河南源通环保工程有限公司50t唑啉酮酯项目工程分析.docx

第三章 工程分析
第三章 工程分析
3.1 50t/a唑啉酮酯项目工程分析
3.1.1产品概况
化学名称：唑啉酮酯
英文名：2-(4-chloro-2-fluorophenyl)-4-(difluoromethyl)-5-methyl-2,4-dihydro-3H-1,2,4-triazol-3-one
化学结构式：

分子量： 277.63
性状：棕色或褐色粘稠液体。
产品质量：棕色或褐色粘稠液体，有效成分含量≥80%。
主要用途：用于生产除草剂唑酮草酯。
产品方案：50t/a唑啉酮酯项目，各主体生产装置为24小时/天间歇运转，生产实行四班三运转制。
3.1.2原辅材料消耗和生产设备
唑啉酮酯生产过程主要原辅材料及资源能源消耗见表3-1，唑啉酮酯主要生产设备情况见表3-2。
表3-1 唑啉酮酯生产过程主要原辅材料及资源能源消耗
序号
物料名称
规格
包装
存放点
储存量(t)
单批次投料量(kg)
单批次消耗量(kg)
单耗(t/t)
年消耗量(t/a)
1
邻氟苯胺
≥99.5%
200kg/桶
仓库2
5
103.52
103.52
0.72
36.02
2
乙醛水溶液
≥40%
200kg/桶
仓库2
6
92
92
0.64
32.02
3
液氯
≥99.5%
1t/瓶
仓库4
30
74
74
0.51
25.5
4
氰酸钠
≥92%
25kg/袋
仓库3
10
84.92
84.92
0.59
29.55
5
乙腈
≥99.5%
储罐（40m3）
罐区
25
600
29.08
0.20
10.12
6
盐酸
≥37%
储罐（40m3）
罐区
38
548.65
548.65
3.82
190.94
7
亚硝酸钠
≥99%
25kg/袋
仓库3
5
96
96
0.67
33.41
8
亚硫酸钠
≥99%
25kg/袋
仓库3
5
370.5
370.5
2.59
128.93
9
亚硫酸氢钠
≥99%
25kg/袋
仓库3
5
306
306
2.13
106.49
10
氢氧化钠
≥99.5%
25kg/袋
仓库3
5
154.31
154.31
1.07
53.70
11
次氯酸钠
≥15.4%
200kg/桶
仓库2
6
418.5
418.5
3.35
167.56
12
碳酸钾
≥99%
25kg/袋
仓库3
5
60.61
60.61
0.42
21.09
13
DMF
≥99.5%
储罐（40m3）
罐区
30
450
45.06
0.31
15.68
14
乙酸
≥99%
200kg/桶
仓库2
5
92.93
84
0.58
29.23
15
丙酮
≥99.5%
储罐（40m3）
罐区
25
150
3.5
0.02
1.22
16
氟利昂22
≥99.5%

54.27
54.27
0.38
18.89
17
电耗

1.5万kWh/t
75万kWh
18
蒸汽

20
1000
19
水耗

37.55
1877.46
表3-2 唑啉酮酯主要生产设备情况
序号
名称
规格型号
材质
单位
数量
1
反应釜
500L

台
4
1000L

台
8
2000L

台
12
3000L

台
5
5000L

台
4
2
冷凝器
F=10m2
搪瓷或石墨
台
14
F=3m2
玻璃
台
4
F=20m2
石墨
台
6
F=30m2
石墨
台
4
3
真空计量罐
500L
搪瓷和PP
台
40
4
真空机组
360型（2000mm×1200 mm×1300 mm）
RPP
台
20
5
薄膜蒸发器
1000L
搪瓷
台
2
6
热风循环烘箱
CTCIII

台
6
7
压滤罐
1000L

台
6
8
降膜吸收塔
Φ600mm、H4000mm 、40m2
PVC
个
3
9
填料吸收塔
BF-3 Φ1400mm、H4600mm
玻璃钢
个
2
10
风机
4A、5.5KW、2900r/min

台
4
11
活性炭吸附罐
HXFП-60 2.4m2
PVC
个
2
12
各类泵

台
10
3.1.3生产原理
该产品以2-氟苯胺为起始原料，经重氮化、还原、环合、氯化、氟甲基化等反应过程得到产品，总摩尔得率为47.51%。
（1）、重氮化
主反应：
①

⑤

④

A1
③

②

副反应：

原料
①
②
③
产物
A1
④
⑤
分子量g/mol
111.11
72.91
69
分子量g/mol
158.56
58.44
36.02
投入量kg
103
203
64
目标产物理论产量kg
146.99

目标产物消耗量kg
94.60
62.08
58.75
目标产物实际产量kg
135
49.76
30.67
副产物及过程消耗量kg
8.4
140.92
5.25
目标产物损失量kg
0

以2-氟苯胺（①）为基准，重氮化反应转化率为97.3%，目标产物（A1）摩尔收率为91.84%。
（2）、还原
主反应：
①
⑧
⑦

A2

⑥

⑤

④

③

②

副反应：

原料
①
②
③
④
⑤
⑥
产物
A2
⑦
⑧
分子量g/mol
158.56
126.04
104.06
18.01
36.46
40
分子量g/mol
126.13
240.12
116.88
投入量kg
135
247
204
1303.26
140.77
154.31
目标产物理论产量kg
107.39

目标产物消耗量kg
133.65
106.24
87.71
15.18
30.73
33.72
目标产物实际产量kg
101
202.40
98.52
副产物及过程消耗量kg
1.35
140.76
116.29
1288.08
110.04
120.59
目标产物损失量kg
5.31

中和反应液中过量的盐酸：
④

③

②
①

原料
①
②
产物
③
④
分子量g/mol
36.46
40
分子量g/mol
58.44
18.02
投入量kg
109.92
120.59
生成量kg
176.22
54.29
以氯化重氮盐（A1）为基准，还原反应转化率为99%，目标产物（A2）摩尔收率为94.05%。
（3）、环合
⑧
⑦
⑥

A3
⑤
④

③
②

①

原料
①
②
③
④
⑤
产物
A3
⑥
⑦
⑧
分子量
g/mol
126.13
44.05
65.01
60.04
74.43
分子量g/mol
193.16
82.04
58.44
36.02
投入量kg
101
36.8
85
92
74.15
目标产物理论产量kg
154.68

目标产物消耗量kg
99.99
34.92
51.54
47.60
59.01
目标产物实际量kg
135
65.04
46.33
28.55
副产物及过程消耗量kg
1.01
1.88
33.46
44.4
15.14
目标产物损失量kg
18.14

以2-氟苯肼（A2）为基准，环合反应转化率为99%，目标产物（A3）摩尔收率为87.28%。
（4）、氯化
主反应：
③
A4

②

①

副反应：

原料
①
②
产物
A4
③
分子量g/mol
193.16
70.91
分子量g/mol
227.62
36.45
投入量kg
135
74
目标产物理论产量kg
159.08

目标产物消耗量kg
133.65
49.06
目标产物实际产量kg
120
25.22
副产物及过程消耗量kg
1.35
24.94
目标产物损失量kg
37.49

以环合产物（A3）为基准，氯化反应转化率为99%，目标产物（A4）摩尔收率为75.43%。
（5）、氟甲基化

A5

⑥

⑤

④

③

②

①

原料
①
②
③
产物
A5
④
⑤
⑥
分子量g/mol
455.24
138.21
172.93
分子量g/mol
555.26
149.1
18.01
44.01
投入量kg
120
60
54
目标产物理论产量kg
146.37

目标产物消耗量kg
118.8
36.07
45.13
目标产物实际产量kg
115
38.92
4.70
11.49
副产物及过程消耗量kg
1.2
23.93
8.7
目标产物损失量kg
29.92

以氯化产物（A4）为基准，氟甲基化反应转化率为99%，目标产物（A5）摩尔收率为78.57%。
3.1.4生产工艺流程描述
（1）重氮化
在500L反应釜中加入37%盐酸溶液，反应釜夹套通入冷冻盐水，然后在搅拌下先滴加2-氟苯胺，控制反应温度15℃～25℃，滴加完毕后将反应液温度降至0℃，开始滴加40%亚硝酸钠，控制反应温度0-5℃，常压反应3h，得到重氮盐（A1），反应液直接用于下一步反应。反应过程产生的氯化氢废气进车间酸性废气处理系统处理，该酸性废气处理系统采用两级降膜水吸收塔和一级降膜碱液吸收塔的串联式组合吸收设备，碱液为氢氧化钠稀溶液。当水吸收液氯化氢含量达到15%左右时作为副产品稀盐酸出售，碱液吸收液盐分浓度达到10%左右时去废盐回收系统蒸发除盐。除盐过程产生的污冷凝水和循环废母液去污水处理站处理。
（2）还原
在2000L反应釜中加入计量好的40%亚硫酸钠溶液和40%亚硫酸氢钠溶液，搅拌状态下滴加重氮化反应液，常压下控制反应温度在55～60℃，滴加结束后再搅拌三十分钟，然后夹套内通蒸汽将反应液加热至90℃，常压下进行酸解反应3h，反应过程产生的氯化氢废气进车间酸性废气处理系统处理。反应结束后夹套内通入冷冻盐水降温至0℃，然后滴加50%氢氧化钠溶液中和反应釜内过量的酸，滴加结束后夹套内继续通入冷冻盐水降温至0～2℃，产品析出后送入压滤机压滤，滤饼用大量清水洗涤压滤后入烘箱干燥得2-氟苯肼（A2），滤液去废盐回收系统蒸发除盐，除盐过程产生的污冷凝水和循环废母液去污水处理站处理。
（3）环合
在2000L反应釜中依次加入干燥后的2-氟苯肼、叔丁醇，然后滴加40%乙醛水溶液，控制滴加温度不超过40℃，滴加时间为0.5小时，滴加完之后再搅拌反应2.5小时，然后再加入33.5%氰酸钠溶液和乙酸溶液，在常压下进行环化反应，控制反应温度30～35℃，反应6小时。反应结束后静置分层，下层水相去废盐回收系统蒸发除盐，除盐过程产生的污冷凝水和循环废母液去污水处理站处理。上层有机相浓缩脱溶并回收溶剂叔丁醇回用于生产，不凝气送入车间有机废气处理系统，该系统采用两级填料水吸收塔吸收，水吸收液定期送厂区污水处理站处理。脱溶产物送入烘箱进一步干燥，干燥过程产生的尾气用冷凝器冷凝进一步回收溶剂叔丁醇，不凝废气进入上述车间有机废气处理系统，烘干后得到环合产物（A3）。
（4）氯化
在1000L反应釜中加入环合产物A3和乙腈，夹套内通蒸汽将反应液升温至55℃后开始通入氯气，控制反应温度在55℃～60℃，通氯气时间约为6小时，反应过程中产生的废气用反应釜配套的冷凝器冷凝回流，氯化氢、氯气等不凝酸性废气送入上述车间酸性废气处理系统。反应结束后夹套内通冷却盐水将反应液温度降至20℃，然后将反应液送入压滤罐压滤，滤液蒸馏回收溶剂乙腈回用于生产，乙腈、氯化氢、氯气等不凝废气送入上述车间酸性废气处理系统处理，蒸馏釜残用容器盛装后暂存厂内危废暂存间，定期送有资质单位处置。滤饼送入烘箱干燥，干燥过程产生的废气用冷凝器进一步冷凝回收溶剂乙腈，不凝废气送入上述车间有机废气处理系统处理。滤饼干燥后得到氯化产物A4。
（5）氟甲基化
在1000L反应釜中依次加入氯化产物A4、碳酸钾、DMF和丙酮，开动搅拌，夹套内通蒸汽缓慢升温，当反应液温度升至100℃时开始通入氟立昂（F22），保持温度在100～110℃之间，常压下反应4h，反应过程中产生的废气用反应釜配套的冷凝器冷凝回流，DMF、丙酮等不凝废气送入上述车间有机废气处理系统。反应结束后反应釜夹套内通入循环冷却水水降温至80℃，然后将反应液输送至压滤罐进行热压滤，滤饼用容器盛装后暂存厂内危废暂存间，定期送有资质单位处置。滤液送入结晶釜冷却结晶，然后送入压滤罐压滤，滤液蒸馏回收有机溶剂DMF和丙酮回用于生产，DMF、丙酮等不凝废气送入上述车间有机废气处理系统处理，蒸馏釜残用容器盛装后暂存厂内危废暂存间，定期送有资质单位处置。滤饼送入烘箱干燥，干燥过程产生的废气用冷凝器进一步冷凝回收溶剂，DMF、丙酮等不凝废气送入上述车间有机废气处理系统处理。干燥后得到氟甲基化产品唑啉酮酯（A5）。
该车间产生的所有废气经酸性废气处理系统或有机废气处理系统处理后，再统一输送至活性炭吸附塔经进一步吸附处理，最后通过一根30m高排气筒排放。
唑啉酮酯工艺流程及产污环节示意图见图3-1。

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3-71

重氮化
G1-1
还原
G1-2
压滤
W1-1
烘箱干燥
G1-3
环合
G1-4
静置分层
W1-2
减压蒸馏
G1-5
烘箱干燥
G1-6
氯化
G1-7
减压蒸馏
G1-8
烘箱干燥
G1-9
氟甲基化
G1-10
热压滤
S1-2
结晶
G1-11
压滤
减压蒸馏
滤液
滤饼
烘箱干燥
G1-12
S1-3
G1-13
压滤
滤液
滤饼
有机相
蒸馏釜残
滤液
唑啉酮酯（A5）
S1-1

图3-1 唑啉酮酯工艺流程及产污环节示意图

3.1.5产污环节分析
废气污染源：重氮化反应废气G1-1，还原反应废气G1-2，还原反应干燥废气G1-3，环合反应废气G1-4，环合反应蒸馏废气G1-5，环合反应干燥废气G1-6，氯化反应废气G1-7，氯化反应蒸馏废气G1-8，氯化反应干燥废气G1-9，氟甲基化反应废气G1-10，氟甲基化结晶废气G1-11， 氟甲基化蒸馏废气G1-12，氟甲基化干燥废气G1-13。
废水污染源：还原反应废水W1-1，环合反应废水W1-2。
固体废物：氯化反应蒸馏釜残S1-1，氟甲基化反应热压滤固废S1-2，氟甲基化反应蒸馏釜残S1-3，以及原料废包装桶S1-4，原料废包装袋S1-5。
噪声源：唑啉酮酯车间高噪声设备主要为反应釜搅拌机、压滤机、真空泵、热风循环烘箱鼓风机和引风机等。
3.1.6物料平衡
唑啉酮酯生产物料平衡见图3-2，唑啉酮酯生产溶剂平衡见图3-3，唑啉酮酯生产氯平衡见图3-4，唑啉酮酯生产氮平衡见图3-5，唑啉酮酯生产工艺水平衡见图3-6。

重氮化
2-氟苯胺：103.52
37%盐酸：548.65
40%NaNO2：160
G1-1
HCl：0.15
还原
40%Na2SO3：617.5
40%NaHSO3：510
50%NaOH：308.62
G1-2
HCl：0.12
压滤
W1-1
NaNO2：5.25
Na2SO3：140.76
NaHSO3：116.29
NaCl：324.5
NaHSO4：202.40
水：6502.8
其他：12.46
812.17
812.02
1436.12
7304.46
烘箱干燥
2248.02
171.45
G1-3
H2O：56.11
115.34
A1：101
H2O：11.22
其它：3.12
环合
40%乙醛：92
33.7%NaOCN：252
15.4%NaClO：481.5
乙酸：92.93
叔丁醇：270
（回用：257.40）
水：167
G1-4
乙醛：0.15
乙酸：0.14
叔丁醇：0.24

静置分层
W1-2
乙醛：1.73
叔丁醇：9.76
乙酸：33.46
NaOCN：33.46
NaClO：15.14
乙酸钠：65.04
NaCl：46.33
水：836.41
其他：22.11
1063.44
减压蒸馏
冷凝
G1-5
乙酸：0.07
叔丁醇：1.73
乙酸：5.37
叔丁醇：171.35
回收溶剂
1.80
176.72
178.52
406.80
1355.43
0.53
1470.24
228.28
烘箱干燥
137.76
冷凝
G1-6
乙酸：0.04
叔丁醇：0.87
乙酸：3.56
叔丁醇：86.05
回收溶剂
0.91
89.61
90.52
A3：135
其它：2.76
氯化
乙腈：600
（回用：580.92）
Cl2：74
774
G1-7
乙腈：0.53
Cl2：24.58
HCl：24.45
49.83
减压蒸馏
冷 凝
G1-8
回收
溶剂
6.61
613.41
150.0
乙腈：5.48
Cl2：0.36
HCl：0.77
乙腈：552.42
S1-1
乙腈：12.78
其它：40.12
54.38
763.4
烘箱干燥
冷 凝
G1-9
回收
溶剂
28.79
乙腈：0.29
乙腈：28.50
121.21
A4：120
其它：1.21
氟甲基化
DMF：450
（回用：405.87）
丙酮：150
（回用：146.5）
K2CO3：60.61
F22：54.27
714.88
G1-10
21.22
CO2：11.49
DMF：0.03
丙酮：1.00
F22：8.7
热压滤
S1-2
39.51
结晶
814.87
735.36
G1-11
0.07
DMF：0.04
丙酮：0.03
K2CO3：13.56
KCl：22.0
DMF：2.96
丙酮：0.99
压滤
减压蒸馏
冷凝
DMF：366.74
丙酮：126.33
DMF：15.44
K2CO3：7.64
KCl：12.46
水：4.7
其他：33.35
滤液
滤饼
775.29
烘箱干燥
203.65
571.64
G1-12
4.98
S1-3
DMF：39.13
丙酮：20.17
冷 凝
G1-13
回收
溶剂
0.6
59.3
59.9
DMF：0.4
丙酮：0.2
DMF：3.70
丙酮：1.28
回收
溶剂
498.05
493.07
73.59
产品
143.75
A5：115
DMF：21.56
K2CO3：2.73
KCl：4.46
压滤
滤液
滤饼
559.03
有机相
蒸馏釜残
水洗
压滤
水：5227.89

图3-2 唑啉酮酯物料平衡图（kg/批产品）

唑 啉 酮 酯 合 成
叔丁醇：270
乙腈：600
DMF：450
丙酮：150

叔丁醇：12.58
乙腈：5.72
DMF：4.14
丙酮：2.49

尾气处理系统
叔丁醇257.4
乙腈：580.92
DMF：405.87
丙酮：146.5

回收
废水
废水
废酸
乙腈：0.53
废气
排放
叔丁醇：0.02
乙腈：0.05
DMF：0.03
丙酮：0.02
乙腈：12.78
DMF：15.44
丙酮：0.99
固废
DMF：21.56
产品

唑 啉 酮 酯 合 成
Cl：74

尾气处理系统
产品A5
废水
废水
废酸
废气
排放
Cl：14.69

Cl：19.98

Cl：0.22

Cl：4.74

固废
Cl：34.37

图3-3 唑啉酮酯生产溶剂平衡（kg/批）

图3-4 唑啉酮酯生产氯平衡（kg/批）
唑 啉 酮 酯 合 成
N：335.346

尾气处理系统
产品A5
废水
废水
溶剂回收
废气
排放
N：21.54

N：16.969

N：0.023

N：275.32

固废
N：21.494

图3-5 唑啉酮酯生产氮平衡（kg/批）

唑 啉 酮 酯 合 成
原料
引入
5.395
反应
生成
固废
带走
反应
消耗
蒸发
消耗
0.015
0.056
1.902
0.118
0.005
7.339
一次水：5.395
废盐回收系统
污水处
理站

图3-6 唑啉酮酯工艺水平衡图（m3/批次）

3.1.7污染物产排情况
（1）有组织废气
唑啉酮酯每天生产两批次，全年最少生产174天，共计需要生产348批，唑啉酮酯生产过程中各工艺环节有组织废气污染物产排情况见表3-3。
表3-3 唑啉酮酯生产过程中各工艺环节有组织废气污染物产排情况
编号
污染物
名称
产生量
治理措施
去除率
排放量
排放方式
最大速率kg/h
产生量
t/a
最大速率
kg/h
排放量t/a
G1-1
HCl
0.05
0.0522
两级降膜水吸收+一级降膜碱液吸收+活性炭吸附
99.6%
2.0×10-4
2.09×10-4
间歇、3h/批、348批/a、1044h/a
G1-2
HCl
0.04
0.0418
99.6%
1.6×10-4
1.67×10-4
间歇、3h/批、348批/a、1044h/a
G1-3
H2O
/
19.526
直排
0
/
19.526

G1-4
乙醛
0.017
0.0355
两级填料水吸收+活性炭吸附
80%
3.4×10-3
0.007
间歇、6h/批、348批/a、2088 h/a
乙酸
0.023
0.048
99.6%
9.2×10-5
0.100
间歇、6h/批、348批/a、2088 h/a
叔丁醇
0.04
0.084
99.2%
3.2×10-4
6.68×10-4
间歇、6h/批、348批/a、2088 h/a
G1-5
乙酸
0.014
0.024
99.6%
5.6×10-5
9.60×10-5
间歇、5h/批、348批/a、1740 h/a
叔丁醇
0.346
0.602
99.2%
2.77×10-3
4.82×10-3
间歇、5h/批、348批/a、1740 h/a
G1-6
乙酸
0.08
0.139
99.6%
3.2×10-4
5.56×10-4
间歇、5h/批、348批/a、1740 h/a
叔丁醇
0.174
0.303
99.2%
1.39×10-3
2.42×10-3
间歇、5h/批、348批/a、1740 h/a
G1-7
乙腈
0.088
0.184
两级降膜水吸收+一级降膜碱液吸收+活性炭吸附
99.2%
7.04×10-4
1.47×10-3
间歇、6h/批、348批/a、2088 h/a
Cl2
6.135
12.810
99.1%
0.055
0.115
间歇、6h/批、348批/a、2088 h/a
HCl
4.075
8.509
99.6%
0.016
0.034
间歇、6h/批、348批/a、2088 h/a
G1-8
乙腈
0.548
1.907
99.2%
4.38×10-3
0.015
间歇、10h/批、348批/a、3480 h/a
Cl2
0.036
0.125
99.1%
3.24×10-4
1.125×10-3
间歇、10h/批、348批/a、3480 h/a
HCl
0.077
0.268
99.6%
3.08×10-4
1.072×10-3
间歇、10h/批、348批/a、3480 h/a
G1-9
乙腈
0.058
0.101
两级填料水吸收+活性炭吸附
99.2%
4.64×10-4
8.07×10-5
间歇、5h/批、348批/a、1740 h/a
G1-10
CO2

4.00
0

4.00

DMF
0.007
9.74×10-3
99.2%
5.6×10-5
7.80×10-5
间歇、4h/批、348批/a、1392 h/a
丙酮
0.25
0.348
99.2%
2.0×10-3
2.78×10-3
间歇、4h/批、348批/a、1392 h/a
氟利昂22
2.175
3.027
99.2%
0.0172
0.0024
间歇1392 h/a
G1-11
DMF
0.008
0.014
99.2%
6.4×10-5
1.11×10-4
间歇、5h/批、348批/a、1740 h/a
丙酮
0.006
0.010
99.2%
4.8×10-5
8.35×10-5
间歇、5h/批、348批/a、1740 h/a
G1-12
DMF
0.37
1.288
99.2%
2.96×10-3
0.010
间歇、10h/批、348批/a、3480 h/a
丙酮
0.256
0.445
99.2%
2.05×10-3
3.57×10-3
间歇、5h/批、348批/a、1740 h/a
G1-13
DMF
0.08
0.139
99.2%
6.4×10-4
1.11×10-3
间歇、5h/批、348批/a、1740 h/a
丙酮
0.04
0.070
99.2%
3.2×10-4
5.57×10-4
间歇、5h/批、348批/a、1740 h/a
唑啉酮酯生产过程中有组织废气污染物产排情况汇总见表3-4。

表3-4 唑啉酮酯生产过程中有组织废气污染物产排情况汇总
编号
排气量
Nm3/h
污染物名称
产生源强
治理措施
去除率%
排放状况
排放参数
排放方式
浓度
mg/m3
最大速率kg/h
产生量t/a
浓度
mg/m3
最大速率
kg/h
排放量t/a
G1
3000
HCl
1384
4.152
8.777
两级降膜水吸收+一级降膜碱液吸收
活性炭吸附
99.6%
5.54
0.017
0.035
H=30m
￠=0.3
T=25℃
间歇
Cl2
2057
6.171
12.935
99.1%
18.51
0.056
0.116
间歇
乙腈
212
0.636
2.091
99.2%
1.67
0.005
0.016
间歇
乙醛
5.67
0.017
0.0355
两级填料水吸收
80%
1.13
3.4×10-3
0.007
间歇
乙酸
15
0.045
0.211
99.6%
0.06
1.8×10-4
0.101
间歇
叔丁醇
186.67
0.560
0.989
99.2%
1.33
0.004
0.004
间歇
乙腈
19.3
0.058
0.101
99.2%
0.15
4.64×10-4
8.07×10-5

DMF
155
0.465
1.451
99.2%
1.33
0.004
0.014
间歇
丙酮
184
0.552
0.873
99.2%
1.33
0.004
0.007
间歇
氟利昂22
725
2.175
3.027
99.2%
5.8
0.017
0.024
间歇

（2）无组织废气
唑啉酮酯生产过程中，由于设备、管道密封不严，挥发性物质以无组织形式进入环境。唑啉酮酯生产无组织废气污染物排放情况见表3-5。
表3-5 唑啉酮酯生产无组织废气污染物排放情况
无组织排放源
主要污染物
排放量
无组织排放源特征（m）
Kg/h
t/a
一车间
（唑啉酮酯生产）
HCl
0.0419
0.0438
L:60、W:15、H:6
乙醛
0.00005
0.0011
乙酸
0.0014
0.0065
叔丁醇
0.0173
0.0306
乙腈
0.0214
0.0677
Cl2
0.0623
0.1307
DMF
0.0144
0.0449
丙酮
0.0171
0.027
氟利昂22
0.0220
0.0306
（3）唑啉酮酯工艺废水
唑啉酮酯合成过程中还原反应和环合反应根据工艺需要，通过加入新鲜水、原料引入、反应生成、反应消耗、蒸发消耗、固废带走等一系列作用工程后，产生的废水量为7.339m3/批，该产品每天可生产两批，共计348批每年，废水总量为2553.972m3/a。主要污染物为PH、COD、氨氮、盐和苯胺类。
唑啉酮酯生产工艺废水污染物产生情况见表3-6。
表3-6 唑啉酮酯生产工艺废水污染物产生情况 单位：mg/L
污染源名称
编号
废水量
污染物源强
m3/）
m3/a
PH
COD
BOD5
氨氮
总氮
SS
全盐
苯胺类
唑啉酮酯生产
W1-1
7.543
2262.90
＜5
6763
1488
204
445
200
90253
1194
W1-2
0.970
291.00
/
72014
15485
4428
12977
200
192000
/
合计
8.513
2553.90
/
14198
3083
686
1873
200
101846
1058

注*：唑啉酮酯为间歇生产，工艺废水间歇排放。按全年总生产规模的废水产生量除以全年工作时间（300天）折合得本项目平均每天废水产生量。

（4）固体废物
唑啉酮酯生产固体废物处理处置情况见表3-7。
表3-7 唑啉酮酯生产固体废物处理处置情况
编号
产污环节
产生量（t/a）
主要成分
类别
去向
排放量（t/a）
S1-1
氯化反应蒸馏釜残
18.92
乙腈及反应过程产生的杂质
HW04
委托有资质单位处置
0
S1-2
氟甲基化反应热压滤固废
13.75
碳酸钾、氯化钾及少量DMF
HW04
0
S1-3
氟甲基化反应蒸馏釜残
25.61
碳酸钾、氯化钾、DMF及反应过程产生的杂质
HW04
0
S1-4
原料废包装桶
508个/a（10.67t）
/
HW49
厂家回收
0
S1-5
原料废包装袋
0.72
塑料、残留化工原料
HW49
委托有资质单位处置
0
（5）噪声产生及排放源强
唑啉酮酯生产高噪声设备主要为反应釜搅拌机、压滤机、真空泵、热风循环烘箱鼓风机和引风机等，其噪声值在70-95dB(A)。
表3-8 唑啉酮酯生产噪声污染源情况
噪声源位置
序号
设备名称
台数（台）
源强dB(A)
治理措施
设备源强
车间外1m
一车间
1
反应釜搅拌机
24
70
75
车间隔声
2
真空泵
10
95
减振
3
压滤机
6
70
车间隔声
4
热风循环烘箱
3
75
减振，车间隔声
5
各类泵
10
85
减振，车间隔声
6
风机
3
85
减振
3.2 300t/a膦酰基丙氨酸项目工程分析
3.2.1产品概况
化学名称：膦酰基丙氨酸
英文名：
化学结构式：

分子量：245.64
性状：无色透明液体，有刺激气味，其蒸气为催泪毒气。熔点-73.1℃，沸点138.6℃。相对密度（水=1）1.08；相对密度(空气=1)3.52。
产品质量：白色固体，有效成分含量≥95%，水分含量≤1.0%。
主要用途：用于合成除草剂草铵膦。
产品方案：300t/a膦酰基丙氨酸项目，各主体生产装置为24小时/天间歇运转，生产实行四班三运转制。该产品的生产与唑啉酮酯的生产均位于一车间，生产设备不共用，尾气处理系统共用。
3.2.2原辅材料消耗和生产设备
膦酰基丙氨酸生产过程主要原辅材料及资源能源消耗见表3-9，膦酰基丙氨酸主要生产设备情况见表3-10。
表3-9 膦酰基丙氨酸生产过程主要原辅材料及资源能源消耗
序号
物料名称
规格
包装
存放点
储存量(t)
单批次投料量(kg)
单批次消耗量(kg)
单耗(t/t)
年消耗量(t/a)
1
甲基亚磷酸二乙酯
≥98%
200kg/桶
仓库2
10
600
600
0.736
220.8
2
丙烯醛
≥99%
200kg/桶
仓库2
10
300
241.37
0.296
88.82
3
氰化钠
≥98%
200kg/桶
仓库3
5
220
220
0.270
80.96
4
氯化铵
≥99%
25kg/袋
仓库3
20
400
400
0.491
147.2
5
盐酸
≥30%
40m3储罐存储，全厂公用
2000
2000
2.453
736
6
氨水
≥30%
200kg/桶
仓库2
50
1013.57
1013.57
1.24
373
7
电耗

0.5万kwh/t
150万kwh
8
蒸汽

5
1500
9
水耗

9.94
2981
表3-10 膦酰基丙氨酸主要生产设备情况
序号
名称
规格型号
材质
单位
数量
1
反应釜
2000L

台
3
3000L

台