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商业办公楼工程基坑围护方案

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2

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基坑围护方案
8.1周围环境及基坑保护措施

8.1.1坑底加固措施
基坑内被动区以及落深区采用水泥土搅拌桩加固,搅拌桩与地下连续墙之间的孔隙采用压密注浆加固，双头水泥土搅拌桩单桩断面为700×1200，相邻桩搭接200，水泥土搅拌桩采用32。5普通硅酸盐水泥，水灰比为0.55。坑内电梯井加固采用旋喷注浆,旋喷桩设计桩径为1m，相邻搭接为300mm，基坑加固详见附图8－1.
⑴。

⑵。基坑南侧搅拌桩加固区域宽度为5.2m，长度为22.20m，在－16。650m至—20。650m深度范围内水泥掺入比为13%；在－8。650m至－16.650m深度范围内水泥掺入比为8％.
⑶.

⑶.第三道支撑：该水平支撑利用地下二层（－11。350m）水平结构，楼层水平结构与地下连续墙之间设置钢筋混凝土围檩，围檩顶标高为－11.300，截面尺寸有1200×800mm和1800×800mm两种；核心筒和车道预留口设置钢筋混凝土锁口梁和支撑，锁口梁截面尺寸为800×800mm,支撑截面尺寸有1300×800mm和900×800mm两种。该层平台洞口先进行封闭，后浇带先浇筑砼,待底板浇筑完成后再凿出后浇带范围内混凝土，第三道支撑详见附图8－4.
⑷.第四道支撑：先施工基坑三面裙楼1。5m厚底板，主楼基坑区域设置钢筋混凝土围檩和支撑，围檩顶标高为－15.250，截面尺寸为1200×900mm,撑截面尺寸有1300×800mm和900×800mm两种。第四道支撑详见附图8－5.
8。2地下连续墙施工方案
8.2。1工程概况
本工程采用地下连续墙作为地下结构逆作法施工过程中的支护,地下连续墙共51幅槽段，标准槽幅宽度为6m，划分为A型和B型(基坑东侧），地下连续墙厚度均为1000mm，槽段有效长度为31m和33.5m,墙顶标高为－1。350m，墙体砼标号为C30（水下砼提高一级）、S8，地下连续墙竖向主筋保护层厚度为70mm，槽段接头均采用圆形锁口管柔性接头。
8。2。2工程地质情况
本工程所在地区地层分布及各层土的物理力学指标见下表：

在施工过程中，我们将针对本工程地基土层特点，加强施工工艺管理，严格按有关规范及规程要求进行操作。
8.2。3地下连续墙施工方法
本工程采用厚度为1000mm地下连续墙。考虑墙底沉渣及减少地下墙竖向沉降及地表沉降，本工程在每幅地下墙中预设2根注浆管，对墙底进行墙趾注浆。地下连续墙与结构的连接采取预埋接驳器和预埋钢筋构造连接.
8.2。3。1地下连续墙施工工艺流程
测量放线→导墙施工→泥浆配制→成槽→槽底清理→吊放锁口管入槽（刷接头)→吊放钢筋笼→砼导管安装→浇注水下砼。

地下连续墙施工工艺流程图

新浆
生产

墙外侧回填土.
导墙要对称浇注，强度达到70％后方可拆模.拆除后立即设置50×100方木支撑,并在导墙两边设栏杆和彩条旗,以保障施工安全。
⑵。技术要点
导墙外侧的回填土用粘土回填密实，防止地面水从导墙背后渗入槽内，引起槽段塌方.导墙要浇筑在原状土上，导墙内墙面要垂直，内外导墙间距1000mm。
导墙混凝土墙顶上，用红漆标明单元槽段的编号，同时测出每幅墙顶标高，标注在施工图上.经常观察导墙的间距、整体位移、沉降,成槽前做好复测工作。
⑶.施工方法
测量放线：根据建筑轴线，在场地上沿地下墙轴线分段设置龙门桩,测设出导墙轴线，根据导墙轴线定出导墙挖土位置。
挖土：测量放样后，采用机械挖土和人工修整相结合的方法开挖导墙。挖土标高由人工修整控制.
垫层：根据导墙设计宽度,事先加工木模，并注意倒角,根据地下连续墙轴线位置固定木模，复核尺寸后铺设底模作为垫层。
立模及浇混凝土：在混凝土垫层面上定出导墙位置，再扎钢筋。导墙外边砌砖胎模，内边立木模。
拆模及加撑:混凝土强度达70%后可以拆模,同时在导墙里采用50×100方木支撑，防止导墙向内挤压，支撑水平间距2。0m，上下为0.8m。砼养护期间起重机等重型设备不应在导墙附近作业停留，成槽前支撑不允许拆除，以免导墙移位。
⑷。导墙质量标准：平面位置允许偏差为10mm；墙面不平整度小于10mm；墙面垂直度±15mm以上。
8。2。3。5泥浆工程
本工程在地下连续墙施工时,泥浆性能的优劣直接影响到地下连续墙成槽施工时槽壁的稳定性.根据本工程的地质情况及在类似土质的地下连续墙施工的成功经验，选用性能优良的山东钠基土，并选用外掺剂,配置出适合本工程地质的优质泥浆。泥浆护壁技术是地下连续墙工程的基础技术之一，其质量好坏直接影响着地下连续墙工程的质量和安全，因此，在施工过程中必须加强泥浆质量管理。地下墙泥浆的新标准见下表，本工程以此为依据进行泥浆质量管理.

说明：上述表中各项,我们现场施工时技术指标仅作1、2、3、4、6共五项，其余三项为试验室做配合比时用.
技术要点:
⑴.泥浆搅拌严格按照操作规程和配合比要求进行，泥浆拌制后应静置24小时后方可使用.
⑵。在成槽施工中，泥浆会受到各种因素的影响而降低质量,为确保护壁效果及砼质量，应对槽段被置换后的泥浆进行测试，对不符合要求的泥浆进行处理,直至各项指标符合要求后方可使用。
⑶.对严重水泥污染及超比重的泥浆作废浆处理，用全封闭运浆车运到指定地点，保证城市环境清洁。
⑷.严格控制泥浆的液位，在保证泥浆液位在地下水位0。5m以上，亦不低于导墙顶面以下300mm，液位下落则及时补浆，以防塌方.
⑸。施工过程中先用配置的泥浆进行试成槽，根据超声波测壁仪测的结果和混凝土充盈系数来分析是否塌方，对泥浆指标及时调整，并根据实际情况添加外加剂.

⑹。泥浆质量管理要求
①泥浆制作所用原料应符合技术性能要求，制作时应严格执行试验室所制定的配合比.

R/—土壤扣除浮力的重力密度（N/mm3）
r1/ —泥浆扣除浮力的重力密度（N/mm3）
沟槽的侧挖安全系数：K=Ncu/（Pom—P1m）
式中：Pom—沟槽开挖面外侧的土压力和水压力（Mpa）
P1m—沟槽开挖面内侧的泥浆压力(Mpa）
r1-泥浆的重力密度（N/mm3）
当H=34m时 K=1。1＞1
结论：采取了降水和适当提高泥浆的比重和粘度后，经过计算，成槽过程中槽壁可以保持稳定。在施工中注意控制泥浆液面高度和泥浆的比重.
⑸。成槽注意点：
成槽前必须对上道工序进行检查，合格后方可进行下道工序。
成槽时，严格控制垂直度，严格控制泥浆液面。
成槽时，成槽机掘进速度不宜过快，以防槽壁失稳，当挖至槽底3m左右时，用测绳测探，防止超挖和少挖。
成槽后，大型机械设备尽量不在槽段边缘行走,确保槽壁稳定。
槽段挖至设计标高后，及时检查槽位、槽深、槽宽.
8。2.3。7清基及接头处理

⑶。钢筋焊接及保护层设置
钢筋要有质保书，并经试验合格后才能使用。主筋搭接采用对焊接头,其余采用单面焊接,焊缝长度满足10d，搭接错位及接头检验应满足钢筋混凝土规范要求。钢筋笼制作后须经过检查验收，符合质量要求后方能起吊入槽。钢筋保证平直,表面洁净无油渍，钢筋笼成型用铁丝绑扎，然后用502焊条点焊牢固，内部交点10%点焊,桁架处100%点焊。钢筋笼的保护层采取在其侧面焊钢板保护层，详见附图8—9。地下连续墙钢筋笼制作允许偏差值如下表：
项 目
允许偏差
项 目
允许偏差
长度
±50mm
主筋间距
±10mm
宽度
±20mm
分布筋间距
±20mm
高度
—10mm
预埋钢板中心位置
±20mm
厚度
—10mm
预埋连接钢筋
±20mm
⑷。钢筋笼吊放
本工程钢筋笼一次制作和吊放，钢筋笼量重约为36t，采用一台150吨、一台50吨履带吊抬吊,主钩起吊钢筋笼顶部，副钩起吊钢筋笼中部，多组葫芦主辅钩同时工作，使钢筋笼缓慢吊离地面，并改变笼子的角度逐渐使之垂直，吊车将钢筋笼移到槽段边缘，对准槽段按设计要求位置缓缓入槽并控制其标高。钢筋笼放置到设计标高后，利用槽钢制作的扁担搁置在导墙上。
根据规范要求，地下墙墙顶标高误差为±30mm，在钢筋笼吊放前要再次复核导墙上4个支点的标高，精确计算吊筋长度,确保误差在允许范围内。
钢筋笼吊放入槽时，不允许强行冲击入槽，同时注意钢筋基坑面与迎土面，严禁放反.钢筋笼起吊详见附图8—10。
8.2。3。10水下砼浇注
本工程砼的设计标号为C30,实际水下砼浇注提高一个等级，采用C35、抗渗等级为S8,砼的坍落度为18-22cm。
水下砼浇注采用导管法施工，砼导管选用D=250的圆形螺旋快速接头型，浇注砼前必须办完所必须的隐蔽工程验收单。
用吊车将导管导入槽段规定位置，导管上顶端安上方形漏斗。在吊放导管时应避免碰撞接驳器.
在砼浇注前要测试砼的坍落度,并做好试块。每幅槽段做一组抗压试块，5个槽段制作抗渗压力试件一组，并做好“混凝土浇注记录"。导管水下浇筑砼示意详见附图8—11。
技术要点：

8.3深层搅拌桩施工方案

8.3。1概述
为确保围护结构的安全性能，基坑内被动区以及落深区采用水泥土搅拌桩加固，搅拌桩与地下连续墙之间的孔隙采用压密注浆加固，双头水泥土搅拌桩单桩断面为700×1200，相邻桩搭接200，水泥土搅拌桩采用32.5普通硅酸盐水泥，水灰比为0。55。坑内电梯井加固采用旋喷注浆,旋喷桩设计桩径为1m，相邻搭接为300mm，坑底以下深度范围内水泥掺入比为13％；坑底以上深度范围内水泥掺入比为8%，基坑加固详见附图8－1。
8.3.2深层搅拌桩工艺流程
测量定位

搅拌制浆
过　滤
泵送浆液
成桩移机
提升搅拌，二次注浆
二次搅拌下沉
提升搅拌，一次注浆
搅拌下钻
基槽开挖
桩机安装就位

8。3。3深层搅拌桩施工方案
8.3。3。1施工参数
深层搅拌桩采用二喷三搅的施工工艺，以确保搅拌的均匀。
8。3.3。2施工流程
⑴.本分项工程在基坑土方开挖之前完成,以确保整个基坑及周围环境的安全。
⑵.根据搅拌桩的工程量要求,布置4台搅拌桩机分别施工。
8。3.3。3施工准备
⑴。清除成桩部分的块石、旧基础等障碍物,以确保工程施工的正常进行.
⑵。平整夯实桩基，铺设轨道和枕木，必须做到施工时桩机不下陷，确保安全施工。
⑶。做好进场设备的维修保养，做到相应配套,性能最好、应用方便，器具齐全.
8。3.3。4施工方法
⑴。测量放样、样槽开挖：根据现场水准点、轴线，放出桩位轴线,打好钢筋定位桩，并请监理、业主复核,并妥善保护.安排0。4m3小挖机或人工开挖样槽（开挖深度1。2m左右,桩位布置的偏差不大于50mm），并将余土合理堆放，视情况外运。

⑾.搅拌轴下至预定的深度后，开泵送浆，钻头喷浆平均提升速度第一次小于0.6m/min,第二次喷浆提升速度1m/min，搅拌头提至规定标高时，按设计配置好的水泥浆液应正好送尽。特别应注意，施工中应根据实际情况及时调整供浆量及供浆压力的大小。
⑿。每根桩复搅喷浆不得少于两次，同时必须保证喷浆过程连续，中途不得断浆，否则须复搅下沉1m并重新喷浆.
8.3。3。5质量控制与垂直度控制
⑴。土体充分搅拌、充分破碎,以破坏原状土的结构,使之用于水泥均匀搅拌，所以必须进行二次复搅。
⑵。水泥浆不得离析，严格按预定的配合比配置泥浆，水泥中不得有结块。为防止水泥浆发生离析,可在灰浆拌制中不断搅动,待压浆前再缓慢倾入集料斗中。水泥浆水灰比0。5-0.55，必须保证水泥掺量为12％，如遇暗滨处采取加大水泥掺量的措施。
⑶。确保加固强度，确保加固体均匀一致，搅拌桩压浆阶段不允许发生断浆现象，输浆管道不能发生堵塞。严格按提升速度提升,误差控制在±10立方/分钟之内，必须重复搅拌并控制下降和提升速度以保证每处土体得到充分搅拌。
⑷.在正常施工中应保证起吊设备的平整度和导向架的垂直度，搅拌桩的垂直度偏差不得超过1.5%，桩位偏差不得大于50mm.
⑸。在正常施工中，搅拌机喷浆提升的速度和次数必须符合施工工艺的要求，由专人记录搅拌机每米下沉或提升时间，深度记录误差不得大于50mm，时间记录误差不得大于5s，施工中发现的问题及处理情况均应注明。
⑹。为使固体基本垂直于地面，必须保证起重机的平整度，方可保证导向架的垂直度.
⑺.成桩后保养期内,桩基区域内不得有严重扰动和重物堆压,以免影响质量。
⑻。材料须在有质保书且送检复检合格的情况下投入使用。

8.4压密注浆施工方案
8.4.1概述
深层搅拌桩与地下墙之间的孔隙采用注浆加固。
8.4。2施工工具
注浆主要机具设备包括高压泵、钻机、浆液搅拌器.
8。4.3施工要点
⑴.施工前先进行场地平整，挖好排浆沟，做好钻机定位，要求钻机安放平稳保持水平,钻机必须保持垂直,其倾斜度不得大于1。5％。
同时在插入旋喷管前,先检查高压水与空气喷射情况，各部位密封圈是否封闭及各管路安装是否正常，喷嘴是否畅通等，插入后应作高压水射水试验,合格后方可喷射浆液，如因塌孔插入困难时，可用低压水（0。1－0。2Mpa）冲孔喷下，但需把高压水喷嘴用塑料布包上,以免泥土堵塞。
⑵.施工前，应根据所需要加固地基的强度、深度、加固面积等,选定旋喷方法和相应的机具。或根据土质条件，由现场试验确定.
⑶.预先用钻机或振动打桩机钻成直径100－200mm的孔，然后将管插至孔底，由下而上进行旋喷。
⑷.旋喷开始时，先送高压水，再送浆液和压缩空气。在一般情况下，压缩空气应晚送30s左右。在孔底部边旋转边喷射1min后,当达到预定的喷射压力及喷浆量后，再逐惭提升喷射管。
⑸。中间发生故障时,应提升和喷射以防桩体中断，同时立即进行检查排除故障。如发现浆液喷射不足，影响桩体的设计直径时,应进行复喷。
⑹。相互两桩旋喷间隔时间应不小于48h，间距应不得小于1－2m。
⑺.旋喷完毕后，泥浆泵和高压泵应用清水洗净，各管路内不得有残余浆液和其它杂物。
⑻.对浆液的要求：
①硬化时间要短，并且最好能根据土质和要求调整硬化时间。
②与地基土混合硬化后应具有一定强度。
③浆液与地基土混合比即使不同，强度差别也要小。
④旋喷桩体有一定耐久性.

8.5桩基施工方案
8。5.1场地工程地质条件
拟建场区位于长江三角洲入海口东南前缘，成陆较晚。属滨海平原地貌类型。场区及周围均为坦荡平原地形。地面标高在3。3－4.1m，场地平均标高一般为3.5m。各层简述如表8。5-1:
表8.5—1 地层特性表
层
号
地层名称
地层厚度（m）
C
(kpa）
Φ
静止侧压力系数
渗透系数
②
浅层粉土
2－6m
12
26。5
0。37
8.0E—5
②3
灰色粘质粉土
6－11m
5
31。5
0.38
9.0E-5
④
灰色淤泥质粘土
11－19m
10
10.5
0。55
3.0E-7
⑤1a
灰色粘土
19－32。5m
14
10
0。52
2。0E—6
⑤1b
灰色粉质粘土
32.5－33。5m
16
19
0。53
6.0E-6

8。5。2水文地质简况
本基地对工程有影响的地下水主要为浅层的潜水，其主要补给来源为大气降水,水位随季节变化而变化，水位埋深一般为0.3－1.5m。本场区水质属中性水,地下水对砼不具侵蚀破坏作用。
8。5。3工艺流程
钻孔灌注桩设计参数及主要工作量见附表8。5-2。根据工程设计要求以及

附图8。5-1 钻孔灌注桩施工工艺流程图
场地 平整
桩位 放样
埋设 护筒
钻机 就位
钻进 成孔
一次 清孔
下钢笼浆管
下 导 管
二次 清孔
拔出 导管
机具 清理
孔深测量、验收
钢筋笼制作、验收
沉渣测量、验收
桩顶测量、验收
泥浆 循环
钻
机
设
备
移
位
泥浆 处理
泥浆 外运
复测 桩位
空孔 回填
成品保护
后桩端注浆
水下砼浇灌

附图8。5-2 后注浆施工工艺流程图

钻孔桩成孔施工
钢筋笼预置注浆管
开启注浆管，使浆液均匀加入
注浆量达到设计要求后（或注浆量达到80％且注浆压力达到2MP）停止注浆
移到另一孔注浆，直至结束所有桩施工
后压浆工艺效果检测
压浆器和压浆管制作
每节注浆管连接，密封
水 泥
水
低速搅拌筒
细化机
注浆泵
注浆管底部入土体50cm
达到设计强度70％％％

8.5。4钻进成孔
8.2.4。1试成孔
工程施工前，先进行试验桩成孔钻进，选择具代表性的两个工程桩,选φ850mm及φ7000mm的钻孔灌注桩各一个，试验桩成孔经观测试验完毕后进行水下混凝土灌注.试验桩成孔施工期间认真做好每段土层的施工原始记录,以便与检测结果对比，待工程桩全面施工时进一步优化施工参数。
试验桩成孔施工完后，根据情况进行成孔质量检测,成孔质量检测项目包括：桩径、桩孔垂直度、沉渣厚度。桩径为＋50mm，0；桩孔垂直度为小于1/300（后注钻孔灌注桩）、1/100(常规钻孔灌注桩）；沉渣厚度为小于100mm.
经过试验桩成孔的施工验证,进一步优化确定分层钻进技术参数，做好成孔过程的控制，施工中按照“开孔令”要求，采用正循环回转钻进成孔,在软硬交接的地层应防止出现孔斜现象。
钻进过程中，确保施工孔径不小于Φ750mm设计桩径，对易缩径土层，除保持泥浆性能具有良好的性能指标外，应快速钻过，必须做好施工保径工作。
8。5。4.2泥浆护壁
泥浆采用钻进土层过程自然造浆法造浆。钻孔泥浆比重控制在1。20—1。30之间，泥浆的粘度控制在20~28秒；在淤泥质土、粉质粉土层钻进拟使用较浓泥浆，使之具有能在孔壁上形成致密的泥皮，维护孔壁稳定和清孔冲渣，确保成孔质量.
8。5.5钢筋笼制作安装
钢筋笼采用加强筋定位成型，使得主筋匀称分布于同一截面，并点焊成型分节制作,单节长度一般为6-9m；由于带肋钢筋均为固定尺寸，在下料时可能出现长短不一的钢筋焊接在同一节半成品钢筋笼内的情况，对于需要接长的钢筋要求单面焊10d，确保相邻主筋的错开长度为50cm.

制作好的各节钢筋笼半成品按规范要求验收合格后，标识堆放整齐以便配合其他工序施工,对于检查出的不合格品必须返工后重新制作。
施工中，,钢筋笼分节安装采用孔口单面立焊连接,接规范要求设置保护垫块.
8.5.6安放注浆管
注浆管采用Φ50*3.5mm黑铁管，出浆孔孔径为7mm.压浆管底部有可靠有效的密封性及单向阀性能.压浆管长度＝孔深+50cm(进入土体长度)+顶部露出长度。
每根桩通长安装2根注浆管,与钢筋笼同步下放,每隔2—3m用8#钢丝绑扎在钢筋笼内侧，必须与主筋牢靠固定。桩端注浆器每桩两根，并焊接在注浆管下端，同时须超出引导注浆管钢筋笼底端0。2-0。4m,保证注浆器进入桩端持力层0.2—0。4m。管与管之间采用丝扣连接,外面螺纹处用止水胶带包裹,拧紧密封。
8。5.7清孔

8。5.11地下障碍物处理方案
根据业主提供《岩土工程勘察报告》，并经实地踏勘可知,场地内杂填土层较厚,且内含有砖瓦砾和块碎石及以前相关工程施工遗留的地基加固桩，故在埋设护筒时,若遇到规模不大，则人工下到护筒内清除干净；如果在地下5米以仍遇零星块石，则用冲抓锥处理.
在场地内如存在未处理的大型地下障碍物,则先期需要以大开挖的形式予以清除，并回填土,不致于影响后续工程桩的施工.
8.5.12钻孔护壁技术措施
钻孔形成时，由于受地层覆盖土压力的作用，使自由面产生变形，泥浆使用得当可以抑制这种变形。根据本工程地质条件，采用原地层自然土造浆,地面人工调节泥浆物理性能.根据不同的地质情况，相应选用不同的泥浆性能参数来平衡地层的侧压力，以抑制孔壁的缩径、坍塌等发生。泥浆参数指标控制如下：
泥浆粘度:18~20S;泥浆比重:1.25～1.35；含砂率:≤4～6％;PH值：7～9。
8.5。13钢筋笼制作、定位与主筋保护层措施
⑴。钢筋笼制作
钢筋选用具有质量保证书、并通过抽样复检合格的钢筋.钢筋笼由专职钢筋工和持证电焊工上岗制作。钢筋笼在定位加强箍中焊接成型，做到主筋直、箍筋圆、误差小、直观效果好。
⑵.钢筋笼定位
在钢筋笼顶部按等分引4根Φ16吊筋至孔口，吊筋下部与钢筋笼主筋焊接，上部做成圆环，穿过足够强度和刚度的杆件,固定在机台面或地坪上。
⑶.钢筋笼保护层
采用扁园柱体砼块，其直径为保护层厚度的2倍,即砼块厚度为50mm，中心留Φ12mm孔，用φ8钢筋串焊在钢筋笼上，每环箍设3~4块等分，环箍间距＠4000左右,以保证钢筋笼主筋有足够的保护层，笼顶加强箍处务必有一道砼保护环块。
8。5。14混凝土灌注技术措施
桩顶混凝土灌注高度控制，由于工程桩的空孔段较长，为保证钻孔灌注桩顶混凝土的质量，混凝土加灌高度控制在2。00m以上。为确保桩顶混凝土
面的密实性，桩顶混凝土面控制采用专用取捞器，取出样品鉴定为准，以标准测锤检测混凝土上升砼面为辅。
8。5。15空孔回填措施
本工程钻孔灌注桩桩顶标高均距自然地坪有一定的距离，都有一段空孔不需灌注混凝土,如果不加以回填，将影响施工、危及施工安全。从经济和效果双方面考虑，采用袋装碴土回填空孔，至地坪下0。7~1.0m左右，再用碎石和砂回填,剩余 20cm 左右采用C20混凝土浇筑与原硬地坪一样平。经这样回填处理的孔位上,可以行驶车辆和钻机、吊车的移动，便于施工，利于施工安全、文明施工和现场保洁。
8.5。16废浆处置措施
钻孔灌注桩的废弃泥浆，先集中排放至施工区两侧的排污总池,再通过运浆车运至政府部门允许的卸浆点排放。并设立专职保洁员，以确保施工区内不留任何碴土和废浆，做到文明、整洁的施工现场。
8。5。17常见事故防范及处理
8。5.17。1成孔事故处理
在成孔中如发生断钻杆，钻杆脱扣或由于操作员不小心，把各种铁质工具掉入孔内等事故发生，可使用单臂回旋打捞钩处理扭断、脱落事故。钢丝绳钻头打捞法以及冲抓锥处理孔内掉物事故。
由于钻机安装不水平，钻具钢度小，地层软硬不均匀，钻头形状不对称，操作时在易斜地层不适当加压等原因造成孔斜,一般在钻进过程中应及时察觉，若已造成孔斜，可用钻具“扫孔扩纠法”。
对于可能存在的孔壁坍塌现象,采用回填再钻进处理.
工程施工中如出现缩径现象，可采用扫孔法补救。
8。5。17。2成桩事故处理
下导管时,如发生导管脱落掉入孔内,可采用球卡式或倒刺式打捞套打捞。
由于以下原因如导管变形或内壁粘有硬块，使隔水栓通不过；砼质量差，混有大石块,卷曲的铁丝等造成堵管事故发生;导管底距孔底太近等等而引起堵管事故。应迅速查明原因，把导管全部拔出，清除管内砼，在根据孔内情况提拔钢筋笼重新扫孔，符合要求后，重新下笼、清孔灌注砼。
8。5.17。3钢筋笼上浮
造成钢筋笼上浮的原因很多,主要为砼面上升进入钢筋笼底部时埋管深度太大；或由于灌注时间过长砼已初凝;或清孔不彻底造成浮笼。
处理方法主要在于预防，如采取在砼面即将进入笼底端时，控制埋管深度；缩短灌注时间;清孔要彻底等控制即可基本解决此类事故发生.如发生浮笼，可采用导管上下抽吸法处理。
8。5.17。4灌注中断
根据单桩工程量，整个施工时间相当紧凑，只要不发生断电、断料，现场灌注是易做到保证连续成桩的。根据桩身砼C35和C40其初凝时间在4小时以内，不影响本身强度和施工质量。
对于突发异常的灌注中断，采用的处理方式：发生断电，由吊车替代灌注平台继续施工。
8。5。17.5凝管事故
在水下砼灌注成桩过程中，如出现导管凝死在混凝土内无法起拔事故时，其补救办法是用偏心环状刀具割断导管，清除砼面浮浆，再下导管进行第二次砼补浇法,并把桩浇灌到设计标高。

8。6深井降水施工方案
本工程底板底标高为－14。950m，电梯基坑最深处达－19。20m，故根据本工程地质资料和基坑面积及基础埋置深度,采用真空深井降水系统，由于深井管的特殊结构,使真空能作用于地表以下各土层，将土层中自由水充分汲出，汇集于深井之中，由深井内水泵排出，降水效果特别好；同时，由于自由水充分排出，在重力作用下,土体孔隙比下降，提高了土体强度，对工程施工安全、围护结构安全和环境保护均十分有利。
8。6。1降水施工流程
清　孔
成　孔
钻机定位
进　场

连接管路
安装水泵
下砂回填
下井管

基坑降水
拆　井

8.6.2降水点布置
为保证降水效果，本工程采用双滤头管井降水方案,井管规格φ273mm，孔径500mm，共计设置深井24口，每口井降水面积约250m2左右。降水井的布置详见附图8－13“井点降水布置图”，配备GPS—10型钻机2台。
⑴。拟按每15米布置一口深井进行设置，共设24口，其中基坑外布置观察井6口，深井降水深度为坑底以下0.5m-1.0m。
⑵.深井成孔采用湿法作业,清水护壁，成孔直径为750mm,井管直径为273mm，以中粗砂为滤料。
⑶.由于基坑开挖较深，为提高中上部土体的降水效率，在底板以上增加一节滤水管（铁板虑水管）。
⑷.井管采用法兰连接，井管可随挖土深度增加而逐段拆除（视实际施工需要而定），以降低井管高度，便于土方开挖和垫层底板施工。
⑸.每口深井配水泵一台（5。5千瓦），每5—6口井配真空泵一台，共5台（电机5。5千瓦），真空泵接上后连续不断抽汲，水泵视井内的水量而作间隔抽水。
⑹。在降水井、水泵、真空泵及管路安装完毕正常抽水条件下，降水一至二周以后可进行土方开挖。在土方开挖的同时，继续进行降水，以使水位始终在暴露土层以下。
⑺.降水周期到土方开挖结束、垫层铺好后为止。
8。6。3施工工艺
⑴.准备工作
开始进场施工前，要落实材料和人员，合理安排人、财、物，对施工设备进行检查保养。
⑵.钻机、材料进场,钻机定位、埋设护筒
根据施工计划和现场情况，组织钻机、材料现场,钻井井位布置原则上距支撑0。5—0。8m处，避免与支撑重叠碰撞。井点布置是根据降水要求、降水有效范围并考虑避开桩位、支撑，靠近支撑,有利土方施工为原则。通过测量仪器按方案定出孔位，钻机移到位，安放平稳，磨盘水平。孔位、磨盘中心、大钩成一垂线，各项准备工作就绪，井管、砂、涂料到位。为避免因桩位移位造成深井施工障碍，实际施工井位应视现场实际情况可作必要调整.
护筒埋设深度一般在1。20—1.50m，如果填土过深或土质较差时，护筒埋设应加深，直至埋入较好的土层中。埋设护筒要求安放垂直,外围用粘土填实，筒外不得返浆，经总包、监理验收后开钻.钻进采用清水自然造浆，钻头直径不小于470mm，作正循环回转钻进成孔。保证孔径和垂直度，一径到底。终孔后应彻底清孔，孔斜误差不超过1％。
⑶。成孔
钻机就位,必须稳固、水平，保证井的垂直度；采用笼式直径750mm的
钻头成孔；成孔技术参数选择：刚成孔时，应减压低速成孔，待泥浆均匀达到一定比重（1：1）以上，开始进尺；在粘土层中成孔时，泥浆控制在1。15—1.25左右，在粉砂层，易塌孔层中成孔时，泥浆比重在1。2—1.3左右;成孔容易缩颈的土层中，采用比重小（1。1—1。15）的泥浆。
⑷。清孔
当成孔到达标高后，进行清孔，泥浆比重小于1。05，之后在孔内填入1。5米粗砂作为沉淀层。终孔后进行清孔，清孔换浆的目的是将孔内的粉砂及泥块冲击，以保证井管能顺利地下到设计的位置。
⑸。下井管
回填用粒径不小于2mm的粗砂。下管、回填须连续进行，一气呵成,不可中断。回填好后，在孔口（井灌管外侧）封纯粘土，其厚度不小于1。0m，保证不漏气。清孔后即可起钻，并随即下管。下管前按设计井深将井管排列、组合，采用桥高1-2mm的桥式过滤,过滤器外包30目的尼龙网，下管时过滤器的顶部和井的底部应按标高严格控制，井管应平稳入孔，焊接垂直，完整无隙，确保焊接强度,以免脱落;过滤上设找中器，以保损坏过滤器。
⑹。填砾、止水、封孔
设计孔径500mm，井管273mm，填砾采用不规则爪子片，最大不超过5mm,不含岩粉和泥。填砾至地面2m后即停止，粘性土填至地面,以保证基坑开挖到坑底附近时井内有效施加真空辅助抽水,使降水的效果得到充分的发挥。
⑺。洗井
洗井的工作在下管填砾后及时的进行，不能间隔时间长，否则泥浆与沙土、砾料凝固造成洗井困难，洗井采用活塞和空压机联合洗井，活塞洗井应将水抽出地面，保证活塞洗井质量。
⑻.下泵试抽
洗井结束后,可按设计下泵，下入深度在滤水管下端往上1.00mm,以保证足够的降水深度。
⑼。安装真空泵
管路上应装有真空表、闸阀、单向阀,以便于控制.气管连接处必须注意密封，防止漏气。选好真空泵安放位置，平稳，要有回水管路保证冷却，连接好管路及电路，真空泵及管路应保证密封，派专人负责维修保养与运行管理。
⑽。合理安排排水、排气管路及电缆电路
原则上完成一个安装一个、运转一个。各井排水、排气及电缆一齐铺设。在基坑边设立排水沟，并在井口搭设操作台便于检测和维修。排水要畅通无阻，排气要密封好，连接合理；连接合理，电缆应绝缘，应避免受拉、受压。开挖和支撑期间可合理地灵活变化线路和管路，第一道支撑以下挖完后，整体降水系统相对稳定状态。
根据本工程特点，为方便挖土施工，水管用高压橡胶管，上方挖掘时，管路可移动。管路沿支撑走向,坑外沿基坑围护排设，基坑出水可排入下水道。管路上应装有真空表、闸阀、单向阀,以便于控制。气管连接处必须注意密封，防止漏气。
⑾.待基坑底垫层达到一定强度，并根据观察井的降水资料，综合分析后方可拆除井管。
8。6.4降水管理
⑴.各井施工要认真填好钻探报表，专人负责签证验收,降水期间注意收集基坑围护检测资料，并定时定量观测坑内、坑外井内水位深度，现场整理绘制，水位，流量历时曲线等图,以指导开挖及后期工程的施工，当坑外水位下降邻近报警时，但坑内水位没降到基坑开挖要求，采取边坑外回灌边在坑内降水的方法,保证在周围环境不受影响的情况下达到坑内水位的降水深度。
⑵。根据观测井水位观测情况确定降水井排水时间和时间间隔,控制真空泵抽汲能力。
⑶.安排三班人员日夜值班进行排水降水控制操作和数据记录。
⑷.成井后预降水一至二周后进行基坑土方开挖。
⑸.在基坑开挖过程中，须密切注意真空效果,做好密封工作。

8。7监测方案
8。7.1概述
基地位于上海市浦东新区XXX地区，南邻XX中路，西北部为B3－4地块和B3－7地块,该两块地现为空地，东靠碧玉蓝天(即B3－6地块，间距约为20米，该基坑工程可能与本工程同时施工)，西侧XX东路有上海交银金融大厦、上海银行大厦及在建的黄金置地大厦，南侧隔XX中路有XX大厦和中商大厦。
周边管线情况:基坑周边市政管线众多,但距离较远，XX中路侧分布有信息、雨水、给水和电力管线，最近的为信息管线，与围护体距离约32.7m，XX东路侧最近的市政管线为φ800雨水管。
本工程地下有3层结构(局部有夹层），底板底标高为－14.950m，主楼底板厚度为3.5m,裙楼底板厚度为1.5m，采用地下连续墙作为基坑的止水和围护结构。由于本工程地下结构采用逆作法施工，利用永久性结构的楼板作水平支撑是逆作法的特点。
由于本工程地理位置敏感，加之本工程基坑开挖较深、较大等因素，必须加强施工安全监测，确保地下结构安全、顺利进行。
8.7.2监测目的
本工程特点有：
⑴.地处繁华地段、交通要道。
⑵.周边有道路及其它保护建筑,保护要求高。
⑶。地下管线密集，并且年代久远，易出问题。
⑷。 基坑开挖面积较大，深度较深.
⑸。采用逆作法施工，工法新颖.
故必须编制科学、合理的监测方案，进行大量、及时、准确的监测工作，以获取施工过程中地下管线、周边保护建筑、基坑土体、围护结构体系之细微、瞬间的沉降、位移、应力、应变等的变化,及时发现、分析、解决问题，避免不必要的损失。将监测数据与预测值比较可判断前一步施工工艺和施工是否符合预期要求,将确定和优化一步的施工，做好信息化施工。将现场测量结果用于信息化反馈以优化设计，使设计达到优质安全,经济合理、施工快捷的目的。将现场监测的结果与理论预测值比较，用反分析法导出更较接近实际的理论公式,用以指导工程实践。
8。7。3监测项目内容

由于测斜所反映的围护体位移是相对于围护顶为不动点的相对位移，故尚需测出围护顶的绝对位移，两者相比较才能得出围护体纵深方向各点的绝对位移,才能比较真实地反映施工期间围护的变形情况;另外，通过多点测试围护顶的水平位移，基本上能勾画出整个基坑施工中引起的围护顶位移场分布形态。因而,围护顶位移监测点一般与围护体倾斜孔位置对应。
拟在基坑每边地墙中各布置2－3个测斜孔,共布置测斜孔10个,测量整个墙体水平位移以第1m为一测点,采用美国GEOKON公司进口的GK603测斜仪双向测试.测斜管为CXG76系列高精度PVC管，在地墙钢筋绑扎后，放入基槽前，分节安装绑扎于地墙迎土面主筋上,管口加保护钢管,以防损坏，测斜管保持竖直，并使一对定向槽垂直于基坑边。墙体水平位移设计报警值为3.0cm。观测点布置详见附图8－15“测斜测孔布置图”.
⑶.坑外深层土体水平位移(土体测斜）观测
在基坑南侧布置2个土体测斜孔，以测试坑外土体水平位移发展情况，并与墙体测斜进行比较。孔位详见附图8－15“测斜测孔布置图”。
⑷.地墙主筋内力观测
由于基坑深度较大,墙体厚度为1000mm,必须在地墙主筋中焊放钢筋应力计以测得地墙内力变化情况。在墙体每边中各选择一幅共4幅地墙,在其迎土面、迎坑面沿深度方向间距4－6m各布置一个钢筋应力计。在地墙钢筋绑扎后,放入基槽前将设定深度处的主筋隔断，并焊接上钢筋应力计.测点布置详见附图8－16“地墙主筋内力测点布置图”.
⑸。墙背土压力观测

的范围和幅度。
⑿。周边管线沉降
根据基坑周围地下管线的功能、管材、接头形式、埋深等条件,在基坑开挖前布设好管线沉降观测点。观测点分直接监测点和间接监测点.布点原则是对于基坑施工影响范围内的管线作为重点监测保护对象，一般情况下对直径小于300mm的刚性管线(煤气、上水）及直埋的柔性管线（电力、电话），采用包裹法布设直接监测点，即把被监测管线开挖暴露,将一根测针包裹在管线上，测针垂直管顶并露出地面.对于直径大于等于300mm的刚性管线（煤气、上水）及以排管或管块方式埋设的柔性管线（电力、电话），采用包裹法布设直接监测点将无法实施，特别是在交通繁忙的道路上施工,大面积的开挖是不现实的。一般采用以最小的开挖面积,挖至被
监测管线的顶部，然后埋设φ70的PVC护管,测量时把测针通过护管直接置于被监测管线顶部即可，也可按管线单位要求布设在管线设备上（人孔、窨井、阀门