湛河大桥开工报告.doc

一、编制依据
1、《上海至洛阳国家重点干线平顶山至临汝段高速公路NO.3合同段两阶段施工图设计》文件及专用技术规范。
2、交通部有关部颁施工规范、规程和验收标准。
3、我单位与业主单位所有来往的函件及资料。
4、我单位对施工现场实地勘察、调查的资料。
5、我单位积累的成熟技术、科技成果，施工方法以及多年来从事同类工程的施工经验。
6、单位可调用到本工程的各类资源。
二、编制范围
本标段施工范围K11＋000~K18+000，其中结构物为1座大桥、1座小桥、6座分离式立交桥、11道涵洞(通道)。此开工报告介绍了K14+935湛河大桥的施工组织、主要施工方法及施工时需参照的相关规范要求，结构及形式类似的桥梁也可参照此开工报告进行施工。
三、工程概况
上海至洛阳区域经济干线平顶山至临汝段高速公路起于平顶山市，接拟建的漯平高速公路，终点临汝接已建成的洛阳至大安高速公路，线路全长107公里，双向4车道计算行车速度120公里/小时，路基宽度为28米。
K14+935湛河大桥是本标段是本合同段内重要结构物之一，地处平顶山市郊区刘沟村，桥位处河道顺直，河东西两侧地势平坦。桥位处为百年一遇洪水流量为800m3/s，设计洪水位86.22米，设计流速4.2 m/s。该桥全长182.4米，上部结构型式为7×25米砼组合连续箱梁，先简支后连续受力体系转换，下部结构型式为柱式墩台、钻孔灌注桩基础，桥面铺装采用等厚，桥面横坡由桩柱调整，全桥共一联。本桥位于半径为5500米左偏曲线上。
主要工程数量：钻孔灌注桩共36根，共长562米；柱式墩共24根，共长106米；系梁4根(仅用于柱高大于等于7米的柱墩)。盖梁16片，预应力混凝土箱梁共56片。 主要工程部位钢筋用量：Ⅰ级钢筋60325Kg，Ⅱ级钢筋461419 Kg，C25砼860.2m3, C30砼993m3 C40砼421m3,C50砼1833m3。
四、施工组织和总体布置
（一）总体目标
1、工期目标
本工程合同总工期为20个月，我们将根据工期的要求，精心策划，统筹安排，充分发挥我单位的施工技术和机械设备优势，组织精兵强将，配备先进机械，确保本标段工程在合同期内全部完成。特别是本桥的施工任务。
2、质量目标
把本桥及我合同段内重点工程建成全线样板工程，争创省、部优，配合全线创国优。
3、安全目标
杜绝因工亡人事故、避免重伤，因工受伤事故率控制在0.5‰以下。
（二）施工组织机构
1、组织机构
项目经理部全面负责本合同段的工程指挥、协调和组织管理工作，为安全、优质、按期完成本合同段的施工任务，本着精干、高效的原则，我们计划抽调理论和实践经验丰富、业务能力强、综合素质高的技术、管理、行政人员及具有丰富施工经验的施工队伍完成本合同段的施工任务。项目经理部的组织机构详见附图。
本工程施工实行项目经理负责制，对全部工程实施管理，各专业工程师在项目总工程师的领导下负责各项技术管理工作，各职能部门分别负责工程的调度、技术、征地协调、测量试验、工程计划、计量、财务管理和物资、设备保障等工作。

河南省平顶山至临汝高速公路
K14+935湛河大桥

施
工
技
术
方
案

中铁十八局集团第四工程有限公司
平临高速公路№3合同段项目经理部

2004年1月29日

五、施工技术方案
（一）、桥梁下部结构施工
1、钻孔灌注桩基础施工
施工时拟采用旋转式钻机或冲击钻钻孔，汽车吊入钢筋笼，砼由自动计量拌和站集中拌和，砼输送车运输。湛河大桥有两个桥墩位于水中，施工中首先进行围堰筑岛施工，两岸施工顺序搭接进行，保证河水畅通，河道不被压缩。
施工技术要点：
①埋设护筒
护筒用厚4mm的钢板制作，其内径大于钻头直径200-400mm。护筒的埋设深度不小于1.5m～2.0m，并高出施工地面0.3m，埋设准确、稳定。护筒中心与桩位中心的偏差不得大于50mm，保证钻机沿着桩位垂直方向顺利工作。
②钻机定位
钻机中心对准桩中心，钻机定位后，底座必须平整、稳固，确保在钻进中不发生倾斜和位移。
③泥浆制备
采用自然造浆方式进行护壁或全护筒护壁。针对不同地层的地质特性，根据以往施工经验配制调整泥浆，并在施工中定期检查浆液的比重、粘度、静切力、酸碱度、胶体率、失水率等指标。泥浆循环使用，废弃泥浆经沉淀处理后外运，以保护环境。
④钻孔
钻孔开始时，稍提钻杆，在护筒内旋转造浆，开动泥浆泵进行循环，待泥浆均匀后以低档慢速开始钻进，使护筒脚处有牢固的泥皮护壁，钻至护筒脚下1.0m后，按正常速度钻进。如护筒底土质松软发现漏浆时，可提起钻头，向孔内投放粘土，再放下钻头旋转，使胶泥挤入孔壁堵住漏浆空隙，待不再漏浆时，继续钻进。钻进过程中，必须保证钻孔垂直。
开始钻进时均应使桩孔有足够的孔位导向，以不至使钻进倾斜为准，之后，方可正常钻进。
在钻进过程中，应注意地层变化，对不同的土层，采用不同钻进方法，检查并记录地质情况，如遇地质情况与设计有异，会同设计及监理单位研究对策。
⑤清渣
清渣采用泥浆循环的方式进行。
⑥第一次清孔
清孔的目的是使孔底沉碴（虚土）、泥浆浓度、泥浆中含钻碴量和孔壁垢厚度符合质量要求和设计要求，为在泥浆中灌注混凝上创造良好的条件，当钻孔达到设计深度后即停止钻进，此时提起钻头，边掏碴边补充泥浆，清孔应符合下列规定：孔底500mm以内的泥浆相对密度应小于1．25，含砂率≤2％，粘度17-20Pa.s，灌注砼前，孔底沉碴厚度嵌岩桩应≤500mm.
⑦吊放钢筋笼
吊放钢筋笼，旱地采用吊车进行，水中墩利用钻机钢架或汽车吊进行吊放。吊放时不得撞孔壁，防止坍孔。钢筋笼长度大于20米时应分段绑扎、吊放、焊接。焊接时，先将下段挂在孔口，再吊上第二段进行搭接焊接，逐段焊接逐段下放。吊入后应校正轴线位置，防止扭转变形。
⑧导管安装
导管用Ф250mm的钢管，壁厚5mm，每节长2.6～3.0m，配1～2节长1.0～1.5m短管，由管端粗丝扣、法兰螺栓连接，接头处用橡胶圈密封防水。砼浇注架用型钢制作，用于支撑悬吊导管，吊挂钢筋笼，上部放置砼漏斗。
⑨第二次清孔
在第一次清孔达到要求后，由于要安放钢筋笼及导管，至浇注砼的时间间隔较长，孔底又会产生沉碴，所以待安放钢筋笼及导管就绪后，再利用导管进行第二次清孔。清孔的方法是在导管顶部安装一个弯头和皮笼，用泵将泥浆压入导管内，再从孔底沿着导管外置换沉碴。清孔标准是孔深达到设计要求，孔底泥浆密度≤1.15，粘度、含砂率等指标均应符合规范要求，复测沉碴厚度也在规范要求范围以内，此时清孔就算完成，立即浇注水下砼。
⑩灌注水下砼：
砼应满足如下要求：砼强度等级符合设计强度等级，粗骨料最大粒径不大于导管内径的1/6，且不大于40mm，砂用级配良好的中砂。砼水灰比在0．6以下，水泥用量不小于350kg／m3，掺入适量粉煤灰时可试验情况酌情增减。含砂率为0.4～0.5，坍落度18～22cm，扩散度为34～38cm。砼初凝时间为3～4h。
先灌入首批砼，首批砼数量要经过计算，使其有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入砼不小于1m深。开导管用砼隔水栓，隔水栓预先用8号铁丝悬吊在砼漏斗下口，当砼装满后，剪断铁丝，砼即下沉至孔底，排开泥浆，埋住导管口。随着浇注连续进行，随拔管，中途停歇时间不得超过15min。在整个浇注过程中，导管在砼埋深以2～4m为宜，即不能小于1m也不能大于6m。专人测量导管埋置深度及管内外砼面的高差，及时填写水下砼浇注记录。利用导管内的砼的超压力使砼的浇注面逐渐上升，上升速度不低于2m／h，直至高于设计标高1m。在浇注过程中，当导管内砼含有空气时，后续砼宜通过溜槽慢慢地注入漏斗和导管，不得将砼整斗从上面倾入导管内，以免导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡胶垫而使导管漏水；另外，在浇注过程中，为了防止浮笼现象，当水下砼顶面距钢筋骨架底1m左右时，应降低砼的灌注速度。当砼拌合物上升到钢筋骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，即可恢复正常灌注速度。同时，对浇注过程中的一切故障均记录备案。在浇注将近结束时，在孔内注入适量水使孔内泥浆稀释，排出孔外，保证泥浆全部排出。
质量检验：采用超声波无破损检验方法进行检验，发现问题，根据情况作出妥善处理。
2、系梁的施工
主要施工要点：
①、测量放线。根据导线控制点测设出桩中心后，弹出系梁中线和外边线，进行立模。
②、基坑开挖，创造施工范围。
③、浇注素砼垫层，浇注一层10cm厚的C10素砼作底模，混疑土顶面必须平整。
④、绑扎系梁钢筋，特别注意桩身钢筋和系梁钢筋的连接。
⑤、模板安装：采用组合钢模板，钢管、对拉螺杆、方木作为侧向支撑。
⑥、浇注砼：浇注砼从一端向另一端分层进行，每层厚30cm，振动棒插入下层砼5cm，并不得碰撞钢筋和模板。
3、墩台施工
本合同段的墩柱模板采用整体式钢模，模板采用4mm钢板加工而成，周围焊接角钢，并钻孔以利螺栓联结，中间用角钢加劲筋。模板共分1.5m、2m两种，施工时根据柱高选择模板在现场拼装，拼装成节后由吊车吊起安装，并通过钢丝及钢管支架将其固定。墩柱钢筋加工方法视柱高确定。柱高大于7m时，柱钢筋笼在钢筋加工场按设计尺寸加工成型，然后运往现场通过吊车安装并与基础钢筋焊接。柱高小于7m时，柱钢筋笼在现场制作，与调整后的桩头钢筋进行连接成形，两种方法加工的钢筋笼均由施工技术人员和监理检查合格后方可进行下一道工序。砼统一由拌合站拌制，通过砼输送泵配合吊车注入模内。
墩柱的混凝土浇注应一次完成，施工时要时常观测检查支架的变化和柱模是否有位移现象，严格控制墩顶的偏心，确保施工质量和安全。为了提高砼的和易性，减少用水量，砼在拌合时应按砼配合比的设计要求，掺加FDN-3000高效复合早强减水剂，使坍落度控制在5～7cm之间。对未拆模的进行浇水养护，拆模后采用塑喷聚氯乙烯膜养护，洒水养护7天左右，并派专人负责此项工作。
当桥墩的双柱完成后，接着进行盖梁的施工。盖梁的支撑对于柱高小于7m的采用钢管满堂支架，支架基础应作防沉降处理。对于柱柱高大于7m的，盖梁支撑采用工字型钢作为劲性架。盖梁的模板采用组合钢模，两侧面采用对拉螺杆连结固定。盖梁钢筋均在加工场加工后运至现场绑扎。混凝土砼统一由拌合站拌制，砼运输车运输，通过吊车注入模内。为了确保施工质量，提高砼的和易性，减少用水量，砼在拌合时掺加FDN-3000高效复合早强减水剂，使坍落度控制在5cm左右。盖梁浇注采取斜向分段浇注的方式，上层与下层前后浇注距离应不小于1.5m，每层浇注厚度为30cm，浇注时采用插入式振捣器振捣。盖梁浇注后，当强度达到2.5Mpa时，可拆除边模，并覆盖草袋，洒水养护7-14天。
（二）、桥梁上部结构施工
1、预应力砼组合箱梁预制
桥梁上部结构预制全部采用定型钢模作为制梁模板。预制厂配备2台拼装（用万用杆件）式的100T龙门吊车，用作移梁和架梁过程中喂梁。另配1台10T龙门吊，用作吊运混凝土和立、拆钢模板。
钢筋在钢筋加工场加工后，在台座上直接绑扎，这样可以保证钢筋笼骨架具有良好的完整性、牢固性，绑扎精度高。砼在拌合站拌制，通过龙门吊运输入模。
施工方法及技术要求具体如下：
（1）： 钢筋工程
预应力箱梁，梁体中钢筋包括普通钢筋和受力钢筋，钢筋品种较多且较为密集另有部分预埋件，所以在进行箱梁钢筋加工制作时，特别是受力钢筋、钢绞线的制作，应严格按照图纸和规范要求进行施工，加工精良、绑扎稳固、定位准确。
A、钢筋下料及弯制
即将加工的钢筋应堆放整齐，有明显的标牌标识，钢筋表面应清洁，使用前将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。采用冷拉方法调直，Ⅰ级钢筋的冷拉率不宜大于2%；HRB335、HRB400牌号钢筋的冷拉率不宜大于1%。钢筋下料应尽量准确，减少损耗。钢筋的弯制和末端的弯钩应符合图纸上的要求，另外施工时还可参照相关规范。
B、钢筋连接
箱梁梁体内的普通钢筋大多数为绑扎连接，为了加强整体的稳固性，也可在部分地区进行点焊，点焊时不得过分咬伤主要钢筋，特别是不得伤害钢绞线。
钢筋绑扎采用直径为1.6mm的软退火钢丝。绑点在梁腹板地区可采用梅花形式跳绑，局部地区可进行加密。受拉钢筋绑扎接头的搭接长度可参见下表；
钢筋的焊接连接首选闪光对焊，也可采用手工电弧焊，钢筋焊接前应进行试焊，合格后可正式施焊。焊工必须持证上岗。钢筋接头采用搭接焊时，两钢筋搭接端应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致。接头双面焊缝的长度不小于5d，单面焊缝的长度不小于10d(d为
受拉钢筋绑扎接头的搭接长度
钢筋类别
混凝土强度等级
C20
C25
高于C25
Ⅰ级钢筋
35d
30d
25d
HRB335
45d
40d
35d
HRB400
55d
50d
45d
钢筋直径)。钢筋焊接接头在同一截面的布置不得超过该截面钢筋面积的50%，绑扎接头不得超过25%。
C、钢筋骨架成形
箱梁钢筋骨架可直接在台座上绑扎成形，绑扎时应严格按照图纸和规范要求进行，通长钢筋不得弯曲、变形，钢绞线定位稳固、准确，骨架整体刚性较大，便于立模、浇注施工的要求。待骨架绑扎完毕，首选应自检，各部尺寸除符合图纸要求外，还可参照下表进行控制。自检合格后，再由相关技术人员和监理进行检查验收。

焊接网及焊接骨架的允许偏差
项目
允许偏差(mm)
项目
允许偏差(mm)
网的长、宽
±10
骨架的宽及高
±5
网眼的尺寸
±10
骨架的长
±10
网眼的对角线差
10
箍筋间距
0，-20

钢筋位置允许偏差
检 查 项 目
允许偏差(mm)
受力
钢筋
间距
两排以上排距
±5
同排
梁、板、拱肋
±10
基础、锚碇、墩台、柱
±20
灌注桩
±20
箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距
0，-20
钢筋骨架尺寸
长
±10
宽、高或直径
±5
弯起位置
±20
保护层厚度
柱、梁、拱肋
±5
基础、锚碇、墩台
±10
板
±3

D、安装波纹管,沿管道布设定位钢筋,穿入主体钢筋中,两端管道接头用塑料布包好绑牢以防漏浆。施工时应尽量减少管道的接头数量。管道定位误差应符合规定。
（2）： 模板工程
①、钢筋笼绑好后，开始立模，立模前应彻底检查模板是否开焊，是否涂刷隔离剂，确认后方可立模。
②、 箱梁采用组合定型钢模板，各部结构尺寸在设计加工时均应符合图纸和规范要求，立模前试拼装，并用砂纸抛光，涂油。
立模时，底板和两侧腹板钢筋骨架已放置在事先浇注安装好的台座上，然后立两侧侧模，定位准确牢固，此时将分段拼装好的内模吊入，并连接、定位好后，最后立端模，将波纹管对应好孔位。全面检查、加固模板，满足浇注砼的需求。
③、用水平尺和钢卷尺检查模板平整度及各部位尺寸，误差应在允许范围之内。立模时模板安装的允许偏差除按图纸要求外，还可参照下表。
模板、拱架及支架安装的允许偏差
序号
项 目 内 容
允许偏差(mm)
1
模板标高
基础
±15
柱、墙和梁
±10
墩台
±10
2
模板内部尺寸
上部构造的所有构件
+5，-0
基础
±30
墩台
±20
3
轴线偏位
基础
15
柱或墙
8
梁
10
墩台
10
4
装配式构件支承面的标高
+2，-5
5
模板相邻两板表面高低差
2
模板表面平整(用2m直尺检查)
5
6
预埋件中心线位置
3
预留孔洞中心线位置
10
预留孔洞截面内部尺寸
+10，-0
7
拱架和支架
纵轴的平面位置
跨度的1/1000或30
曲线形拱架的标高(包括建筑拱度在内)
+20，-10

④、当砼强度达到拆模要求可进行拆模，注意环境温度和梁体温度相差不宜过大，防止产生温度裂缝。内模和外模可同时拆除，依次由梁端开始，应注意安全和保护梁体砼。
（3）： 混凝土工程
①、制作砼所需原材料都必须经过检验，符合规定后方可使用。所采用的砂石料应清洁、坚硬、耐久、匀质、无外包层，各种有机杂质的含量应符合规范的规定要求。同时砂石料的级配也应符合设计的要求。水泥采用普通硅酸盐水泥，每批水泥均应向监理工程师提供清单，说明厂商、水泥种类、数量及试验资料，每批水泥应在出厂3个月内用完，否则应降级处理。
②、砼配合比应通过设计和试配来确定，并且砼浇注前呈报监理工程师审批，批准后才能浇注砼。采用全自动拌合楼制作砼，拌合楼上的计量器具，每天开盘前都要进行检定，随时调整。遇有雨天，还要检测砂、石料的含水量，调整砼配合比。
③、砼拌好后，用自制的漏斗装好后，用车运到制梁台座，用10T龙门吊吊起，按顺序进行灌注。在砼运输过程中要防止砼发生离析现象，如发生离析，对砼要进行二次搅拌。从加水拌和至入模浇注的最长时间，应由试验根据水泥初凝时间及施工气温来确定，并应符合施工规范的要求。
④、砼的浇注方法应经过监理工程师的批准。浇注前，全部模板和钢筋应按设计要求进行全面检查和清理，模内不得有滞水、锯末、施工碎屑和其它附着物。浇注时应根据批准的设计方案，按一定厚度、顺序和方向，自下而上、水平地分层浇注，同时应在下层砼初凝前浇注完成上层砼。浇注中若因故必须中断，间断时间应小于前层砼的初凝时间或能重塑时间，砼的运输、浇注、及间隔的全部时间不得超过规范规定的时间。
浇注时混凝土的分层厚度可参阅下表：

混凝土分层浇筑厚度
捣实方法
浇筑层厚度(mm)
用插入式振动器
300
用附着式振动器
300
用表面振动器
无筋或配筋稀疏时
250
配筋较密时
150
人工捣实
无筋或配筋稀疏时
200
配筋较密时
150

混凝土的运输、浇筑及间歇的全部允许时间(min)可参阅下表：
混凝土强度等级
气温不高于25℃
气温高于25℃
≤C30
210
180
>C30
180
150

⑤、一片梁浇注完毕后，用盖布盖好,自然养护或蒸汽养护。在砼初凝之后及达到拆模强度之前， 模板不得振动，伸出的钢筋不得承受外力。 在天气较热时应采取措施确保砼在入模时的温度不大于32℃，当气温较低时，可采用给水加热、蓬布覆盖等措施。
⑥、热期、雨期混凝土的施工
热期混凝土施工，应制定在高温条件下保证工程质量的技术措施并应符合下列要求：
1、水使用冷却装置，对水管及水箱加遮阴和隔热设施。
2、水泥、砂、石料应遮阴防晒，以降低骨料温度，可在砂石料堆上喷水降温。
3、配合比设计应考虑坍落度损失，考虑掺加适量粉煤灰代替水泥以减少水化热。
1、 运输时尽量缩短时间，不得在运输过程加水。
2、 浇注混凝土时应控制在32℃以下，宜首选一天中气温较低的时间进行。
3、 特别注意浇注完毕后梁体的洒水养护，保证梁体及表面不至因风干而产生裂纹影响美观和质量。
雨期混凝土施工时的应注意的事项：
1、 准备雨期施工时的防洪材料、机具和必要的遮雨设施。
2、 各种原材料特别是水泥、钢筋的遮雨防护。
3、 雨期施工的工作面不宜过大，应分段浇注施工，若风雨过大时应停止施工。
4、 雨后模板及钢筋上淤泥、杂物，在浇注混凝土前应清除干净。
5、 注意施工用电的安全
（4）：预应力筋张拉
混凝土浇注完成并初凝后，应立即开始养生。当混凝土强度达到设计要求时，即可进行预应力钢绞线的张拉。
钢绞线的下料长度=钢束设计长度+2×0.85m(工作长度)。钢绞线已事先放入波纹管内。
钢绞线张拉顺序严格按照图纸设计的要求进行。张拉时实行张拉吨位和钢绞线引伸量双控制。为保证张拉力准确，张拉千斤顶在张拉前，张拉次数不超过100次时，而且在施工过程中必须定期进行精确标定，一般为一个月一次标定，且千斤顶检修后或张拉次数超过200次也需要进行标定。油表同样需要进行定期精确标定，一般每七天一次。每根钢束张拉到设计吨位时，实测钢束引伸量值，测量方法，初始以5%σcon 初调各力筋，稍停，此时用钢板直尺测量千斤顶活塞伸出量，之后以适宜加载速度张拉，至100%σcon时闭合油路，并测量此时的千斤顶活塞的伸出量，静停2分钟，放张前观察活塞是否回缩、油表是否下降，如有则需要补足。然后缓慢放张，夹片自动回缩至锚固孔位，此时钢绞线即锚固。将实测的钢绞线引伸量记录在表格里，检查是否合乎要求。实测钢束引伸量与理论引伸量的差值应符合图纸规定，图纸无规定时，实际引伸量与理论引伸量的差值应控制在6%以内，否则应暂停张拉，待查明原因并采取措施后予以调整后，方可重新继续张拉。
张拉程序：0→初应力→σcon(持荷2min锚固)。
σcon:控制应力。
后张法预应力筋在张拉过程中应避免断丝、滑移现象，如果有个别出现情况，其应符合下表的限制：
类 别
检 查 项 目
控 制 数
钢丝束和
钢绞线束
每束钢丝断丝或滑丝
1根
每束钢绞线断丝或滑丝
1丝
每个断面断丝之和不超过该断面钢丝总数的
1%
单根钢筋
断筋或滑移
不容许
超过上表所控制数时，原则上应更换，当不能更换时，在许可条件下，可采取补救措施，如提高其他束预应力值，但满足设计上各阶段极限状态的要求。
张拉顺序按设计的要求进行，两端张拉，张拉设备：YCQ-400油压千斤顶4台，配OVM型锚具使用。张拉完毕后，停10小时，观察预应力筋和锚具是否稳定，稳定后即可进行孔道压浆。
（5）：孔道压浆
压浆前，应仔细检查、校核各种压浆设备。水泥浆采用42.5#硅酸盐水泥拌制，水灰比应在0.4-0.45之间，掺入减水剂后可调至0.35。为了减少混凝土的收缩、徐变及保证压浆后管道内水泥浆饱满，通过试验，在水泥浆中可掺入适量膨胀剂，但其自由膨胀率要小于10%。保证所用水泥龄期不超过1个月。水泥浆的泌水率不得超过3%，24小时后泌水应全部被浆吸收。另外，水泥浆的稠度应在14-18S之间。
在压浆前，采用无油份的压缩空气冲洗管道。水泥浆自拌制至压入管道的延续时间，视气温而定，一般在30-45min范围内。水泥浆在使用前和注入过程中应连续搅拌。压浆时，应从最低点的压浆孔压入，由最高点的排气孔排气和泌水。压浆顺序宜先压注下层孔道。
管道压浆，采用一次压浆工艺，从管道的一端注入，待管道的另一端流出浓浆后，关闭阀门，保压0.6-0.8Mpa1-2分钟方可停止压浆。管道压浆必须饱满、密实。压浆过程中及压浆后48h内，梁体混凝土的温度不得低于5℃，低于5℃时，采取梁体保温措施。当环境温度低于5℃时,不得进行灌浆, 当白天气温高于35℃时,压浆应在夜间进行。
压浆后应从检查孔抽查压浆的密实情况，如有不实，应及时处理和纠正，诸如二次补压。压浆时，每一工作班应留取不少于3组立方试件，标准养护28天，检查其抗压强度，作为评定水泥质量的依据。
压浆时应作完整的灌浆记录及制作试件,以备对压浆的质量检查。
后张法预应力混凝土浇筑
(1) 模板要平直,转角要光滑,焊缝要平顺,为此模板应采用对满焊,焊缝应打光磨平。
(2) 模扇间连接螺栓孔的配合要准确，在组装模扇时，相对位置要准确，焊缝应平顺。侧模模扇端头的连接角钢弯制成型后，用统一的标准样板校验，并成对配套钻孔。
(3) 端模、底模要平正，预应力筋留孔的位置要准确，底模在制作时需考虑预制梁的预拱度。
(4) 木模板的木材，应选择质地优良、脆性小，无严重病损，湿度不大于25%。木模的接缝可做成平缝、搭缝或企口缝。当采用平缝时，应采取措施防止漏浆，木模的转角处应加嵌条或做成斜角，木模与混凝土接触的表面应平整、光滑，多次重复使用的木模应在内侧钉薄铁皮。木模的拉杆常使用螺栓，当拉杆需抽出时，可用塑料管、混凝土管或竹管加套，拆除后用水泥砂浆堵孔。
2、模板的安装
模板的安装与钢筋工作配合进行，妨碍绑扎钢筋的模板应待钢筋安装完毕后安设。一般是在底板平整，钢筋骨架安装后，安装侧模和端模，也可先安装端模后安装侧模，模板不应与脚手架发生联系，以免脚手架上运存材料和人工操作引起变形。
模板安装的精度要高于预制梁精度要求，每次模板安装完后需通过验收合格后，方可进入下一工序。模板的精度要求，可参照施工规范的有关规定。
为了保护模板方便拆模，模板与混凝土接触面、整体拆卸芯模及塞子与混凝土接触面，在使用前要涂隔离剂或用其它措施处理。
3、模板的拆除
拆模好坏涉及到预制梁的质量和模板的周转使用，非承重侧模板应在混凝土强度能保证其表面及棱角不致因拆模而受损坏时方可拆除，一般应在混凝土抗压强度达到2.5MPA时方可拆除侧模板.芯模和预留孔道内模,应在混凝土强度能保证其表面不发生塌陷和裂缝现象时、方可拔除，拔除时间可按照施工规范的有关规定办理。承重侧模应在混凝土强度能承受自重和其它可能的外荷载时方可拆除，不同结构对强度的要求，可按照施工规范或设计规定执行。
侧模拆卸是用外力作用于模板上使整个模扇绕梁体顶部或底部某点旋转而脱离梁体。在梁体顶部施力，使模扇绕下轴点旋转脱模较省力，这是由于模扇自重引起的倾覆力矩有利于脱模。但是在梁体顶部施力不易找到施力力作用点，同时操作位置设在梁体顶也很不方便，所以一般选择在梁底部施力使模扇绕上轴点旋转而脱模。
无论采用哪种脱模装置和方法，其基本操作程序大致相同，现介绍如下：①拆除拉杆，包括待拆模扇的拉杆和紧固侧板、底板的腹板拉杆和底板下拉杆等；
②拆除与待拆模扇相邻的接缝，应清除渗进缝内的水泥浆，以消除或减少模扇间的粘结力；
③安装施力装置并施力脱模，当采用脱模拉钩装置时，可将钢丝绳扣套在拉钩上，启动千斤顶，施力使模扇旋转脱离梁体。当采用拆模活门装置时，要先拆除活门，再横置千斤顶于门内，使千斤顶底座抵住梁体混凝土，千斤顶另一端则抵在脱模顶梁上。启动千斤顶使模扇旋转而脱离梁体。
④吊移存放。模扇离开梁体后，仍需多移出一定的空隙再起吊，以免吊起时梁体和模扇碰撞。然后吊运到存放处，清洗、维修、涂油、保养供下次使用。
二、预应力混凝土浇筑
（一） 预应力混凝土浇筑前的注意事项
预应力混凝土配料的基本要求在本章第三节已详述。对后张法预应力混凝土浇筑前还应注意下列事项：
① 预制台座应坚固、无沉陷，台座支点间距离适宜，以保证底模挠度不大于2MM。梁跨径大于20M时，应按设计设置反拱；
② 为了保证预留孔道的准确，端模板应与侧模板紧密贴合，并与孔道轴线垂直；
③ 梁内预埋件位置应准确，特别是锚垫板应与端头模板紧密贴合，不得平移或转动；
④ 若采用侧模、底模振捣。应在底梁与基础之间加设弹性垫层，（如橡皮垫）其厚度不宜小于1.5CM.以便提高振捣效果;
⑤ 考虑到施加预应力后混凝会压缩,梁的底模板铺设时可加长1\1000L(L为梁长);
⑥ 垫板处的加固钢筋网尺寸和位置,后张制孔器的外径和位置应符合设计要求,并牢固固定.
(二)混凝土浇筑工艺
混凝土浇筑工艺直接影响到混凝土密实度,而密实度与混凝土强度和耐久性有关.
混凝土的浇筑质量主要从两个方面控制,一是浇筑方法;一是良好的振捣,两个方面又互为影响.
混凝土的浇筑方法应采用一气呵成的连续浇筑法:T梁一般均采用水平层浇筑,见图13—129A;当梁高跨长,或混凝土拌制跟不上浇筑进度时,可采用斜层浇筑,见图(13—129B)或纵向分段,水平分层浇筑,见图(13—130)其浇筑方法如下.
⑴浇筑方向是从梁的一端循序进展至另一端,在将近另一端时,为避免梁端混凝土产生蜂窝等不密实现象,应改从另一端向相反的方向投料,而在距该端4M—5M处合龙.
(2)分层下料 ,振捣,每层厚度不宜超过30CM,上下层浇筑时间相隔不宜超过1H(当气温在30℃以上时)或(1.5)当气温在30℃以下时).上层混凝土必须在下层混凝土振捣实后方能浇筑,以保证混凝土有良好的密实度。
(3)分段长度宜取4M—6M,分段浇筑时必须在前一段混凝土初凝前开始浇筑下段混凝土,以保证浇筑的连续性,混凝土浇筑进行中不得任意中断,因故必须间歇时,间歇时间应按所用水泥凝结时间,混凝土的水灰比及混凝土硬化条件确定.无试验资料时,间歇时间一般控制在1.5H—3H之间.段与段之间的接缝为斜向,上下层混凝土接缝互相错开,以保证混凝土浇筑的整体性。
(4)预应力混凝土梁的马蹄部分钢筋较密,为保证质量,可先浇完马蹄部分,后浇腹板.其横隔梁的混凝土与腹板同时浇筑,浇筑时应分段分层平行作业,见图13—130所示。
(5)为避免腹,翼板交界处因腹板混凝土沉落而造成纵向裂纹,可在腹板混凝土浇完后略停一段时间,使腹板混凝土充分沉落,然后再浇筑翼缘板.但必须保证在腹板混凝土初凝前将翼板混凝土浇筑完毕,并及时整平收浆。
(6)当混凝土浇筑的间歇时间超过规定的时间,或前层混凝土已凝结,则要待前层混凝土具有不小于1.18MPA强度时,才能浇筑次层混凝土.若要求结合缝具有较高的密度时,应在前层混凝土强度达到2.45MPA后,才能浇筑新混凝土。中断后浇筑次层混凝土时,还必须做到:
① 浇筑前,先凿除老混凝土表层的水泥浆和较弱层；
② 经凿毛处理的混凝土表面,应用水冲洗干净,同时不得留有积水,在浇筑新混凝土前,垂直缝应刷一层净水泥浆,水平缝应在全部触面上铺一层与混凝土相同而水灰比略小的,厚为10MM—20MM的水泥砂浆；
③ 接缝处于重要部位或结构物在地震区时,在浇筑时应加强钢筋,以防受力时开裂。
④ 斜面接缝应将面层混凝土凿成台阶。
浇筑空心板前,一般先浇筑底板,再立芯模,扎焊顶面钢筋,然后浇筑肋板与顶板混凝土,待混凝土初凝后,即可抽卸芯模。
(7)浇筑混凝土除按正常操作规程办理外,还应注意以下事项:
① 强力振捣是提高施工质量的重要关键,应尽量采用底,侧模联合振捣工艺；
② 应随时注意检查与校正支座钢板,端部锚固板,制孔器及其它预埋件的位置。
③ 为防止制孔器接头脱节,造成孔道堵塞位移,弯曲或出现局部凹陷等事故,振动棒不得触击制孔器,钢筋和模板。
④ 后张梁孔道端头,预埋件,加固筋很多,应注意混凝土的密实性,必要时可使用小骨料混凝土浇筑。
⑤ 混凝土拌和料自加水起,超过45MIN后不得使用,掺用缓凝型减水剂时,可延长至1H；
三、预施应力
（一） 概述
后张法预应力是待混凝土构件达到一定的强度时后，在构件预留孔道中穿入预应力筋，用机械张拉，使预应力筋对混凝土构件施加压力。这是一项十分重要的工作，施加预应力过多或不足都会影响预制构件质量，必须按设计要求，准确地施加预应力。
后张法预应力的方法可分为四类：①用千斤顶机械施加压力；②电热施加压力；③用膨胀水泥施加压力；④其它方法。
桥梁工程一使用的预制梁，施加预应力的方法普通采用机械式张拉预应力筋，机械设备有千斤顶，油泵、高压油管、油表等。各种机具设备应由专人使用和管理，并应经常维护，定期校验。
（二） 张拉前的工作
张拉前需要完成梁内预留孔道、制束、制锚、穿束和张拉设备的准备工作。
1、 预留孔道工艺
预留孔道是后张法构件制作的特殊工序，孔道的形状、尺寸和质量对后张构件的质量有直接影响，其预留孔道主要有直线和曲线两种形式
1）制孔的方法。
（1）埋设管道法
主要用于曲线管孔制作。制作时，先将薄铁皮按设计图纸卷成所需形状和尺寸和管道，置于模板内，浇筑混凝土成型后，不再从构件中抽出铁皮管而直接将预应力筋穿入管内。
（2）抽芯管法
主要用于直线管孔制作。先将芯管预先放在构件模板内后浇筑混凝土，在构件达到一定的强度时后即可抽出芯管使之成孔。
抽拔制孔器的时间与预制时所处的环境的气温有关，必须严格掌握，否则将会出现塌孔或拔不出的情况。一般以混凝土抗压强度达到0.4MPA—0.8MPA时为宜.抽拔时间通过试验确定,也可参下表:制孔器抽拔时间参照表
环境温度℃
抽拔时间H
环境温度℃
抽拔时间H
30以上
3
20--10
5--8
30--20
3--5
10以下
8—12
抽拔制孔器的顺序宜先上后下,先曲后直,分层浇筑的混凝土应根据各层混凝土情况确定抽拔顺序,芯管采用橡胶管或钢管时可用机械抽拔,抽拔时拖拉方向和管道轴线重合,胶管先抽出芯棒,再抽胶管,抽出后清洗干净,卷盘存放。
2)制孔器和通孔器
制孔器可采用橡胶管,无缝钢管,铁皮管,金属波纹管等,现将几种常见的制孔器简介如下。(1)橡胶管。此法应用较普遍.常见的胶管有:外径48MM±2MM,内径26MM,六层布筋橡胶管;外径51MM,内径21MM纯橡胶管等。一般胶管抗拉力约为5KN,在拉力作用下管道径向收缩不小于2MM,取消拉力后残佘变形小,有良好的挠曲性和耐磨性,它不仅适用于直线孔也能用于曲线孔中,制孔时胶管位置靠定位架固定,定位架间距为40CM—60CM,沿箍间隔设置,曲线孔道适当加密,为增加胶管的刚性和防止浇筑混凝土过程中胶管挠曲离开设计位置及局部变形,需要橡胶管内置一圆钢筋,或钢丝束(称芯棒)芯棒直径应较胶管内径小8MM—10MM,长度较胶管长1M—2M,以便先抽拔芯棒,对于曲线束的孔道,宜由两段胶管在跨中对接,对接接头处套一段长为0.3—0.5铁皮管,也可用塑料布包裹后并用铁丝绑扎.接头要牢固严密,以防浇筑混凝土时脱节和漏浆,胶管从梁的两端抽拔,铁皮管则留在架内,为易于胶管拔出,也可采用胶管内充气,充水的方法,充气后胶管径向扩张3MM—5MM,通常需气压:0.7MPA—0.8MPA,混凝土初凝后终凝前即可放气使胶管收缩抽出.
(2)无缝钢管.用于直线孔道制作,钢管要求平直,表面应光滑,焊头接头处应仔细清理干净保持平顺,过长孔道的中间活动接头,可用白铁皮管套接,钢管架立间距以钢管无下垂为度,在活动接头处至少要架立两点,使白铁皮套管不受力,结构混凝土浇筑完成后,应定时转动钢管,防止钢管与混凝土粘结,钢管长度以混凝土浇筑完后能使钢管转动为宜,钢管预埋前应除锈,刷油。
(3)铁皮管.预埋在孔道内成为孔道的一部分,常用0.5MM—0.75MM厚黑铁皮卷制而成.为防止漏浆纵向采用咬口接缝,节与节之间采用套接,大头直径2MM,接头间用氧焊焊接,曲线管道在木模上压制成型,为便于穿达预应力钢束,各管节均按同向套接,为防止咬口处漏浆可涂热沥青一道,铁皮管架设应符合孔道形状,绑扎在钢筋骨架上要牢固,防止平移或上浮,预埋铁皮管成孔需要大量的铁皮,故多用于抽拔胶管有困难的梁体上,或管道十分密集的部位以防止互相串浆。
(4)金属伸缩套管.主要由铝锌合金等制作,为防止漏浆,增加套管可靠度,伸缩套层数至少在二层以上,操作时将伸缩套管穿入定位架或孔道位置后,将套管孔径扩大到预留孔径,使其与孔道筋绑牢,接头处可用铁皮管处理,在管内50以上时,管径可比伸缩套管扩大后的直径大1MM—2MM,并用腻子把接头抹死。
金属波纹管.一般用厚0.3MM—0.6MM的镀锌钢带,由制管机卷制而成,管分为 通用段和连接段,钢带的厚度根据管径而定,管表面有螺旋状的凸肋,即增加了管的刚性,又可在接头处旋入直径稍大的连接管段,成型后的管沿纵向和径向具有一定的刚度,沿长度又有较好的柔性,而且便于排布各种曲线道,故称为半刚性管,管的直径通常以25MM为起点,按5MM的模数递增直到130MM,在需要接长时,两段管之间旋入一段长约40MM的连接管作为搭接头,在接缝处缠绕塑料胶带密封,以防漏浆,连接段和通用段两种管的形状相同,连接段仅直径增大3MM—5MM,用金属波纹管做孔道预埋管,可提高孔道位置的准确度和防止孔道间掉浆,孔道系数K可降低到0.005;管道壁摩擦系数U可降到0.25.常规φ50MM管道质