专业课程设计项目说明任务书圆盖注塑模设计与制造.doc

目录 设计题目1一:塑件工艺性分析21、塑件原材料分析22、塑件构造工艺性分析33 ：塑件尺寸精度分析 34：塑件表面质量分析4二：成型设备选取与模塑工艺规程编制4 1:计算塑件体积42：注塑机初步选取43：塑件模塑成型工艺参数拟定54：填写模塑工艺卡6三：注射模构造设计71：分型面选取72：型腔数目拟定及型腔排列83：浇注系统设计84：型芯、型腔构造拟定125：推件方式选取146：侧抽机构14四：注射模设计尺寸计算141：成型零件尺寸计算142：抽芯机构零件设计与计算163：模板尺寸设计19五：冷却系统设计201、动模模镶件冷却202、定模镶件冷却20六:注射机关于参数校核21七:模具零件配合关系22模具工作原理及特点23 设计小结25参照文献25圆盖注塑模设计 学生：林波摘要：本课题重要是针对圆盖注塑模具设计,该圆盖材料为丙烯晴-丁二烯-苯乙烯（ABS），是工业生产中常用一种保护盖产品。通过对塑件进行工艺分析和比较,最后设计出一副注塑模。该课题从产品构造工艺性，详细模具构造出发，对模具浇注系统、模具成型某些构造、侧抽机构、顶出系统、冷却系统、注塑机选取及关于参数校核均有详细设计，同步并简朴编制了模具加工工艺。通过整个设计过程表白该模具可以达到此塑件所规定加工工艺。依照题目设计重要任务是圆盖注塑模具设计，也就是设计一副注塑模具来生产塑件产品，以实现自动化提高产量。针对塑件详细构造，该模具是轮辐式浇口单分型面注射模具。 核心词:注塑模、圆盖。 Yen to build injection mold design Student：Lin Bo Teacher：Yan Yalin Abstract ：The main topic covered for a round of injection mold design，the materials for the acrylic dome clear - butadiene - styrene (ABS)，is commonly found in industrial production of a protective cover products. Through the process of plastic parts for analysis and comparison，the final design of an injection mold. The product mix from technology issues，and specific mold structure of the casting mold system，mold forming part of the structure，side pumped body，top of the system，cooling system，the choice of injection molding machine and related calibration parameters are detailed design，at the same time and developed a simple process dies. Through the entire design process that the mold can be achieved by the plastic parts processing requirements. Designed in accordance with the subjects main task is to build a round plastic injection mold design，that is，the design of an injection mold to produce plastic products in order to achieve automation to increase production. Plastic parts for the specific structure of the mold is the spokes-style single-gate injection mold surface. Key words： Injection mold，round cap. 前 言： 随着中华人民共和国当前经济形势高速发展，在“实现中华民族伟大复兴”标语倡引下，中华人民共和国制造业也蓬勃发展；而模具技术已成为衡量一种国家制造业水平重要标志之一，模具工业能增进工业产品生产发展和质量提高，并能获得极大经济效益，因而引起了各国高度注重和赞赏。在日本，模具被誉为“进入富裕原动力”，德国则冠之为“金属加工业帝王”，在罗马尼亚则更为直接：“模具就是黄金”。可见模具工业在国民经济中重要地位。国内对模具工业发展也十分注重，早在1989年3月颁布关于当前国家产业政策要点决定中，就把模具技术发展作为机械行业首要任务。 近年来，塑料模具产量和水平发展十分迅速，高效率、自动化、大型、长寿命、精密模具在模具产量中所战比例越来越大。注塑成型模具就是将塑料先加在注塑机加热料筒内，塑料受热熔化后，在注塑机螺杆或柱塞推动下，通过喷嘴和模具浇注系统进入模具型腔内，塑料在其中固化成型。 本次课程设计重要任务是塑料圆盖注塑模具设计，也就是设计一副注塑模具来生产圆盖塑件产品，以实现自动化提高产量。针对圆盖详细构造，通过本次设计，使我对轮辐式浇口单分型面模具设计有了较深刻结识；同步，在设计过程中，通过查阅大量资料、手册、原则等，结合教材上知识也对注塑模具构成构造（成型零部件、浇注系统、导向某些、推出机构、侧抽机构、模温调节系统）有了系统结识，拓宽了视野，丰富了知识，为将来独立完毕模具设计积累了一定经验。 零件名称:圆盖 生产批量:中小批量 材料:丙烯腈 丁二烯 苯乙烯(ABS)未注公差按MT4级精度 塑件立体图形 :一、塑件工艺性分析 塑件工艺性分析涉及:塑件原材料分析、塑件尺寸精度分析、塑件表面质量和塑件工艺性分析,其详细分析如下:1、塑件原材料分析:塑料品种 构造特点 使用温度 化学稳定性 性能特点 成型特点 丙烯腈、丁二烯、苯乙烯(ABS),属于热塑性塑料 非结晶态树脂,不透明 不大于85-110,脆化温度未-18 有较良好耐化学试剂性,不耐浓氧化性酸及醛、酮、酯、氧化烃等 不透明,具备良好综合物理力学性能,耐热、耐腐、耐磨及良好抗蠕变性,介电性能好,吸水性较强 熔融温度高(超过250时才浮现分解),熔体粘度不太高,流动性中档(溢边值为0.04mm),与流动性和压力关于,对压力更敏感,冷却速度较快,成型收缩小 结论：熔融温度较高,熔体黏度中档,普通采用螺杆注射机成型,模具温度可控制在60-80 吸湿性强,含水量应不大于0.3,必要充分干燥 易发生熔接熔接痕,应注意选取进料口位置形式,顶出力过大或机械加工时塑件表面呈现“白色痕迹”(但在热水中加热可消失),脱模斜度应取2以上 2、塑件构造工艺性分析: 从图纸上分析,该塑件外形为回转体,壁厚均匀,都为3.5mm,且符合最小壁厚规定. 塑件型腔较大,有尺寸不等孔,如:36-3.5 、6-16,它们均符合最小孔径规定. 在塑件侧壁有四个5mm孔,因而成型后塑件不易取出,需要考虑侧抽装置.3 、塑件尺寸精度分析:该塑件未注公差按MT5级公差规定,别的公差规定按制件制件图所示公差规定 塑件外形尺寸：内形尺寸：孔尺寸：空心距尺寸：4、塑件表面质量分析：该塑件为工业用圆盖塑料,对其表面质量没有什么高规定,粗糙度可取Ra3.2um ,塑件内部也不需要较高表面粗糙度规定,因此内外表面粗糙度都3取Ra3.2um.结论:该塑件可采用注射成型加工,且加工性能较好,但成型后来需要设立侧抽芯机构才干将塑件顺利脱出.二、成型设备选取与模塑工艺规程编制 1、计算塑件体积:+2、注塑机初步选取 塑件成型所需注射总量应不大于所选注塑机注射容量.注射容量以容积()表达时,塑件体积(涉及浇注系统)应不大于注塑机注塑容量,其关系是:式中- 塑件与浇注系统体积()- 注射机注射容量()0.8- 最大注射容量运用系数 依照塑件原材料分析,查有关手册得知该塑件原材料所需注射压力为60-100 ,由于塑件尺寸较大,型芯较多,因此选取较大注射压力.模具所需注射压力应不大于或等于注射机额定注射压力,其关系按下式:式中- 塑件成型是所需压力()- 所选注射机额定注射压力()模具所需最大锁模力应不大于或等于注射机额定锁模力,其关系式如下:式中- 模具型腔压力,取45MPa- 塑件与浇注系统在分型面上投影面积() - 注射机额定锁模力(N)再依照塑件形状及尺寸采用一模一件模具构造,由以上数据,有关资料初选螺杆式注塑机:XS-ZY-250.它注射容量为250,注塑压力为130MPa,锁模力为1800KN,均满足以上条件. 3、塑件模塑成型工艺参数拟定 ABS注射成型工艺参数见下表,试模时,可依照实际状况作恰当调节 工艺参数 规格 工艺参数 规格 预热和干燥 温度t/：80-95成型时间/s注射时间 0-5时间/h：4-5保压时间 15-30料筒温度t/ 后段 150-170冷却时间 15-30中段 165-180总周期 40-70前段 180-200螺杆转速n/()30-60喷嘴温度t/ 170-180后解决 办法 红外线灯 烘箱 模具温度t/ 50-80温度t/ 70注射压力p/Mpa60-100时间/h2-44、填写模塑工艺卡 成都电子机械高等专科学校 圆盖注射成型工艺卡片 资料编号 车间 共页 第页 零件名称 圆 盖 材料牌号 ABS设备型号 XS-ZY-250装配图号 材料定额 每模件数 1件 零件图号 单件质量 138g 工装号 零件草图 (见第1页)材料干燥 设备 温度/ 80-95时间/h4-5料筒温度 后段/ 150-170中段/ 165-180前段/ 180-200喷嘴/ 170-180模具温度/ 50-80时间 注射/s0-5保压/s15-30冷却/s15-30压力 注射压力/ 60-100背压/ 后解决 温度/ 烘箱 70时间定额 辅助/min时间/h2-4单件/min检查 编制 校队 审核 组长 车间主任 检查组长 主管工程师 三、注射模构造设计 注射模构造设计重要涉及：分型面选取、模具型腔数目拟定及型腔排列、浇注系统设计、型芯、型腔构造拟定、推件方式、侧抽芯机构设计、模具构造零件设计等内容.1、分型面选取 该塑件为工业用圆盖塑料,对其表面质量没有什么高规定,只规定外径没有明显斑点及熔接痕.在选取分型面时,依照分型面选取原则,考虑不影响塑件外观以及成型后可以顺利取出制件,有如下几种方案:其一,选塑件大端台阶处作为分型面,如图(a)所示;选取这种方案，塑件留定模,这样增长了塑件脱模难度,或者增长辅助机构,先实行侧抽再分型使塑件留动模,这就增长了模具构造复杂限度;亦或者采用型腔提成四瓣式,但这样也加大了模具制造难度.其二,将塑件大端朝上,如图b所示,采用这种方案,塑件留定模,但定模板需加工一种深3.5mm型腔.其三,选塑件大端底平面作为分型面,如图c所示,采用这种方案,也会浮现第一种方案缺陷,塑件留在定模等.其四,以大端底平面为分型面,大端朝上,如图(d)所示,塑件留动模,塑件脱模容易实现,且模具加工相对以上方案简朴,以便.因此,通过对以上几种分型面考虑以及塑件外观规定,选取大端底平面作为分型面(d)方案较适当.2、型腔数目拟定及型腔排列 由于该塑件采用一模一件成型,因此,型腔布置在模具中间.这样也有助于浇注系统排列和模具平衡.3、浇注系统设计 (1)主流道设计 主流道是指浇注系统中从注射机喷嘴与模具接触处开始到分流道为止塑料熔体流动通道，是熔体最先流经模具某些，它形状与尺寸对塑料熔体流动速度和充模时间有较大影响，因而，必要使熔体温度降和压力损失最小。 依照手册查得XS-ZY-250型注射机喷嘴关于尺寸:喷嘴球半径:R =18mm喷嘴孔直径:d =4mma、主流道尺寸 主流道普通设计在浇口套中，为了让主流道凝料能顺利从浇口套中拔出，主流道设计成圆锥形，其锥角为，流道表面粗糙度，小端直径比注射机喷嘴直径大0.51mm。现取锥角a=4mm，小端直径比喷嘴直径大。浇口套普通采用碳素工具钢材料制造，热解决淬火硬度5055HRC。由于小端前面是球面，其深度为(现取为)，注射机喷嘴球面在该位置与模具接触并且贴合，因而规定主流道球面半径比喷嘴球面半径大。浇口套与模板间配合采用过渡配合 主流道是一端与注射机喷嘴相接触，另一端与分流道相连一段带有锥度流动通道。主流道小端尺寸为5mm。b、主流道衬套形式 主流道小端入口处与注射机喷嘴重复接触，属易损件，对材料规定较严，因而模具主流道某些常设计成可拆卸更换主流道衬套形式，以便有效选用优质钢材单独进行加工和热解决。惯用浇口套分为浇口套、定位圈整体式和浇口套与定位圈单独分开两种(下图为后者)，由于注射机喷嘴球半径为18mm，因此浇口套为R22mm。 C、主流道衬套固定 由于采用为分开式,因此用定位圈配合固定在模具面板上。定位圈外径为125mm，内径35.5mm。详细固定形式如下图所示： (2)分流道设计 分流道形状及尺寸与塑件体积、壁厚、形状复杂限度、注射速率等因素关于.该塑件体积比较大但形状并不复杂,且壁厚均匀,可以考虑采用多点进料方式,缩短分流道长度,有助于塑件成型和外观质量保证.从便于加工方面考虑,采用截面形状为半圆形分流道.查关于手册,选取R=4mm. 由于分流道中与模具接触外层塑料迅速冷却，只有中心部位塑料熔体流动状态较为抱负，因面分流道内表面粗糙度Ra并不规定很低，普通取1.6m左右既可，这样表面稍不光滑，有助于塑料熔体外层冷却皮层固定，从而与中心部位熔体之间产生一定速度差，以保证熔体流动时具备适当剪切速率和剪切热。 (3)浇口设计 浇口可分为限制性和非限制性浇口两种。咱们将采用限制性浇口。限制性浇口一方面通过截面积突然变化，使分流道输送来塑料熔体流速产生加速度，提高剪切速率，使其成为抱负流动状态，迅速面均衡地布满型腔，另一方面改进塑料熔体进入型腔时流动特性，调节浇口尺寸，可使多型腔同步布满，可控制填充时间、冷却时间及塑件表面质量，同步还起着封闭型腔防止塑料熔体倒流，并便于浇口凝料与塑件分离作用。 a. 浇口形式选取 由于该塑件外观质量规定不高,浇口位置和大小还是要不能太影响塑件外观,同步,也应当尽量使模具构造简朴.依照对塑件构造分析及已拟定分型面位置,可选浇口形式有几种方案,如下:盘形浇口 特点：重要用于圆筒形制品或中间有孔制品,它可使进料均匀,在整个圆周上进料流速大体相似,空气容易顺序排出,同步避免了侧浇口型芯对面熔接痕,但是浇口凝料去除困难,需要切削加工或冲切法去除.点浇口 特点：点浇口是一种断面尺寸很小浇口,当物料通过时产生很高剪切速率,这对于表观粘度随剪切速率变化而明显变化塑料熔体和粘度较低塑料熔体是适合用.点浇口在开模时容易自行切断,并且在塑件上留下残痕极小,不容易察觉,故无需修剪浇口工序.点浇口另一种长处是,它很容易向模腔多点进料,浇口位置选取灵活,对于单腔模和多腔模均合用.因而点浇口能实现模具自动化生产,生产效率高.但是本模具点浇口需开设在型芯内部，型芯高度较高，点浇口长导致塑料压力损耗大，影响塑料顺利充模，因而本模具不适合用点浇口.轮辐式浇口 特点:它是中心浇口一种变异形式.采用几股料进入型腔,缩短流程,去除浇口时较以便，浇口回头料较少,模具构造简朴,但有浇口痕迹.综合以上,对塑件成型性能、浇口和模具构造分析比较,由于塑件尺寸及表面精度规定不高,从模具制造及构造考虑,拟定成型该塑件模具采用轮辐式浇口形式.b、浇口位置选取 模具设计时，浇口位置及尺寸规定比较严格，初步试模后还需进一步修改浇口尺寸，无论采用何种浇口，其开设位置对塑件成型性能及质量影响很大，因而合理选取浇口开设位置是提高质量重要环节，同步浇口位置不同还影响模具构造。总之要使塑件具备良好性能与外表，一定要认真考虑浇口位置选取，普通要考虑如下几项原则： 1. 尽量缩短流动距离。 2. 浇口应开设在塑件壁厚最大处。 3. 必要尽量减少熔接痕。 4. 应有助于型腔中气体排出。 5. 考虑分子定向影响。 6. 避免产生喷射和蠕动。 7. 浇口处避免弯曲和受冲击载荷。 8. 注意对外观质量影响。 依照本塑件特性，综合考虑以上几项原则，进浇点如上图(轮辐式浇口)所示，进浇点分流道开型芯台阶上。4、型芯、型腔构造拟定 型芯、型腔可采用整体式或整体嵌入式构造.整体式型腔是直接在一整块材料上加工而成凹模即为整体式凹模(如上图a),其特点是牢固,不易变形,有较高强度和刚度,成型塑件表面不会有模具接缝痕迹.当塑件构造简朴时,制作整体式凹模比较容易,塑件形状复杂时,整体式凹模加工工艺性较差,需要采用电火花、电铸等特殊加工手段,制作周期较长且费用较高,零件尺寸较大时加工和热解决都较困难,消耗贵重模具钢多.整体式构造合用于形状简朴中小型塑件.整体嵌入式型腔是将凹模做为整体式(如上图b),再嵌入模具模板内,它在单腔和多腔模具中均可应用.这种凹模构造好处是:a、加工单个型腔凹模以便,同步零件热解决变形比在一块材料上制作各种型腔小.b、节约贵重钢材.依照工作性质,凹模和固定板可分别采用不同材料制作.C、易于维修更换.采用镶嵌式安装形式便于更换失效了凹模,儿不影响生产进行.d、各型腔凹模单独加工利于缩短制模周期.依照该塑件外形分析,模具动、定模都是由凸、凹模构成,由于塑件大某些拐角均有圆弧过度,所觉得便于模具加工和减少熔接痕,把凸凹模作为整体式.由于该塑件尺寸较大,最大可达166mm,形状虽不复杂,如采用整体式型腔,加工后,对于一块大板来说热解决变形较大,且挥霍贵重材料,因此采用整体嵌入式凹模.而各小型芯采用镶拼式,并采用台阶固定方式安装在模具各个部位上.5、推件方式选取 依照塑件形状特点,模具侧抽芯机构及大某些型芯在动模某些.开模后,塑件留在动模型腔内,并包裹着中间型芯,其推出机构可选取推杆推出和推板推出,若采用推板推出只能推外围某些,而中间型芯抱紧某些没有推件力,且塑件上有圆弧过度,推件板制造困难;推杆推出简朴,推出平稳可靠,虽然推出时会在塑件上留下顶出痕迹,但作为工业用圆盖表面质量没什么规定.从以上分析得出:该塑件可采用推杆推出机构,推杆位置设立如下:6、侧抽机构 该塑件侧壁上有四个5mm孔,它垂直于脱模方向,阻碍成型后塑件从模具中脱落.因而,成型侧壁四小孔型芯必要做成活动型芯,即设立侧向抽芯机构.该塑件能考虑抽芯机构有斜滑块抽芯机构和滑块、斜销抽芯机构.依照塑件构造分析,若采用斜滑块抽芯机构需将型腔分为四瓣,并且得将型腔与型芯分开,这使得构造不合理,故选取滑块、斜销抽芯机构.四、注射模设计尺寸计算 1、成型零件尺寸计算 该塑件成型零件尺寸均按平均值法计算.查关于手册得ABS收缩率为Q=0.40.7,故平均收缩率为=(0.4+0.7)/2=0.55;依照塑件尺寸公差规定,模具制造公差取塑件公差1/4,即已知条件：平均收缩率为=0.0055,模具模具制造公差取 类别 零件图号 塑件尺寸 计算公式 型腔及型芯工作尺寸 型腔计算 件23动模镶件 件30定模镶件 型芯计算 件24、27、29件25件22 侧型芯 孔心距 2、抽芯机构零件设计与计算 (1)抽芯距计算 其中:h为侧孔深度,(23)mm为抽芯安全系数.(2)斜导柱设计 a、斜导柱构造 见下图所示,斜导柱断面为圆形,其固定形式与合模导柱类似台肩固定,只是由于倾斜安装而台肩轴被削去一某些.斜导柱导向某些可以做成半球型或锥台形,但应注意锥台斜角须不不大于斜导柱倾斜角,以避免斜导柱工作长度某些已脱离滑块孔之后,斜导柱头部仍对滑块有驱动作用.b、斜导柱倾角a拟定 斜导柱倾角a是决定斜导柱抽芯机构工作实效一种重要因素.a大小关系到模具所需开模力大小及斜导柱所受弯曲力大小,关于系到斜导柱工作长度、抽芯距及开模距离长短.a取值普通在1520间,依照塑件侧抽孔深度,即抽芯距大小,由于抽芯距较小为6mm,因此可取较小倾角,取a为17 c、斜导柱直径拟定 斜导柱重要承受弯曲力,而对斜导柱直径拟定普通按经验来取,由于塑件侧抽型芯孔较小,侧抽力不大,因此取斜导柱直径为16mm.(3)滑块与导滑槽设计 a、侧型芯与滑块连接形式 依照塑件形式分析,侧型芯与滑块应做成组合式,然后装配在一起,这样可以节约优质钢材,且加工及维修更换以便. 为了保证型芯强度和固定以便,将型芯嵌入滑块内某些加粗,再用销钉固定.侧型芯与滑块链接形式如下:b、滑块导滑形式 依照模具型芯大小,以及各自使用状况,滑块与导滑槽惯用配合形式各不相似,总规定是在抽芯过程中,保证滑块运动平稳,无上下窜动和卡滞现象,为此对滑块与导滑槽之间有两处位置规定间隙配合,一是在滑块侧面处,另一是在滑块被压紧台肩面处.通过对滑块导滑形式考虑,若采用整体式导滑槽,会使导滑槽加工增长难度,因此考虑采用组合式导滑槽构造,导滑槽某些敞开,便于制造加工,保证其精度和硬度,其组合式图形如下图所示:c、滑块定位装置设计 为了保证斜导柱在和模中再次精确可靠地进入滑块斜孔内,必要使滑块在开模停留在抽芯终结位置,且不可任意滑动,因而,滑块必要设立定位装置.惯用定位装置有定距螺钉、弹簧、挡块组合和活动定位钉(或钢球)、弹簧、螺塞组合等定位装置.由塑件外形,模具四方均有侧抽,因此四周都必要采用滑块定位装置,且采用定距螺钉、弹簧、挡块组合定位装置.其构造如下:d、楔紧块设计 楔紧块楔角a：楔紧块楔角a必要不不大于斜导柱斜角a,这样当模具打开开始抽芯时,楔紧块才干为滑块移动让位,否则,斜导柱无法带动滑块抽芯普通取a= a + ( 23)楔紧块形式:在制品成型过程中,侧型芯和滑块会受到高压塑料推力作用,有时这种推力相称大,若由斜导柱承受,则因斜导柱为细长杆件,受力后容易变形,是不可靠.因而,必要设立楔紧块来可靠地锁紧滑块.依照模具构造及塑件形状,拟定侧向力不大,因此采用贴附形式,楔紧块紧贴模板侧面由销钉及螺钉固定,其形式如下图:3、模板尺寸设计 (1)凹模板设计 塑料模具型腔在成型过程中承受着塑料熔体高压,如果侧壁或底板强度局限性,则也许产生开裂,如果强度局限性,则也许产生过大变形,导致溢料,使脱模困难,型腔侧壁和底板厚度计算办法有强度计算和刚度计算两种,普通状况下,大尺寸型腔刚度局限性是重要问题,应按刚度条件计算,小尺寸型腔强度局限性是重要问题,应按强度条件计算.依照制件尺寸分析,本制件成型型腔属于较大尺寸,因此应按刚度来计算,而型腔采用是整体嵌入式,依照型腔材料和经验,型腔壁厚为1719mm,模套壁厚4550mm考虑到要在凹模镶件上直接开设水道,因此将镶件壁厚增长至了33mm,依照塑件外形,在镶件上要挖出一种深42 mm型腔,因此底板厚度应考虑到在加工过后构造上合理以及淬火变形,因此设立镶件厚度为80mm,依照型腔底部计算公式:所取底部厚度满足计算公式值,因此拟定凹模镶件长宽均为212mm,厚度为80mm.由此按经验参照原则模架有关资料预计出各板尺寸:o 动模板：o 定模板：o 垫板：o 支承板：o 垫块：o 动模座板：o 定模座板：o 推板：o 推杆固定板：五、冷却系统设计 1. 动模模镶件冷却 在动模模镶件周边钻两排孔,并用螺塞堵住不接水嘴孔,有与塑件壁厚较厚,为3.5mm,因此型芯出也需要冷却,因而在型芯中间开设一种孔,并用喷流水管对其进行喷流冷却,其构造如下图:1. 定模镶件冷却 其冷却水道如下图所示:在成型凸模某些按圆周钻六个孔,再用隔板隔开.六、注射机关于参数校核 模具闭合高度拟定与校核 (1)模具闭合高度拟定 动模座板 、垫块 、支承板、动模板、定模板、垫板、定模座板 模具高度：(2)模具安装某些校核 该模具外形尺寸为:，XS-ZY-250型注射机模板最大安装尺寸为,故能满足模具安装规定.由于XS-ZY-250型注射机所容许模具最小厚度为,最大厚度,即模具闭合高度满足安装条件.因此，XS-ZY-250型注射机满足模具安装规定.(3)模具开模行程校核 经查资料注射机XS-ZY-250型最大开模行程,满足下式计算所需出件规定:综上:依照计算及经验d得出结论XS-ZY-250型注射机可以满足使用规定。七、模具零件配合关系:1、导柱和导套 2、浇口套与模板 3、斜导柱抽芯机构 4、推杆推出机构 5、复位杆 6、成型镶件 八、模具工作原理及特点:特点:依照制品形状为圆盘形,小端某些上有较多型芯,且侧面壁上也有四个直径为5mm孔,因此制品脱模需要设立侧型芯;模具采用整体嵌入式,这样避免贵重材料挥霍以及便于加工成型;由于制品表面质量没什么规定,因此采用推件杆推出制件.工作原理:开模时,模具分型面由上图所示地方分型,在分型过程中,制件外圈某些对定模凸凹模有包紧作用,但由于侧型芯以及动模某些较多型芯,这样就先使得制件留在动模某些;随着动模继续移动,在制件还没有完全脱离定模型腔而侧型芯在斜导柱作用下已经完全脱离,由于模具型腔设立2拔模斜度,况且动模制件没有移动,它对动模型芯包紧力也较大,因此 制件在与定模脱离过程中能安全留在动模某些,最后推杆在推件板作用下将制件推离动模型腔,脱出制件.合模时,推杆和推件板在复位杆作用下退回原位,而滑块也是在斜导柱作用下回到原位,并且由楔紧块将滑块压紧,使其在注射机注射过程中不会回退.设计小结 大学三年即将过去,学习生涯也许将告一段落.作为模具专业学生,毕业设计是咱们即将迈入社会个人作业,也是对咱们这三年以来学习一次总结与检查.通过两个多月毕业设计忙碌之后，设计最后完毕，心理有一种说不出轻松，设计过程中遇到了许多问题，在教师及朋友协助下予以解决。一方面要感谢教师对我指引和督促，给我指出了对的设计方向，使我加深了对知识理解,同步也避免了在设计过程中少走弯路.但是,在设计过程中还是有较多朦胧地方,例如模板厚度选取,在拟定其厚度过程中,不也许一味地按公式计算出来,那么只能按照书上经验或者自己意识来选用;水道设计也许也有些不是好很合理;尚有就是模温控制方面局限性等,这对咱们来说也许要将来工作后,有工作经验才会比较好解决. 但总来说通过本次毕业设计还是收益匪浅。一方面，我对模具基本设计环节以及有关参数选用、计算及校核有了进一步加深；另一方面，本次设计是对咱们前面所学知识一次巩固与复习过程，使咱们对此前所学知识有了更深一步结识及运用；最后，本次课程设计为咱们后来走上工作岗位后设计工作打下了一定基本。 参照文献 1阎亚林主编塑料成型工艺及模具设计2冯炳尧韩泰荣蒋文森主编模具设计与制造简要手册(第三版)上海科学技术出版社 3邓明主编实用模具设计简要手册机械工业出版社 4阎亚林主编塑料模具图册高等教诲出版社 5塑料模设计手册编写组塑料模设计手册机械工业出版社 6俞芙芳主编新编简要塑料模实用手册福建科学技术出版社 7章飞主编型腔模具设计与制造化学工业出版社 装配图明细表 2-1明细表 2-201 动模座板04 垫块05 支承板07 挡块12 滑块13 楔紧块16 定模板17 垫板18 定模座板19 斜导柱22 侧型芯23 动模镶件24 定模小型芯25 动模型芯26 隔板.30 定模镶件31 浇口套32 定位圈34 喷流冷却管37 导滑尺38 导套40 导柱41 动模板42 水嘴43 复位杆44 推杆固定板45 推板46 推板导柱47 推板导套48 支撑柱50 推杆51 推杆52 限位钉55 水嘴机械加工工艺卡片 零件号 12零件名称 滑块 材料牌号 T10A工序号 工序名称 工序内容 机床设备名称及编号 夹具名称及编号 切削工具名称及编号 量具名称及编号 1备料 矩形板料：756040mm 2铣削 铣六面至尺寸67.73733mm 台阶某些68.55233mm,并铣出20斜面某些,留0.3mm加工余量 立式铣床 机用平口钳 立铣刀 3磨 磨六面至尺寸67.737.232mm,台阶某些68.55232mm 平面磨床 矩形电磁吸盘 平行砂轮 对角尺 4钳工 以底面为基面,找正17mm斜导柱孔、8mm侧型芯固定孔、4mm型芯固定销孔及侧面M6螺钉孔 5钻 钻17mm斜导柱孔、8mm侧型芯固定孔、,4mm型芯固定销孔,并铰孔 ,钻M6螺钉孔并攻丝 立式钻床 通用平口钳 直柄麻花钻 6热解决 保证滑块对面导轨、20斜面、17mm斜孔淬硬至53-58HRC 7磨 磨下平面、滑动导轨、两侧面、斜20面及端面至规定 平面磨床 矩形电磁吸盘 平行砂轮 8磨 磨17mm斜导柱孔及8mm侧型芯固定孔至规定 内圆磨床 精密平口钳 圆柱磨头 9检查 机械加工工艺卡片 零件号 16零件名称 定模板 材料牌号 45工序号 工序名称 工序内容 机床设备名称及编号 夹具名称及编号 切削工具名称及编号 量具名称及编号 1备料 矩形板料：35035038mm 2铣削 铣六面至尺寸340.5340.532.5mm 立式铣床 机用平口钳 立铣刀 3磨 磨六面至尺寸34034032.1mm 平面磨床 矩形电磁吸盘 平行砂轮 对角尺 4钳工 以底面为基面,找正6-3.65型芯孔、4-16斜导柱孔、4-42导套孔、4-M16螺纹孔,2-12销孔;板侧四周8-6销孔、8-M8螺钉孔,并标出中间圆形孔穿丝孔等孔心 5钻 钻6-3.65型芯孔,留0.1mm加工余量；4-16斜导柱孔;与件17垫板配作4-42导套孔至25;4 -M16至13,并攻螺纹;与件18定模座板配作2-12销孔,留0.5mm余量;再分别钻出侧面8-M8螺纹孔并攻丝,8-6销孔和3穿丝孔 立式钻床 通用平口钳 直柄麻花钻 6镗 镗出4-16阶梯孔21;与件17垫板配镗4-42导套孔,留0.1加工余量 坐标镗床 镗刀 7线切割 割出圆形孔,留0.2mm加工余量 线切割机 机架 钼丝 8铣削 铣出164.5台阶固定槽深5,深度留0.1加工余量 立式铣床 机用平口钳 立铣刀 9热理处 淬火回火至43-48HRc10磨 磨度板上下面及台阶固定槽至规定尺寸精 平面磨床 矩形电磁吸盘 平行砂轮 11磨 各导柱、斜导柱、销、中间圆孔至规定尺寸 内圆磨床 精密平口钳 圆柱磨头 12检查 机械加工工艺卡片 零件号 23零件名称 动模镶件 材料牌号 5CrMnMo