汽车生产制造公司4M变更控制程序.doc

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4M变更控制程序东风伟世通编号：DFV- DS07 版本：B1 第23页，共23页编制部门：制造工程部审核：宋选鹏批准：王涛生效日期：2013/08/01 修订记录：版本号修订日期修订内容 A0 2006/12/25 根据原DFV-DS07工程变更A3版创建 A1 2007/04/19 增加供应商变更审批流程 A2 2008/07/25 增加加工方法变更导致变更时的对应流程 A3 2012/10/30 增加不同级别4M变更管理 B0 2013/07/10 依据公司部门职责变更换版，依据WDHAC新版的SQM 更新 B1 2015/4/20 更新DPCA 4M变更管理要求 B1 2015/720 依据SQM2015版更新变化点管理 1.0 目的描述过程发生变更的识别，必要的评审、验证和确认，并在实施前获得批准，以降低更改带来的风险，确保产品交付质量。 2.0 范围本程序适用于公司批产阶段所有4M工程更改的控制。4M的范围见注1。 3.0 引用标准 3.1. 《文件控制程序》DFV-RS02； 3.2. 《过程设计和开发控制程序》DFV-DS05； 3.3. 《生产件批准程序》DFV-DS06； 3.4. 《成本核算及报价管理程序》DFV-DS01； 3.5. 《工程变更控制程序》DFV-DS10； 3.6. 《初物交付管理规定》DFV-MS01-06。 4.0 术语 4.1. 技术评估：涉及到图纸、规范、配合功能和/或耐用性影响及测试、样件制作环境、安全法规等评估。 4.2. 商务评估：涉及到制造成本改变的评估。 5.0 职责和权限制造工程部/制造工艺分部是4M变更的归口管理部门，采购部供应商管理科负责管理供应商的4M变更。 6.0 流程/程序人员变更控制流程工作流程责任部门工作内容说明使用表单否是评估编制培训计划岗位配置变更实习更新《岗位技能一览表》实施培训加严检验的解除车间经理车间经理人力资源部车间质量/设备模具/工艺/车间车间经理质量工程师 6.1 新员工或没有岗位工作经验的员工调整进该岗位的情况，被识别为4M变更。车间经理负责编制新的岗位配置表。 6.2 车间经理根据岗位考评标准、岗位技能一览表，输出培训计划给相关培训部门。 6.3 各培训的责任部门（质量/设备模具/工艺/车间）负责按培训计划准备教材，一般以作业指导书、操作规程、检验指导书作为培训依据，实施培训。输出培训记录。 6.4当新员工还不具备独立工作能力时，在有经验的操作工的监督下进行操作，其输出的产品需得到有经验的操作工的确认才可输入至下道工序。 6.5培训实施完成一周后，车间经理组织各培训部门按《岗位考评标准》对操作者进行评估，输出上岗证考评记录。 6.6车间经理根据考评记录，更新《岗位技能一览表》。 6.7检验频次加严的解除由现场质量工程师根据《上岗证考评记录》解除。岗位配置表培训计划培训记录培训记录上岗证考评记录岗位技能一览表备注：对于顶岗的情况，顶岗人员必须是具备该岗位操作资质的人员(依据《岗位技能一览表》)，无需进行脱岗培训和加严检验，由班长进行作业者观察，确认符合要求后开始生产作业，若发现操作与要求有差异的情况，由班长对顶岗人员进行在岗培训，检验员进行首件确认后开始生产作业。设备、工装变更工作流程责任部门工作内容说明使用表单试制客户批准设备、工装变更的通知申请、评审加强检验或试验是加严检验的解除否验证设备/工装能力设备模具科车间质量检验员设备模具科质量检验员 6.1 当设备、工装出现注1中的变更，设备模具科负责以邮件和电话的形式通知车间、制造工程分部、计保分部在车间现场进行调试验证。（必要时设备模具科提出申请、组织相关部门评审后，商务部按客户要求向客户提交变更申请单，并需得到客户批准后开始实施）。 6.2 计保分部负责编制试制作业计划。制造工艺分部工艺工程师负责指导操作工在工艺卡范围内进行工艺参数的调整。设备工程师负责指导在设备操作规程的要求进行设备的开启。模具工程师负责监督换模工作（模具型腔内发生更改后，需在模具上作永久性标识以利于追溯）。现场质量工程师负责做首10件的质量确认。客户有特殊要求的，按客户特殊要求执行。首10件产品合格，视为调试结果合格。质量工程师负责粘贴首10件产品的初物跟踪标识。 6.3 首件确认完成后，由质量检验员按加强检验的频次进行抽查。频次和加强的周期由质量工程师根据设备、工装变更后的风险确定后用任务清单的形式传递给检验员。 6.4 设备模具科根据检验记录，计算设备、工装能力，当能力大于或等于1.67时，视为能力合格。 6.5检验频次加严的解除的依据是：a.设备或工装的能力报告。B.初物10件到顾客处的装车记录。现场质量工程师负责通知客服工程师跟踪初物的装车情况。客服工程师负责及时反馈装车信息。二者都合格时，可解除加严检验。变更申请巡检记录初物标识标签巡检记录 Cmk 报告备注：对于设备工装维修、计划性保养等变更的情况，无需通知客户（除非客户有要求），设备工装维修或保养之后进行试制，确认首批产品质量即可。检测工具及测量仪器变更不需进行零件试制、Cmk验证，但检具需实施MSA，必要时得到客户认可。场地变更工作流程责任部门工作内容说明使用表单移动与安装设备试制与首件检查初物标识 A 通知顾客 Y 评审更改假设 N 更改方案假设识别变更制造工程部、计保分部制造工程部制造工程部商务部设备模具科制造工艺分部/量产质量科量产质量科 6.1制造工程部IE工程师负责车间内工艺平面布置、计保分部负责厂内物流区域平面布置的优化。所有优化方案经计保分部批准后可以实施。当涉及设备搬迁时的场地变更，即视为4M变更。 6.2 制造工程部负责召集计保分部、质量系统/QCD部、设备模具科、制造工艺分部、车间一起做更改方案的假设。计保分部负责假设物流路线、输出平面布置图，计保分部假设因变更而引起生产计划的调整、制造工艺分部负责假设调整后的生产节拍、量产质量科负责假设不合格品存贮区、变更后的控制计划、检验指导书、验证计划，如参照项目开发阶段的认可计划做试验计划、全尺寸检查计划、过程审核。设备模具科负责假设水、电、气的衔接。设备模具科负责输出行动计划，并跟踪验证行动计划的完成。 6.3 对以上假设进行评审其可行性。输出“平面布置评审检查表 ”，变更行动计划。 6.4按顾客特殊要求的格式及提前时间通知顾客将要发生的4M变更，及初物交付的计划、产品验证计划，并获得顾客批准，客户有特殊要求的，按客户特殊要求执行。 6.5 设备模具科负责按详细的水、电、气假设方案、平面布置图、行动计划移动与安装设备，并确保设备能够启动。 6.6制造工艺分部牵头在原有工艺卡与作业指导书的基础上指导操作工进行调试。首10件产品由质量工程师进行确认，直至连续生产10件合格的产品。 6.7对各道工序的首10件粘贴“首件“标签作为初物标识标签。初物交付加严检验的解除过程审核产品审核 A 加严检验检验员现质量工程师质量体系工程师量产质量科量产质量科 6.8 检验员按变更后的检验指导书实施加严检验。 6.9 质量工程师负责编制产品审核的作业指导书，并实施审核，包括适当的试验认可、3D测量。 6.10 质量体系工程师负责实施过程审核，输出过程审核报告和问题清单。 6.11 质量工程师负责填写初物交付的通知单与验证报告，（必要时按照客户的要求重新提交PPAP资料给客户认可），并对初物按顾客特殊要求进行标识，电话通知客服工程师跟踪初物装车状态。 6.12 所有产品审核与过程审核通过，初物在顾客处装车被认可后，即可解除加严检验。备注：厂内物流、储存方法的变更无需通知客户（除非客户要求），进行内部的物流、包装认可，更新作业文件即可。生产过程和加工方法的变更工作流程责任部门工作内容说明使用表单是否是初物交付过程能力分析加严检验的解除转化正式的作业文件或工艺卡工艺调试首件确认通知客户可行性评审下发临时工艺通知单识别变更，提出变更申请项目负责人/更改提出者更改提出者工艺工程师质量工程师工艺工程师工艺工程师质量工程师工艺/质量工程师 6.1当生产过程和加工方法出现注1中的变更，由制造工程部提出《4M变更申请》，若在工艺方案中涉及产品定义的变更，须按《工程变更控制程序》向产品技术中心进行设变的申请，如果是VA/VE项目提出的变更，仍由制造工程部负责提出变更申请。 6.2制造工程部依据变更申请负责组织生产车间、质量系统/QCD部、技术中心、财务部等相关部门实施对该变更的可行性评审。任何影响顾客要求的装配性、成型、功能、性能和/或耐久性的变更，须按客户要求提前时间通知客户，影响到阻燃特性的需要提前向认证中心提出变更申请，待客户确认和得到认证中心的认可后方可实施变更，客户有特殊要求的，按客户特殊要求执行。 6.3 质量工程师负责检查和确认过程流程和工艺方法变更后的前10件产品，并对零件做初物标识。首件检查的产品特性控制点根据工艺调试的内容，具体由质量工程师识别，涉及到影响顾客要求的功能、性能和/或耐久性的变更，还需做产品审核。 6.4若工艺工程师调试所用工艺与正式下发的工艺文件相符，即转入正常批产。若工艺工程师调试的工艺发生了变化，则下发临时工艺通知单。并视新工艺的风险注明临时工艺通知单的有效期。工艺工程师根据调试方案下发临时工艺通知单，编制和下发的流程按《文件控制程序》DFV-RS02执行。 6.5 制造工程部工艺工程师负责跟踪改进后的过程能力，具体见《过程能力研究作业指导书》DFV-DS05-04。 6.6质量工程师负责填写初物交付的通知单与验证报告，（必要时按照客户的要求重新提交PPAP资料给客户认可）并对初物按顾客特殊要求进行标识，电话通知客服工程师跟踪初物装车状态。 6.7产品审核通过，过程能力稳定且达到公司要求，初物在顾客处装车被认可后，即可解除加严检验。 6.8将该变更的工艺文件正式化。变更申请单 4M变更可行性评审单检验记录/产品审核巡检记录临时工艺通知单 CPK 初物交付通知外协件供应商的变更控制流程工作流程责任部门工作内容说明使用表单识别变更的机会，提出申请 A 潜在供应商评审供应商报价结束 N Y 审批供应商调查变更方案假设各职能部门识别部门采购部项目负责人采购部采购部 6.1各职能部门或项目负责人通过VA/VE识别供应商变更的机会。各职能部门也可因商务、质量问题识别出供应商变更的机会，输出“4M变更申请单”。 6.2识别部门负责将“4M变更申请单”交制造工程部、采购部、质量系统/QCD部、技术中心、工厂厂长审核，总经理/常务副总经理批准，并确定项目负责人。识别部门负责将审批单复印一份给采购部供应商管理科，供应商管理科负责做“供应商4M变更管理清单”管理。 6.3采购部根据“4M变更申请单”进行供应商资源调查，输出“供应商基本信息调查表”，并在 “4M变更申请单”中描述更改后可能的供应商。 6.4 收到采购工程师的输入，申请部门负责人召集各部门成员做变更方案的假设。技术中心负责性能验证计划、功能验证计划、所需样品数量、验证周期，质量工程师负责包括零件/材料的外观、尺寸验证计划。制造工艺分部工艺工程师负责做工艺验证计划，并提出所需样件数量、费用假设（包括DFV零件费用、设备/人工工时）。生产启动经理负责假设试制所需的场地。财务分析师负责假设VA/VE需投入的成本与收益。 6.5产品工程师/材料工程师与质量工程师协助采购完成RFQ。采购负责组织供应商做第一轮技术报价。采购组织产品工程师、材料工程师、质量工程师、工艺工程师一起评价供应商技术报价书。采购工程师将选择的合适供应商列入潜在供应商评审计划中。 6.6采购负责组织有资格的人员到供应商处做潜在供应商审核，具体见“DFV审核员清单”。采购部供应商管理科负责输出“潜在供应商评审报告”。 4M变更申请单 4M变更管理清单供应商基本信息调查表任务清单 RFQ 潜在供应商评审计划潜在供应商审核报告工作流程责任部门工作内容说明使用表单 N Y 可行性评审结束变更 C 顾客批准技术要求确定供应商定点开发计划确定项目范围与目标明确顾客要求 A 项目负责人项目负责人项目负责人项目负责人商务部采购部技术中心 6.7项目负责人召集工程、质量、工艺、采购一起做假设方案的可行性评审。输出“工程变更可行性评审报告”、“风险控制计划”。 6.8项目负责人确定项目范围清单，时间节点目标、成本目标，质量工程师确定质量目标。 6.9 项目组成员一起消化和沟通顾客要求，包括对产品的要求，由产品工程师、材料工程师、认证工程师解释、顾客对开发流程的特殊要求，由质量工程师负责解释。 6.10 项目负责人负责编制和发放开发计划。开发计划中必须明确关键路径和时间节点。 6.11按顾客要求，提交“4M申请单”。申请单应按4M实施日前客户要求的日期发给顾客，并按顾客要求提交相关技术文件，若此变更可能影响与强制性认证申请中的资料不一致，还必须在实施前向认证机构申报，获得批准方可实施变更。 6.12供应商定点按《供应商定点定价控制程序》DFV-DS08执行。 6.13产品技术中心材料工程师负责确定材料技术要求的相关文件。产品工程师负责确定产品的3D、模具数模、产品技术规范、图纸等要求。检具工程师负责确定检具数模。采购工程师负责收集以上技术要求，按《文件控制程序》DFV-RS02发放给供应商。SQE负责与供应商签订“质量目标”。供应商收到以上技术要求并消化后，输出详细的开发计划、BOM、产品/过程特殊特性清单、试验认可计划、风险控制计划给项目负责人、产品工程师、SQE进行确认. 工程更改可行性评审记录表风险控制计划质量目标开发计划工作流程责任部门工作内容说明使用表单 D 供应商过程审核供应商PPAP 供应商开发 NG 顾客批准 OK NG DFV内部验证 OK 向顾客提交首次样件样件制造试生产 C 采购部产品工程师认可工程师质量工程师生产启动负责人 SQE 质量系统/QCD部质量系统/QCD部 D SOP 工厂零件发交，记录起始号项目负责人项目结案项目负责人文件归档量产质量科 6.14项目SQE、采购工程师负责跟踪供应商过程开发，具体见《供应商开发控制程序》DFV-DS09。 6.15 供应商完成内部验证后，按“质量目标”及进度计划提供样件和报告给DFV采购员。技术中心产品工程师负责首次样件的认可，鉴定“认可报告”。DFV生产启动负责人负责协调工厂进行总成首次样件的制造。试装后的总成样件由质量工程师认可。 6.16 认可工程师负责实施认可试验计划。必要时，产品工程师负责零件的3D认可，质量工程师负责外观颜色认可。 6.17质量工程师负责向顾客提交内部认可试验报告、尺寸报告、外观检查报告及首次样件并获顾客批准。 6.18生产启动经理负责填写“试制申请、结算单”，并协调工厂资源安排试生产。在试生产过程中，工艺工程师负责做工艺验证记录。当涉及参数调试时，可用DOE方法。质量工程师负责编制“试生产检验指导书”指导检验员进行检验。试生产的首10件产品由质量工程师确认。质量工程师负责指导操作工做试制标签。 6.19 SQE负责组织供应商过程审核。输出“过程审核报告”。 6.20供应商PPAP由项目质量负责按《生产件控制程序》DFV-DS06执行，并将PSW报告发采购工程师，采购复印存档后发供应商，同时更新合格供应商清单。 6.21按顾客要求提供生产件批准的零件和报告，质量工程师负责跟踪顾客批准的过程，并反馈未通过的问题清单。 6.22获得顾客批准或签级后，开始SOP。采购部负责将供应商信息录入到QAD系统。计保分部负责安排物料的爬产计划。一般原则是，进口件预留一个月的库存开始用国产件替换。国产件使用满一个月无质量问题视为稳定，再消耗进口件，根据零件的风险可以适当调整爬产计划。当顾客有特殊要求时，按顾客特殊要求执行。 6.23当发运第一批工程更改后的零件，车间必须记录唯一性的追溯码，并依照《初物交付管理规定》DFV-MS01-06做初物标识通知顾客。由客服人员负责跟踪顾客现场装车质量。若工程更改涉及BOM表的变更，还需在QAD系统中更新相关代码，具体见《QAD作业指导书》。供应商工程更改后的零件被批准后第一次交货也遵循该规定。 6.24 SOP一个月，连续3个批次的零件无严重质量问题，项目负责人安排做项目结案移交。移交前，项目负责人整理经验教训总结，变更过程中的记录，及未完成的问题清单。 6.25 更改后的文件和记录由量产质量科按《文件控制程序》DFV-DS02进行整理归档、发放。工艺验证报告检验记录试验报告颜色认可报告过程审核报告 PSW或顾客相关表单经验教训总结注1：4M变更管理要求 1、所有被识别出的变更（包括有计划的和突发的）须更新到《4M变更记录表》中，在现场的目视看板上展示，在每日的QRQC会议上向相关部门传递信息。 2、4M变更提出部门应组织相关部门评审变更带来的风险和影响，确定需要验证的项目以及行动计划，记录在《4M更改申请单》和《4M 变更可行性评审记录》中，评审可采用5W1H的方法。制定行动计划时需考虑到初物交付的时间节点，确保初物交付前产品质量得到确认。 3、责任部门在每日的QRQC会上，通报行动计划的完成情况，完成的结果记录在《4M变更现场一览表》中。 4、验证项目的结果及支持性数据，提交给质量工程师汇总。结果不符合的，由责任部门给出下一步的行动计划。质量工程师将验证的结论和不符合项的行动计划记录于《4M 变更验证记录》。 5、变更申请部门将《4M更改申请单》（附上《4M 变更可行性评审记录》、《4M 变更验证记录》及所有支持数据）提交给直属领导及相关部门领导审批。 6、所有4M变更须列入《4M 变更管理清单》，以便追溯。变更记录的保存参照《记录控制程序》执行。 7、客户要求提交变更申请时间：DFL：90个工作日；DPCA：30个工作日；WDHAC：30个工作日。 7.0 WDHAC 4M变更特殊要求以下规定适用于批量生产以后，由DFV或WDHAC 进行的变更。当在一级或二级供应商处实施重要的更改时也应与WDHAC 相关品质部门讨论。 WDHAC 4M变更管理区分和基准初物的事例 No. 管理区分项目内容的事例 1 规格变更初物规格变更 1) 变更成新规格时 2) 进行没有互换性的规格变更时 3) 进行有互换性的规格变更时 2 品质改善初物品改善根据敝公司的受入品质部门或者市场品质部门的品质改善要求，实施了品质改善时 3 自主管理初物新规供应商 1) 增加供应商时（包括供应商内部的工厂增加） 2) 变更供应商时（包括供应商内部的工厂变更） 3) 变更搬入点时 4) 内作⇔ 外作的变更时材料变更 1) 变更材料的供应商时 2) 赠给材⇔ 自给材的变更 3) 非规格变更的材料变更（包括防锈油、润滑剂等。）加工条件、方法的变更 1) 变更铸造、鍛造方法时 2) 变更烧结条件时（加工、温度、时间、其它） 3) 变更热处理条件时（温度、时间、加热方法、冷却方法、其它） 4) 变更橡胶、合成树脂的成型条件时 5) 变更焊接条件时 6) 变更切削条件时 7) 变更加工基准及设定方法时 8) 变更电镀、抛光、涂装条件时 9) 变更了组装条件时工序系列变更 1) 工序的统一、废除、顺序变更时 2) 暂定工序⇔ 正式工序的变更机械加工 1) 改造、修理机械时 2) 使用新机械时 3) 进行机械移动时工夹具变更 1) 变更零件的加工标准时 2) 新制、改造、工夹具时模具变更 1) 改造、更新、模具时检査方法变更 1) 新制、改造、检査夹具及器具时 2) 变更测定具及测定基准时作业者的变更（*）指重要工序中，特别规定了每次变更作业者都需要作初物管理的重要工序，变更作业者时搬送方法、交货包装方式的变更变更搬送方法、包装方法及容器时作业者的变更（*）：可以不向WDHAC做事前通知，但需要实施初物管理。 7.1规格变更初物 DFV WDHAC 窗口部门规格变更初物把握规格变更内容纠正初物加工、组装、检查制作初物卡无需先行确认制作检查成绩表判定可否量产过渡度 NG OK 初物卡（③）确认量产出货制作初物卡 ※制作成绩表检查保管初物卡（①）初物卡（③） ※收到（③）后，将初物卡（①）报废。规格变更指示 (是否需要先行确认的联络) 调达部门变更适用指示需要先行确认判定可否量产过度 NG 受入品质部门 OK 初物卡（③）受入检查受入品质部门退回初物卡（③）初物卡 ③ 受入品质部门随付在产品上 7.2质量改善初物 DFV WDHAC 窗口部门质量改善初物不良分析、对策的推进纠正初物的加工、组装、检查判定可否量产过渡 NG OK 量超出货制作初物卡制作检查成绩书 ※保存初物卡（①）初物卡（③）的管理 ※收到（③）后，将初物卡（①）报废。发生品质不良品质改善指示部门品质改善要求回答，对策内容确认品质改善指示部门 Ok NG 受入检查受入品质部门以及交货地的市场品质部门随付在产品上退回初物卡（③）初物卡（③）受入品质部门以及交货地的市场品质部门 7.3自主管理初物注2：4M变更的具体项目和变更后PPAP 资料的提交矩阵图： NO. 项目管理区分和基准（●原则上不需通知客户和做初物管理）规格变更品质改善初物自主管理初物区分 PPAP 提交等级是否提交3C变更/扩项申请 1 规格变更 ○ ○ ○ ● ● 使用新规格进行没有互换性的更改进行有互换性的更改零件没有变化而作图纸更改只适用机种更改等级3 等级3 等级3 等级5 等级5 是是是是是 2 品质改善 ○ 按不良对策要求进行更改等级2 否 3 新供应商 ○ ○ ○ ○ ○ ○ ● 增加供应商更换供应商进行厂内制作与厂外制作的转换改变到货地点等级3 等级3 等级2 等级5 是是是否 4 变更材料 ○ ○ ○ ○ ○ ○ 更换材料供应商材料来源变更(指本田提供或供应商购买) 材料等级的改变等级3 等级3 等级3 是是是 5 加工工艺、方法的更改 ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ 更改注塑工艺更改喷涂工艺更改搪塑工艺更改弱化工艺更改火焰处理工艺更改发泡工艺更改铣切工艺更改真空复合更改焊接工艺更改清洗工艺更改装配工艺等级5 等级5 等级5 等级5 等级5 等级5 等级5 等级5 等级5 等级5 等级5 是是是是是是是是是是是 6 工序系列变更 ○ ○ ● ○ 改变工艺顺序临时工艺与稳定工艺这间的转换等级5 等级5 是否 7 设备变更 ○ ○ ● ● ○ ● 改造或修理设备使用新的设备设备移动等级5 等级4 等级5 否是是 8 夹具、工具变更 ○ ○ ○ ● 变更零部件加工基准样品新制作夹具、工具或改造等级4 等级5 否是 9 模具变更 ○ ○ 改造或更换模具等级2 是 10 检查方法变更 ○ ○ ○ ● 新制作检查夹具、工具或改变变更测定用具、测定基准等级4 等级5 是是 11 作业者更换 ○ 被指定的重要工序作业者的更换等级5 否 12 运输、包装 ○ ○ 改变运输方式、包装方式和包装容器等级4 否 8.0 DFL/DRAC 4M变更特殊要求以下规定适用于批量生产以后，由DFV或DFL /DRAC进行的变更。当在一级或二级供应商处实施重要的更改时也应与DFL/DRAC 相关品质部门讨论。 DFL/DRAC 4M变更管理区分和基准变更管理对象管理等级 4M 事项与东风日产联合评审 (○项需向东风日产提交申请) 设备制造场地　　工厂以外的移设/转移　 ○ 　　向本公司的其他事业场所的移设/转移　　　向协作公司的移设/转移　　　向上述以外的其它移设/转移　　工厂内的移设/转移　 ○ 　　车间平面布置的变更　　　生产线（包含检查工程）的移设　　　生产线（包含检查工程）的新设、增设　　工程顺序的变更（追加、含废止）　 ○ 制造工程内的设备、装置（包含检查设备）　　新设 ○ 　追加、更新 ○ 　制造、检查设备的条件、参数（日常调整除外） ○ 　改造（根据用途的改进） ○ 　修理（计划外的随时修补・修改）　　保养计划　模具（金属加工用的模具、铸造、树脂成形用的模具）　　追加、更新 ○ 　改造（根据用途的改进） ○ 　修理（计划外的随时修补・修改）　　保养计划　夹具　　追加、更新 ○ 　改造（根据用途的改进） ○ 　修理（计划外的随时修补・修改）　　保养计划　检查用测量仪器　　专用测量仪器/检具的追加、更新 ○ 　专用测量仪器/检具的改造 ○ 　通用测量仪器/检具　　修理（计划外的随时修补・修改）　　保养计划　方法作业方法　　制造方法/工艺（焊接、表面处理、热处理、组装等） ○ 　检查方法 ○ 　检查工程的改变和废除（包含规格变更）　　工厂内搬运方法　　保管方法　　产品、半成品、构成零部件、原材料　材料辅助资材（产品开发阶段的试验性能确认除外）　　成分変更（清洗剂、脱脂剂等） ○ 　制造供应商变更（包含制造场地变更） ○ 人采用新规格的作业者　支援・岗位变换・再上岗的作业者　需资格认定的作业者　　需特别特性A 认定的作业者　　供应商内部规定需认定的作业者　 9.0 DPCA 4M变更特殊要求 9.1DFV至少提前三个月以上建立安全库存为更改前准备工作。 9.2DFV必须至少提前一个月向DPCA采购部提出变更申请。 9.3DFV提交详细变更项目计划、变更详细类容、及原因。 9.4DFV需对变更项目风险评估（质量、供货、成本、其他）具体见附件。 9.5DFV总经理签字盖章后发给DPCA现生产采购员。 9.6若DFV收到DPCA答复为终止更改，将立即停止所有更改计划实施。 9.7若DFV收到DPCA答复为同意更改，DFV将依据提交给DPCA的计划实施。并定期向DPCA相关部门反馈进

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