投影之和乘以型腔内塑料熔体平均压力，
公式(4-1)
式中A----塑料和浇注系统在分型面上投影面积，mm²；
----型腔内塑料熔体平均压力，MPa；
P----型腔内塑料熔体压力，MPa；
----注射压力，MPa；
k----压力损耗系数，随塑料品种，注射机形式，喷嘴阻力、流道阻力等原因改变，可在0.2~0.4范围内选择。
查表选择型腔压力30MPa，
塑料和浇注系统在分型面上投影面积由Pro/e分析得到,其结果图所表示，则

图4-1 塑件和浇注系统在分型面上投影面积
4.4 安装部分尺寸校核
为了使注射模能顺利安装在注射机上并生产出合格塑件，设计模具时必需校验注射机上和模具安装相关尺寸，通常应校核模具最大和最小厚度、模具长度和宽度、喷嘴尺寸、定位圈尺寸等。
（1）模具厚度 模具最大和最小厚度是指在模具闭合后达成要求锁模力时动模板和定模板最大和最小距离。所以，所设计模具厚度应落在注射机要求模具最大和最小厚度范围内，方可取得所需要锁模力。
所设计模具厚度为486mm，注射机所要求装模厚度为300~700mm，模具厚度落在区间内，满足要求。
（2）模具长度和宽度 模具和注塑机装配时，需使得模具安装能穿过拉杆空间而在注塑机动模固定板和定模固定板上固定。
所选择XS-ZY-1000注射机拉杆间距为790mm、690mm、拉杆直径140mm，模具模板尺寸586×586，得模具空间以下图

图4-2 注塑机安装空间
从图中可直观看出，模具长度宽度符合要求。
（3）定位环尺寸 模具定位环中心应于注射机固定模板上定位孔展现较为松动间隙配合H7/h7，以使得模具主流道中心线和注射机喷嘴中心线重合。本模具为大型模具，取定位环高度15mm。
（4）主流道入口尺寸 模具主流道开始端球面半径R2应和注射机喷嘴头部球面半径R1相吻合，通常R2应比R1大1~2mm，所选择凹坑半径19mm合格。
4.5 开模行程校核
模具开模后需有足够开模距离，此距离需在注射机开模行程范围内，XS-ZY-1000型注射机开模行程和模具厚度相关，其最大开模行程为注射机移动模板和固定模板之间最大开距Sk减掉模具闭合厚度Hm。
公式(4-2)
式中Sk----注射机移动模板和固定模板之间最大距离，mm；
Hm----模具闭合厚度，mm。
所设计模具为单分型面注射模具，模具所需开模具行程为

式中H1----塑件脱模需要顶出距离，mm；
H2----塑件厚度（包含浇注系统凝料），mm。
考虑塑件整体和斜滑块存在，塑件脱模所需距离为塑件二分之一高度加上斜滑块超出分型面部分距离，在Pro/e软件里面，利用仿真测量，取顶出距离96mm，塑件厚度175mm，则所需开模距离为

取整为280mm。因为斜导柱存在，开模距离需放大，需再加上斜导柱到定模板距离212mm，则开模距离490mm。
4.6 顶出装置校核
设计模具推出机构时，需校核注塑机顶出形式，XS-ZY-1000型注塑机中心顶出为液压缸顶出、最大顶出距离为150~250mm，所需要模具顶出距离96mm满足要求。