东风本田汽车有限公司供应商质量保证手册(1).doc

目录

手册发放管理规定 2
前言 3
概述 4

第一部分：零件质量保证展开计划
一、 简介 8
二、 零件质量保证展开计划 10
三、 以往缺陷纠正措施验证表 12
四、 零件检查基准书 15
五、 工序失效模式分析及措施 21
六、 工序能力与控制 28
七、 批次管理 32
八、 工序质量管理表（PQCT） 43
九、 质量保证调查（QAV-2） 50

第二部分：批量生产的准备
一、 简介 57
二、 供应商安全宣言 58
三、 QA机器验证 58
四、 供应商生产准备情况----自我检查 58

第三部分：批量生产
一、 简介 67
二、 不良对策要求 70
三、 解决问题的5原则----工作表 75
四、 更改的管理 77
五、 质量保证调查（QAV-1） 88

本手册使用的缩写 95
术语汇编 96

附录 供应商质量保证手册更改记录 99

东风本田汽车有限公司
供应商质量保证手册

发件部门
研究开发部
供应商

发件人

收件人

职务

职务

地址
武汉市经济技术开发区
邮政编码：430056
地址

发放日期：
管理号：

版权属于东风本田汽车有限公司

未经东风本田汽车有限公司（以下简称WDHAC）的允许,本手册任何部分的内容都不能复制、储存在可恢复系统或以任何其它形式和手段如：电子的、机械的、影印、翻拍、录音等进行传送。

复印本手册需向WDHAC的研究开发部部长/副部长提出书面申请。通常,不能申请复印额外的复印件（参考“概述”）。

供应商不得以任何方式将东风本田汽车有限公司的体系文件（包括QAV-1）提供给第三者。

WDHAC的供应商质量保证手册应由供应商的高层管理部门签收。签收的复印件将由发放手册的质量部门保留，以便进行手册更新和发放的管理。

本手册将会定期更新，以确保大家清楚知道WDHAC的质量要求。

前言

东风本田汽车有限公司（WDHAC）于2003年9月制定了供应商质量保证手册，为供应商制定质量基础文件提供了指导原则。

随着WDHAC的发展及国产化零部件的增多，需要供应商更加了解WDHAC的要求。

WDHAC的供应商质量保证手册是在东风本田汽车有限公司的质量保证手册的基础上制定出来的，它能帮助供应商了解在零部件开发阶段、零件接收阶段和批量生产阶段需要采取什么行动和需要制定什么文件。

为了帮助供应商达到和保持良好的供货质量并证实供应商具有这种能力，WDHAC需对供应商设备、体系、工序、文件等情况进行检查。

相互合作、理解和及时采取措施对WDHAC和供应商双方都是有利的。

总 经 理：尾崎满

执行副总经理：刘裕和

概述

东风本田汽车有限公司--质量方针：
我们以建立国际企业为目标，竭尽全力以合理的价格，提供全球化高品质产品，让广大的用户满意。

WDHAC的供应商质量保证手册阐述了WDHAC对基本的质量保证体系的要求。

本手册按不同的阶段分为三部分：

第一部分――零件质量保证展开计划
第二部分――批量生产准备
第三部分――批量生产

参照流程图（见图表1）

为保证产品的质量，东风本田汽车有限公司制定了自己的质量保证体系，为记录和控制工序条件提供了综合的文件资料。这些工作参考图表2的概要。

为保证WDHAC能贯彻其质量方针，它的供应商必须建立起自己的质量保证体系，以最经济的方法生产高质量的零部件。

供应商的质量保证体系必须满足本手册所详述的要求，并将我们的要求融汇到供应商自己的生产工艺中, 应建立一个质量保证机构，明确规定设计与开发、生产质量和管理部门之间的责任与关系。

供应商的质量保证体系和质量保证机构应为零件开发、工序能力计划和改进提供保证，以确保稳定的工序能力。

供应商有责任保证由二级供应商提供的产品得到同样的质量保证。
为此，自供应商从WDHAC的采购部收到技术规格起，WDHAC相关的部门将为供应商在零
件和工序的计划、开发和改进方面提供帮助，以便供应商清楚理解WDHAC的要求（如技术规格等）。

因为产品的质量是在制造过程中形成的,所以从毛坯到成品的所有工序都应在生产过程中用统计过程控制方法（SPC），不断地对Cpk能力进行研究来确认其工序稳定性/能力。
供应商应达到这种程度：高层管理部门有信心向WDHAC提供一份声明书,说明自己具有良好的准备状态，能保证产品的质量。

如果供应商尽了最大的努力,交付的产品仍有问题，那么供应商应该采取控制措施，并确保解决问题，防止其再发生。

即使供应商达到工序稳定并具有可接受的生产能力，还应努力开展改进活动。

如果供应商认为更改工序/系统能获得更多益处，那么必须按照更改的管理程序（第3部分）向WDHAC研究开发部提出申请，以便使更改在严密的控制下进行。

为提高综合质量、生产率、工作能力或减少生产成本而对产品技术规格（即图纸等）所作的任何变更，都必须应用标准的对策申请表（CRF）向WDHAC采购部提出申请。

WDHAC将定期修订供应商质量保证手册，以便向供应商提供更加明确的要求（即:要求是什么，什么时候提出要求，怎样确认）。

手册结构概要
图表1
第一部分:零件质量保证展开计划
事项 期望 要求

工艺
建立

到

质量
认可

供应商能清楚理解
零件要求(技术规格等)

计划,改进,制定文件
供应商工序的制定

工序能力,最终文件,
评审

工艺稳定

第二部分:批量生产的准备
事项 期望 要求
质量认可模 块

批量生 产

自我检查
准备情况的保证
供应商管理部门
的质量声明

质量
认可

批量
生产

定期检验,维护能力,
改进活动,定期评审
质量有保证的零件交付给WDHAC
DHEC

第三部分: 批量生产
弱点 问题 行动

不能提供好的零件将反映在WDHAC的供应商质量能力评估中
问题的控制
(WDHAC支援)
供应商不能把好的
产品交付给WDHAC

问题分析与对策
对策的实施

变更的管理
检查和/或评审

对策的认可

本页见《零件质量保证活动图表》（Word P 7）

第一部分 零件质量保证展开计划
图纸和标准 由WDHAC采购部提供
技术规格

一、简介

由工艺建立至最终质量认可

计划

由WDHAC采购部管理
对策申请表(CRF)
改进

能力/批次管理
更改控制
评审（QAV－1/2）

工序稳定

WDHAC要求能连续稳定地提供高质量的产品

为此，供应商应理解WDHAC的期望，通过有效的产品质量计划并由一个多功能小组人员实施来满足WDHAC的要求。参考新规格产品运作流程图----图表3。

该小组的目的是有效利用最新的组织和方法来满足WDHAC的要求。

在计划和展开阶段，该小组应通过确定改进措施，减少偏差，实施健全的体系和管理来改善产品及工序。

各项工作应使用明确的计划书进行管理，计划书应列明WDHAC对有关资料、程序文件、评审和/或实际产品的时间要求。
本部分内容为供应商在计划和展开过程(包括对工具、零件、工序的评审和体系认可)中，按WDHAC的要求完成程序文件提供了指南。（有些要求延续至批量生产阶段，以监督供应商是否遵守已认可的质量水平和体系）

本页见《新规格零件开发流程》(Word P 9)

二、零件质量保证展开计划书
1．目的
“零件质量保证展开计划书”的目的是为了明确各事项的日程和WDHAC要求提供资料、零件（带有检查数据）和程序文件的周期。这是为了保证采取的行动和取得的成果能及时传送给WDHAC。

2．范围
“零件质量保证展开计划书”适用于所有WDHAC供应商以文件形式提供所有新的（需要更改的）技术规格的开发日程。

3．“零件质量保证展开计划书”的使用
供应商从WDHAC采购部拿到相关的技术规格（图纸、标准等）和时间周期的资料后，应草拟一份计划书以便与WDHAC研究开发部一起讨论。
供应商应制定计划书以表明其清楚理解WDHAC的要求。当所需计划确定后，应将此资料送WDHAC研究开发部认可。

4．“零件质量保证展开计划书”内容
“零件质量保证展开计划书”应安排在一张表格中，列出主要事项如下：
4.1 供应商生产计划
4.2 模具准备计划
4.3 生产设备准备计划
4.4 二级供应商质量保证计划
4.5 检查设备准备计划
4.6 检查计划
4.7 工序品质管理表编制计划
4.8 重点管理零件跟踪表
4.9 以往缺陷验证计划
4.10 可靠性试验验证计划
4.11 工序能力验证计划
4.12 实车装配计划
4.13 颜色,表面纹理验证计划
4.14 照明,触觉验证计划
4.15 拆解分析计划
4.16 PFMEA&A展开计划
4.17 FTA展开计划
4.18 包装运输验证计划
4.19 防止安装错误外流展开计划
4.20 供应商自我评价计划
4.21 设定质量保证展开人员
4.22 培训教育计划
4.23 初物管理计划
4.24 批次管理计划
4.25 不合格品反馈流程及对策

5．修订
供应商对计划书所作的任何调整都应提交给WDHAC采购部和研究开发部,以确认这些修订不会对WDHAC 新车型的推出周期产生不利影响。

三、以往缺陷纠正措施验证表（图表4）
1．目的
记录以往车型的零件和/或生产工序中所发现的问题，以便防止在新车型开发中出现这些问题。

2．范围
“以往缺陷纠正措施验证表”记录了现有产品的缺陷史（按下述第3项），可用于WDHAC和/或供应商新的或修改的产品的开发，为制定零件质量标准和确定其质量特性提供依据。

3．“以往缺陷纠正措施验证表”的应用

3．1产品
正在更改的产品或现有车型与新开发车型相近的产品，应从以下各方面对其现行性能进行调查，以确定其存在的问题：

3.1.1市场反馈的品质方面的问题。
3.1.2与产品缺陷有关的WDHAC工序方面的问题。
3.1.3 供应商在产品拒收方面的态度和表现。
3.1.4供应商在控制质量特性方面的经验。
3.1.5所有相似的零件/工序（设计或工艺，基于供应商的技术经验）。

3．2 工序
3.2.1当产品要用已制定的工序、体系或控制方法生产时，供应商应确认以往出现的问题哪些对新产品或变更的产品会有不利的影响（并且重新确认工序能力）。
3.2.2 当产品要用新开发的技术生产时，仍要确定以前在控制质量特性方面存在的问题，以确保计划采用的控制方法能带来改进。

本页见《以往缺陷纠正措施检查表》（Word P 13）

填写“以往缺陷纠正措施验证表”的指南

1．填写零件号。（根据相关图纸）
2．填写零件名称。
3．填写供应商名称。
4．填写序号
5．描述（包括示意图）过去发生的问题的详细情况，如相关的零件、零件上出现问题的地方、问题的影响程度等。
6．说明问题发生的工序情况,明确是在公司内还是在公司外发生。
7．列出控制质量特性必须的工序，明确哪些项目保证质量特性受控。
8．说明工序内保证质量特性的那些项目的实际价值（作用），明确这些项目在哪儿出了问题而导致不能发挥作用，这种失控又会导致什么样的后果。
9．供应商负责推进或批准该项目的人员在完成后签名。
10．填写完成日期。

四、零件检查基准书
1．目的
明确关键的品质特性，由供应商进行经常性的监测， WDHAC进行审查，以确保WDHAC产品的功能、性能和适应市场性维持在一贯稳定不变的水平。
这些关键的质量特性将涉及到从单个的零件和分总成到完成的发动机和整车，它是进行批量生产的先决条件。参考流程图----图表 5 。

2．范围
“零件检查基准书”由WDHAC研究开发部会同供应商在项目的初始阶段制定，应在“工艺建立”阶段进行改进，以便由WDHAC在“试产质量认可”中进行最终接收。
必须编制零件检查基准书的零件包括：
2.1 在产品图纸中被指定为HS、HA、HB级的零件。
2.2 保证功能的零件。
2.3 相关的WDHAC研究开发部认为有必要的零件。

3．怎样完成“零件检查基准书”（图表 6）
3.1 研究开发部收到供应商起草的零件检查基准书后，应会同有关部门和供应商一起讨论，取得一致意见后，相关人员签名确认，并取得研究开发部部长/副部长的批准。
3.2 “零件检查基准书”的填写指南
检查基准书：
1． 填写机种
2． 填写零件重要度（HS、HA、HB等）
3． 填写生产厂家（全称）
4． 填写零件号（最新的图纸上标明的零件号）
5． 填写零件名（最新的图纸上标明的零件名）
6． 在零件图栏画出简图或总体要求
7． 填写相关的完成《检查基准书》日期
8． 填写担当和负责人签名
9． 此栏目填写关键质量特性
10．项目重要度栏填写此项目质量特性的重要度。
11．规格栏填写图纸（标准）的要求和相应的公差。
12．检查方法栏填写关键品质特性状态的检查方法或工具。
13．在检查方式栏填写检查的方式(A、B、C、D)。
A表示全数检查；B表示抽样检查；C数据检查；D免检。
14．与13项相对应，若是A，填全数；若是B、C，填频次、件数；若是D，填免检。
15．供应商按WDHAC检查方式14栏的要求提交检查数据。
16．由WDHAC研究开发部签发。
17．供应商的相关部门签名。
18．填写“检查基准书”的使用部门。
19．更改、审批栏。
WDHAC 的检查方式栏由WDHAC的相关担当填写。
3.3“零件检查基准书续表”的填写方法与“零件检查基准书”首页的相关内容相同。

4．协商制定零件检查基准书的主要目的是使供应商能保证交付给WDHAC的零件都是合格的，把数据交给WDHAC后供应商不能认为保证产品质量的责任已经完成。

当参数超出技术规格的要求时,供应商必须马上采取行动进行纠正,并在尽可能短的时间内使WDHAC清楚知道问题的严重程度,同时采用一种有效的制度来抑制和控制不符合规格的零件。WDHAC将会和供应商讨论进一步的措施。（目前WDHAC为了便于品质管理及跟踪，要求供应商每个部品每月至少提供一份检测报告。）
不要等待WDHAC发现问题或设想WDHAC将会定期地查验所提供的数据。
因此,当供应商的数据显示有一个参数超出了技术规格的要求,并且供应商得不到来自WDHAC的任何反馈时,供应商不能假定WDHAC会同意让步或接受。WDHAC要求这些数据的目的是监控产品质量，并且在发生问题时进行分析。数据可能是针对有问题的零件也可能是针对相邻的零件。(例如:这类数据可用于质量趋势分析或技术更改的分析)。

最重要的是如果供应了有缺陷的零件,应尽快告知WDHAC，那么WDHAC能减少受影响的最终产品的数量。此外,最主要的是阻止这些需采取补救措施的整车及其它零部件流入WDHAC分销系统。当有问题的整车和零部件在各地区扩散时,纠正成本将迅速增大。

本页见《零件检查基准书流程图》（Word P 17）

本页见《零件检查基准书》（Word P18,P19）

本页见《零件检查基准书（续表）》（Word P18,P19）

本页见《检测数据的表述》（Word P20,P22）

五、工序失效模式与效应分析及措施（PFMEA&A）
1．目的
“工序失效模式与效应分析及措施”的目的是在已有的经验和知识基础上，系统地运用品质管理技术预测将来潜在的缺陷。

2．范围
“工序失效模式与效应分析及措施”应在产品/工序可行性阶段开始实施。最初的评审应在工序计划和工具与设备的采购之前完成。它应用作开发阶段和批量生产阶段的一个常用文件，内容涉及到从单个部件到成品的所有生产操作，见流程图----图表 9。

3．“工序失效模式及效应分析”的应用
“工序失效模式及效应分析”虽然原来应用于设计，但人们已认识到它应用在工艺、工具和设备的工序设计方面的好处。
“PFMEA&A”应通过一个多功能小组来开展和推进，在训练中互相感染启发逐渐使得思想交流。如果正确使用，它是一个没有终结的不断重复的流程。
在应用“PFMEA&A”方法时，可按以下顺序进行考虑：
3.1 失效模式：
确定潜在的工序缺陷（按每个部件、子系统、系统或工序特性的形式列出每一个潜在失效模式）。
3.2 失效原因：
明确失效是如何发生的（指出工序的弱点）。
3.3 失效效应：
列出工序失效与产品品质特性的关系。
3.4 失效评定
应用标准等级来考察发生频度（Cpk值），严重性和检出难易度。
“工序失效模式与效应分析及措施”不只限于评审生产工序，还应收集过去相关的质量信息，以改进和确保产品满足购买者的期望和需要。因此，也需要了解产品的设计目的。
预测产品设计缺陷还应通过由WDHAC采购部门管理的对策申请表（CRF）系统来进行改良确认和要求改进。

本页见《工序失效模式流程图》（Word P20,P22）

“工序失效模式与效应分析及措施”方法的应用也有助于开发的新技术、机器或设备的推广。
如果通过仔细研究“工序失效模式与效应分析及措施”方法，能消除事故的起因，并因此能直接影响失效模式，则这部分“工序失效模式与效应分析及措施”的思考方式是完善的。
但是，如果没有积极有效的纠正措施去防止预测问题的发生，那么一个制定得很好的工序PFMEA&A的作用也是有限的。

4．PFMEA图表的结构
PFMEA&A由如下标准图表构成：
4.1 PFMEA&A ----图表 10
该标准图表包括相关车型/部件的说明、要求的评级方法、WDHAC和供应商的签名、PFMEA&A各阶段的制定和修改的记录表格。

5． PFMEA&A的填写
标准的PFMEA&A表格内容如下：
1. 由供应商质量负责人签名并注明日期；
2. 由WDHAC负责人接收、检查和批准的人员签名并注明日期；
3. 填写车型/机种；
4. 零件号（相关图纸上的）；
5. 零件名称（相关图纸上的）；
6. 供应商名称；
7. 发生概率
表示预测失效发生的概率，可以按下表列出的标准对预测生产过程发生失效进行评价和定级。
发生概率
级别
可能性
说明
5
‘一定’
相关的知识和以往的经验表明采用这种设计或这类工序将会产生失效
4
‘高’
以往的经验表明采用这种设计或这类工序发生失效的概率极高
3
‘中’
如果采用这种设计或这类工序，会偶尔发生有规律性的问题
2
‘低’
从零件的历史记录表明很少有问题出现，而且发生失效的几率也很小
1
‘不可能’
历史记录显示这种设计或这类工序没有出现过问题，因此不可能产生失效
8. 严重性
严重性用来评价潜在失效模式对接下去的流程或最终用户产生影响的严重程度。
下表可用来判定失效模式的严重性：
严重性
级别
可能性
说明
5
‘一定’
相关的知识和以往的经验表明采用这种设计或这类工序将会导致突发性的安全保护失效或不能满足法规要求
4
‘高’
相关的知识和以往的经验表明采用这种设计或这类工序发生失效的范围较广，并且与安全性和法规要求有关
3
‘中’
如果这种失效发生，零件将不能组装或进行下一步的操作
2
‘低’
相关的知识和以往的经验表明采用这种失效模式只会对接下去的工作或产品性能产生很小的影响
1
‘不可能’
这种失效模式只可能对产品性能产生轻微的影响

9. 发现概率
发现概率表示过程控制能在产品流出工作区之前发现预测失效模式的可能性。
下表可用来判定发现概率：
发现概率
级别
可能性
说明
5
‘一定’
这种失效模式在检测过程中没有被发现时，顾客一定能发现
4
‘高’
这种失效模式可能在检测过程中发现不了（但可能被顾客发现）
3
‘中’
这种失效模式在检测过程就可以发现
2
‘低’
上道工序没有发现这种失效模式时，下一道工序将会发现
1
‘不可能’
这种失效形式一定可以在工序内发现
注：过程（工序）包括操作人员

10. 失效模式综合评分（RPN）
失效模式综合评分（RPN）由下面的公式得出：
发生概率×严重性×发现概率＝失效模式综合评分
当失效模式综合评分计算出来后，我们应首先针对分值最高的失效模式和关键项目采取措施。
11. 填写PFMEA&A小组成员的姓名；
12. 填写工序号，用一位附加数表明失效形式的项目；
13. 工序名称或工序内相应部分的特殊说明；
14. 工序的功能；
15. 确定与指定工序相关的各种失效形式；
16. 各种失效形式的原因；
17. 失效对零件的影响；
18. 失效对总成件的影响；
19. 发生概率评分值；
20. 严重度评分值；
21. 发现概率评分值；
22. 根据公式第10项要求以及记录的结果来计算RPN；
23. 优先考虑失效模式综合评分最高的项目所采取的措施；
从下面三个方面明确对策的实施：
24.
25.
26.
a). DES 设计
b). PRO 生产
c). MAN 管理
27.
考虑所推荐的对策，重新评价评分结果，并记录在相应的栏中；
28.
29.
30. 填写实际采取的措施；
31. 填写对策贯彻实施负责人；
32. 填写对策实施日期；
33. 填写建立或修改的详情，并由供应商和WDHAC接收、检查和批准的负责人签名；
34. 续表的内容按此表中12—32栏所要求的填写。

6． 建立PFMEA&A
对于指定的产品，供应商应在产品可行性阶段和工序计划/设计阶段前着手进行PFMEA&A。在整个开发阶段，应与有关的WDHAC质量部门一起不断地进行审查，有需要时在批量生产阶段也要进行。
供应商对产品/工序的经验知识与WDHAC最终装配的经验知识的相互配合，能从PFMEA&A中获得最大益处。

7． PFMEA&A的修改
应不断地审查PFMEA&A,以便保持其时效性。
为达到该目的，最重要的是通过定期审查来检查失效模式的发生频度和原因。
这种修订在生产试验、批量生产或产品设计规格更改中都会发生，应通过结合供应商和WDHAC的知识和经验来提高以获取最大的益处。

本页见《工序失效模式与效应分析及措施》（Word P26,P27）

本页见《工序失效模式与效应分析及措施(续表)》（Word P26,P27）

六、工序能力和控制
1． 目的
“工序能力和控制”为衡量在批量生产条件下,在WDHAC所期望的稳定的工艺方法下,工序是否能始终如一地实现预期质量水平提供依据。

2． 范围
供应商应使用“工序能力和控制”这一有效手段来防止出现产品缺陷。参考流程图----图表11。

3． 产品质量
产品质量是加工制造过程中形成的，所以我们必须了解工序能否加工出高质量的产品。
工序能力的研究是进行工序分析以确定该工序的能力。

4．工序控制
只有当一个工序处于受控状态时,才能达到其最佳的能力。
SPC(统计工序控制)被认为是用统计手段控制工序的普遍方法，它通过工序控制图来评价和保持工序的稳定性。通过一个时段的数据收集,并将数值描成图表,这样就可以看出异常的情况,并且采取措施消除产生异常的原因,以防止再次出现。
总之,工序控制的基本职能就是保证工序稳定,并且在出现异常之前能够发现或预防。

5． 分析工具
分工序统计控制的详细方法没有在本手册里介绍,因为这种标准化的方法在其他有关的教科书或培训课程都有专门介绍。

6． 供应商管理层的职责
统计过程控制技术（SPC）用于工序控制、能力判断，改进时,只有正确的使用并用在能连续跟踪改进效果的工作环境中才有效。
供应商的高级管理层有责任为开展这项工作创造条件,他们应该是这项工作目标的重要推进者,并且对开展这项工作的人员给予必要的支持。
遗憾的是,在应用SPC中,往往只注重技术或数据收集,而不注重其隐含的更广泛的管理责任的分析。
SPC的目标有四个方面:
6.1 达到工序稳定。
6.2 为怎样减少偏差来改进工序提供指导。
6.3 评价工序特性。
6.4 提供信息资料，帮助管理决策。

7．工序能力
批量生产的工序必须通过WDHAC的研究开发部认可，完成Cpk研究后才能进行生产。通过工序能力的研究,供应商能够采取必要的行动来保证工序达到预期的质量水平。所以必须确定:
7.1 工序是否满足要求。
7.2 工序是否在任何时候都满足要求。
7.3 当工序不能满足要求时,对其进行调整。
工序能力指数(Cpk)是决定工序是否满足要求的依据：
Cpk >1.33 好 工序能力符合要求
1.33≥Cpk >1.0 基本可以 工序能力不能满足要求----要继续进行改进
1.0≥Cpk 不可接受 工序不能生产出满足要求的零件(必须进行改进)
与Cｐ