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班组长质量控制什么是产品质量？有人说，产品质量就是产品好坏 优劣的程度，这样的说法对吗？符合标准的产品是质量高的产品吗?在确定产品质量水平时,量水平越高越好吗？质产 品 质量水平的 高低要根据企业 的 生产条件的 可能和 用户的 需求来决 定的，不能用不计成本的办法去追求 高质量。为什么需要质量管理因为产品质量的波动造成质量波动的原因：人(Man):操作者的质量意识、技术水平、操作熟练程度 和身体素质等机器(Machine):机器设备、测量器具的精 度和维护保养 状况等材料(Material):材料的成分、杂质，物理性能和化学性务巨等方法(Method):加工工艺、工艺设备的选用、操作规律和测试 方法的确定等环境(Environment):生产地点的温度、湿度、照明、噪音、清洁卫生和空气污染情况等这五个方面的原因通常称为五大因素，用 4 M 1 E 表示正常波动：是由偶然性、不可避免的 因素造成的波动。这些因素从技术上难以消除，经济上 也不值得消除。如：原材料成分中含有微量杂质生产控制中温度或压力的微小变化仪器、仪表的精度误差设备的 正 常磨损和 微小振动检测误差等异常波动：是由系统性因素造成的 波动。这些 因 素必须采隼技术措施加 以消 除。如：原材料质量不合格 零件严重磨损 机器出现故障 操作者违反工艺 测量仪器失准等质蜃管理三、质量管理发展历程1、质量检验阶段2、统计质量控制阶段(SQC,Sta tistic a l Qua l ity Control)3、全面质量管理阶段质量管理1、质量检验阶段时间：20世纪初至30年代末，是质量管理的初级阶段。特点：事后检验为主体。出现：管理科学之父泰勒在自己的科学管理理论中，提出将计 划与执行分开，设立专职检验职能，改变了工人集生产与检验于一身 的状况，促进了质量管理的发展。其中大量生产下的互换性理论与规 格公差的概念也为质量检验奠定了理论基础，根据这些理论规定了产 品的技术标准和适宜的加工精度。检验人员根据技术标准，利用各种 检验手段进行检验，作出判断，防止不合格品出厂。缺点：（1）事后把关，与事无补；（2）全数检验，成本增 加；（3）破坏性检验，造成保护产品与判断质量之间的矛盾。质量管理2、统计质量控制阶段（SQC,Statistical Qual ity Control）时间：20世纪4 05 0年代。特点：从单纯依靠质量检验事后把关，发展到工序控制，突出了质量的预防性 控制与事后检验相结合的管理方式。出现：事后检验的不足，促使人们变被动检验为主动，其中有两个人在其中起 了重要作用：休哈特和道奇。（1）1924年美国的休哈特运用数理统计原理提出了控 制图和预防缺陷的理论；（2）1929年，美国的道奇和罗米格提出了抽样检验法，解 决了全数检验的难题。（对以上两个理论进行说明）。但数理统计方法广泛应用于质 量管理是第二次世界打颤后的事，原因是这些理论提出时正处于经济萧条期，另外，战争中，军品不允许事后检验，美国标准协会颁布了美国战时质量管理标准，使美国 生产军品的公司得到巨额利润，于是战后被广为流传。缺点：影响产品的质量因素非常多，单纯依靠统计方法不可能得到全面解决。质蜃管理3、全面质量管理阶段时间：20世纪60年代至今。特点：三全一多样。出现：（1）科技的进步，高精尖产品的出现（如卫星、火箭、人造卫 星）提出了可靠性要求，要求从系统的角度考虑问题。（2）生活水平的提高,品种和质量要求提高；（3）管理科学的发展，提倡“民主管理”，“参与管理、调动人的积极性，促使质量管理提出了“自我控制”“无缺陷运动”等，超出了统 计质量管理的范围。60年代初，美国的费根鲍姆和朱兰提出了“全面质量管理”的概念。主张（1）数理统计方法和组织管理相结合；（2）综合考虑质量、价格、交货期和 服务；（3）全过程的质量管理；（4）产品质量与成本结合起来考虑。TQM传入日本后，在日本得到了全面发展，是质量管理发展到了一个全新阶 段。质蜃管理全面质量管理的特点1、全员性：各部门应在责任范围内全面掌握质量管理，变少数人检验 为全体职工参加。（1）领导确定方针、制定计划、做出决策；（2）技术与管理人员应立足本职当好参谋；现场工人应立足生产岗 位，不为下工序添麻烦，开展QC小组活动。2、全过程：质量环包括的各个环节都要涉及到。3、全面性：（1）用户满意的质量，QCDS（Qua l ity,c ost,d el ivery,servic e）；（2）不仅包括产品质量，也包括服务质量和工作质量，其中工作质量更重要，它是产品质量的保证，外部质量与内部质量（久米均提出）就是工作质量的最好说明（天马活塞）。4、科学多样的管理方法：（1）五项主义；（2）QC小组，5s运动，质 量月；（3）各种统计方法。(1)P(Plan)：计划 J(3)Who、When How）D（Do）：执行：（5）落实计划C（Check）：检查：（6）检查对比 r（7）巩固提高：总结经验并整理成标准A（Action）：处理 1I（8）再次循环（未解决问题进入下一循环）质蜃管理四、全面质量管理的工作方法一一PDCA循环2、特点(1)是一个综合性管理循环，适用于各方面管理工作。(2)大环套小环，互相促进。(3)循环上升。(4)循环的关键在于A。统计工具菜单老七种工具排列图 因果图 调查表 分层法直方图 控制图 散布图新七种工具关联图系统图（树图）亲和图（KJ法、A型图解）PDPC法（过程决策图法）矩阵图矩阵数据分析法 矢线图统计工具菜单/_、k-1简易由表 专用工具类饼分图 0、618法折线图 正交实验法柱形图水 抽样检验平对比 方差分析推移图 假设检验流程图 价值工程雷达图老七种工具的运用途径m一方法 Q C七种工具-万 程序 调查表简易图表排列图因果图直方图控制图散布图1 选题 口 2 现状调查 口 3 设定目标 。i 分析原因 口5 确定主因制定对策 对策实施 检查效果 巩固措施678910 遗留问题注：口特别有效 有效。有时采用1、2、简易图表包括：柱形图、饼分图、折线图、雷达图、箭条图口_方法若濯甲一1选题新七种工具的运用途径新Q C七种工具系统图关联图亲合图矩阵图矩阵分析PDPC矢线图正交实验2现状调查3设定目标i分析原因口5确定主因6制定对策7对策实施8检查效果9巩固措施10遗留问题注：口特别有效 有效。有时采用1、2、简易图表包括：柱形图、饼分图、折线图、雷达图、箭条图质蜃管理五、质量控制的工具一QC旧七种工具（一）排列图（巴雷特图或pa reto图）1、起源：意大利经济学家巴雷特 20%占80%给出一个图，把事物 按其对结果的重要程度从左到右按顺序排列，结果累计值达80%为A 类，80%90%为B类，其余的为C类。针对各种问题按原因或状况分 类，按数据从大到小排列而做出的累计柱状图。2、原则：关键的少数和关键的多数，或少数关键，多数次要。质蜃管理3、图形构成：美国质量管理学家朱兰将ABC分类法引入，改成排列图。横坐标：表示影响产品质量的因素或项目，按其影响程度大小从左向右排列。左纵坐标：频数（如件数、吨数、工时、吨位等）。右纵坐标：频数（以百分比表示）直方块：高度表示其影响程度的大小。折线：各影响因素的累计百分数，从左向右逐步上升，这条曲线称巴雷特曲线。质蜃管理4.排列图实战例：依据表中所列资料，试画出排列图，并指出影响质量的主要因素。影响质量 的原因不良 品数压偏19不平行22压反17尺寸超差12角度超差6其他5合计81影响质量 的原因不良 品数不良 品率累积 百分比不平行2227.1627.16压偏1923.4650.62压反1720.9971.61尺寸超差1214.8186.42角度超差67.4193.83其他56.17100质量管理五、质量控制的工具QC七种工具（一）排列图（巴雷特图或pa reto图）影响质量 的原因不良 品数不良 品率累累积 百分比不平行2227.1627.16压偏1923.4650.62压反1720.9971.61尺寸超差1214.8186.42角度超差67.4193.83其他56.17100不平行压偏压反尺寸角度其他 超差超差影响质量的主要因素是：不平行、压偏、压反质蜃管理五、质量控制的工具QC七种工具（一）排列图（巴雷特图或pa reto图）4、用途：（1）找出相关改进因素，进行改进。（2）对照改进前后排列图，研究各个项目因素的变化。5、注意事项：（1）主要因素只能有一、二个，最多不能超过三个，否则不能成为主要 矛盾，要重新分类。（2）如果次要因素太多，可将他们归为“其它”（3）采取措施后，应画出新排列图，以检查效果。（4）合理选择计量单位：计量单位不同，主次因素的排列顺序不同，为 了更好的反映问题的实质，应选择适宜的计量单位。质蜃管理五、质量控制的工具QC七种工具（二）因果图（树枝图、鱼刺图、石川图）1、起源：日本，石川馨提出的。2、用途：整理和分析影响质量（结果）的各因素之间关系因为影响产品质量的因素非常多，也很复杂，概括起来有两种互为依存的关系：平行和因果平行关系：处于同一层次的因素之间的关系。因果关系：不同层次之间的关系大质量管理五、质量控制的工具QC七种工具（二）因果图（树枝图、鱼刺图、石川图）4、做法：从产生问题的结果出发，首先找出影响问题的大原因，再找初中、小原 因，直到能够采取措施为止。这是一种系统分析方法。5、注意事项（1）主干线的箭头指向右方。（2）大原因分支与主干线之间的夹角为60 75度为好。（3）绘制因果图的直接目的是找出关键因素。（4）找出关键因素用方框括起来，作为改进重点，且该原因应该是具体的，以便能采 取措施。（5）对关键因素采取措施后，再用排列图检验其效果，也可先用排列图找出重点。（6）因果图是一种枚举法，故在分析原因时，要集思广益，为求分析结果无一遗漏。说明：排列图和因果图均可找出关键因素，但排列图是在各种原因比较清楚的条件下,找出关键，而因果图是先通过分析找出原因，然后在找出关键因素。质量管理五、质量控制的工具QC七种工具（三）散布图（散点图、相关图）1、定义：用来研究两个对应变量之间是否存在相关关系的一种作图方法。因为现实生产、生活中各变量之间存在着相关关系，线性的，非线 性的。如原因与原因，结果与原因，结果与结果。2、做法（1）选定对象。x,y（在上述原因中找）（2）收集数据，收集30组以上的成对数据。（3）画出纵横坐标，填上特定值因素。（原因特性一横，结果特性一纵）原则：应使x最小值至最大值的距离，大致等于y最小值至最大值的距离。（4）根据分布形式找出x,y之间的回归模型。质蜃管理五、质量控制的工具QC七种工具（三）散布图（散点图、相关图）3、六种典型形式：强正相关、弱正相关、强负相关、弱负相关、x,y不相 关、曲线不相关。（见书上图）4、注意事项：（1）对明显偏离群体的点子要查明原因，对被确定为异常的点子要删除。（2）对重复数据要标明。（3）所得结果只适用于实验的取值范围。营销上对市场占有率与收益率之间 关系的描述就因为适用范围的不同而出现差异。质蜃管理五、质量控制的工具QC七种工具（四）检查表（调查表、分析表）1、定义：用表格形式进行数据整理和粗略分析的工具。2、常用类型：（1）缺陷位置调查表：将所发生的缺陷标记在产品或零件的简图的相应 位置上，并附以缺陷的种类和数量记录。能直观的表明缺陷位置（2）不良项目调查表（不合格品分项调查表）：将不合格品按其种类、原因、工序、部位或内容等情况进行分类记录。（3）工序分布调查表（直方图中的频数分布表即为该类）质量管理五、质量控制的工具QC七种工具（五）分层法1、定义：把混杂在一起的不同数据按其不同的目的分类，把性质相同，在同 一种条件下收集的数据归并成一类，以便找出统计规律。2、关键：应使同一层内的数据波动幅度尽可能小，而层间的差距尽可能大。3、分层原则：按操作人员A 按使用设备 按工作时间 按使用原料 按工艺方法 按工作环境因为有时这些分层原则要混用。必须多掌握些专业知识质量管理五、质量控制的工具QC七种工具（五）分层法例 某飞机公司在进行飞机装配时发现一配气阀部件漏油。经现场分析，密 封垫生产厂不同。涂粘结胶时，工人操作方法不同。现按操作者和密封垫制造分层，列出表7-A。质量管理五、质量控制的工具QC七种工具（五）分层法由7A可以看出，工人C漏油发生率 较低（0.2）,甲厂生产的密封垫漏油 发生率较低。因此决定采用C工人的 操作方法，选用甲厂生产的密封垫，但采用此法后漏油发生率反而增加。原因是没有考虑到不同生产厂的密封 垫和操作方法之间的相互关系。现考 虑了这种关系，新的分层表如7B所7J o表7-a 漏油调查表操作者漏油不漏油发生率ABC 人人人 工匚工8347一 9160.530.25 0.2共计15320.32材料漏油不漏油发生率甲厂5150.25乙厂10170.27共计15320.32质量管理五、质量控制的工具一一QC七种工具（五）分层法表7 B 漏油分层表材料密封垫共计甲厂乙厂操作者工人A漏油 不漏油6225，87工人B漏油 不漏油053439工人C漏油 不漏油4709416共计漏油 不漏油910622“153247共计1928质蜃管理五、质量控制的工具QC七种工具（五）分层法由表7-B可以看出来若采用前面所说的改进方法，由工人C操作，选用甲厂 生产的密封垫，漏油4台，不漏油7台，漏油发生率为4/11*100%=36%,比 调查时的32%还高，不可取。正确的取法为：使用甲厂的密封垫时，应推广 工人B的操作方法；再使用乙厂的密封垫时，应推广工人C的操作方法。质量管理五、质量控制的工具一一QC七种工具(六)直方图法1、直方图的画法例题：某场测量钢板厚度，尺寸按标准要求为6mm,现从生产批量中抽取100个样本进行测量，测出的尺寸见304页表161,试画出直方图。(1)收集数据：一般取n=100个左右。(2)找出数据的最大最小值。Xma x=6.45；xm：=5.56；极差 R=xma xxmin=6.45 5.56=0.89(3)确定组数K与组距h。组数K的确定可以根据下表。本例中K取10组距 h=(R/K)=(0.89/10)=0.09质量管理五、质量控制的工具一一QC七种工具（六）直方图法数据个数N分组数K一般使用K50 10061010025071210250以上10 20质量管理五、质量控制的工具一一QC七种工具(六)直方图法(4)确定组界值：取测定单位的1/2,然后用最小值减去测量单位的1/2,作为第一组的下界值，加上组距作为第一组的上界，也是第二组的 下界。依次得到所有组的组界值。测量单位 0.0 1xmin-一里-u=5.56-5.56-0.0 0 5=5.555mm 2 2第一组的上界值为：5.555+0.09=5.645(5)记录各组中的数据，计算各组的中心值，整理成频数表。见395页质量管理五、质量控制的工具一一QC七种工具(六)直方图法(6)根据频数表画出直方图。2、直方图的观察与分析(1)分布状态是否正常；(2)同标准对比是否正常质蜃管理五、质量控制的工具QC七种工具（七）控制图法1、控制图的分类计量值控制图计数值控制图均值一极差控制图 中位数一极差控制图 均值一标准差控制图 单值一移动极差控制图不合格品数控制图 不合格品率控制图 缺陷数控制图 缺陷率控制图质量管理五、质量控制的工具QC七种工具（七）控制图法2、控制图的构成数值k卜-UCL-CLLCL.样本号1 2 3 4 5 6质量管理五、质量控制的工具一一QC七种工具(七)控制图法3、控制图的画法(均值一极差控制图即元-尺控制图)(1)收集数据。N=100,分为20组，每组5个样本。如表161。(2)计算均值和极差元=1汽巧 R=-max-Xminn i=l结合表161说明如何计算均值和极差，得到的数据如表格164质蜃管理五、质量控制的工具QC七种工具(七)控制图法(3)计算亍和Rk TT1=1尼6.0 16+6.0 0 0+A+6.0 78,八”-=5.97520k n1=1底0.50+0.27+A+0.56 八-=0.41920质量管理五、质量控制的工具一一QC七种工具（七）控制图法3、控制图的画法（均值一极差控制图即土一氏控制图）（4）计算控制图的控制界限x图的控制界限的计算公式：UCL=/-+3（j-=x+A2RLCL=/-3o无=x-A2RCL=xR图的控制界限的计算公式UCL=R+3%=D4RLCL=R 3br=D3R CL=R质量管理五、质量控制的工具一QC七种工具（七）控制图法3、控制图的画法（均值一极差控制图即元-尺控制图）（4）计算控制图的控制界限本例中的数值为：x图的控制界限的计算公式：UCL=k+3b 元=5.975+0.577 x 0.419=6.217UCL=4-3G=5.975 一 0.577 x 0.419=5.733 CL=x=5.975R图的控制界限的计算公式UCL=D.R=2.115 x 0.419=0.886。七=。3反（不考虑）CL=R=QA19（5）画出控制图质量管理五、质量控制的工具一一QC七种工具(七)控制图法4、控制图的观察与分析(1)工序处于稳定状态的判断点子位于控制界限内；在控制界限内的点子排列无异常(2)工序处于不稳定状态的判断点子超出控制界限；点子在控制界限内但排列异常。控制图排列异常的判断链；间断链；倾向；接近周期。质蜃管理五、质量控制的工具QC七种工具（七）控制图法5、控制图的两类错误漏发警报错误、需发警报错误管制力法与取样频率重要特性次要特性制程能力管制方法取样频管制方法取檬频1.67 w Cpk 2x-FWU 查检表率低 中免验率1.33 皂 Cpk 1.67制程能力足够x-ROJ 查检表中 高查检表中|高:0.5-IIhr中：2-4 hr1.0Cpk 1.33制程能 力不充分x-ROJ高x-R频中Cpk1.0制程能力不 足，速改善检验全检检验全检低：每班不良率管制图P Ch”十适用制程：产品依规格分为合格/不合格、可 以/不可以、通过/不通过（n=样本数，d二不良 数,P二不良率,K二组数）当样本数中心线管制上限管制下限相等（CL）=7=（UCL）=万+3 J P1一 _）V n（LCL）=P-3 J尸 Q-n当样本数不相等但样本数相差幅度不撕酌i2(m中心级管制上网UCL)=A+3n p(l-pn管制下网ZXX)=A-3K当样木数不相笠但样木数相差幅度超遹的士20%中心线=24管制上限(UCL)=A+3管制下限&CL)=A-3此时管制上下限为浮动管制界限羟品品不 艮数管制图nF_Cha rt适用制程基本上与P管制图一样，但每组样本n必需一 样-计算较P管制图简单，适用于班组长或作业 者自行绘管制图的四合中心(CL)=nP管制上限(UCL)=n7+3-P)管制下限(LCL)=万-3 万(1 一万)3次*0*在制程中如何运用管制图I-假使全距及平均值都在管制界限以内，则可确定没有“非随机性误差”存在。-总平均值是否符合目标值，也是另一个重点。-若全距及平均值皆落在管制界限内，此一情形代表此一 制程目前已在管制中，但并非表示往后量产不需注意，因为即使再稳定制程中也会有突发之情势发生。而且是 否能在不增加太多成本下，将制程做的更稳定是技术人 员的追求，因此管制图即可在未来制程的问题未发生 时，立即给与必要的资讯。一般常作为判断的依据有：平均值连续7点分在总平均值两侧且具有同一趋向。平均值连续3点中，有2点在2倍。和3倍。之间，即A区。平均值连续5点中，有4点在1倍。和2倍。之间，即B区。平均值连续8点皆在同一版J,即A,B,C区。异常现象图何谓制程能力指数（Cpk）Cpk=(l-|Ca|)CporCpk=minCpu,CpL)CpL何谓制程准确度(Ca)制程准确度Ca(Capability of Accuracy)：衡量 制程时实绩平均值与规格中心值之一致性Ca实绩中心值-规格中心值 规格公差/2xlOO%=X-U7/2xlOO%规格公差：T=SSl=规格上限-规格下限 单边规格因没有规格中心值,故不能计算Ca Ca值愈小品质愈佳0%12.5%25%50%100%1Al B 1c l D维持 改善为 立即检讨 采取紧急措施，必要时停A 改善 产，全面检讨何谓制程精密度(Cp)制程精密度 Cp(Ca pa bil ity of Prec ision)：衡 量规格公差范围与制程变异宽度相差程度CpCp规格公差_=偃遏规格日寺)6彳即耕差 痣g-兄格寸)Su-x3)或 Cp=F俾遏规格畤oCp值愈大品质愈佳D0.67 1.0C 0紧急对策，进行 改善，检讨规格生检，改1.6B 早 3 a|A+改进为A 维持现状降低成本2.00善精密度ep）与不良率之美系Cp规格公差不良率单边规格双边规格0.332(7(+1(7)15.87%31.73%0.674(7(2(7)2.27%4.55%1.006(7(+3(7)0.14%0.27%1.338(7(+4(7)31.8 ppm63.6 ppm1.609.6(7(+4.8 )0.81 ppm1.62 ppm1.7610.4 a(+5.30.06 ppm0.12 ppm2.0012a1土3(J)1PPb2ppb规格界限宽度土0CpK不良率PPM规格界限宽度土OCpK不良率PPM0.000.001000000.0003.171.061541.9700.170.06867632.2353.331.11868.4600.330.11738882.6803.501.17471.1100.500.17617075.0773.661.22248.9540.670.22504985.0753.831.28128.1430.830.28404656.7624.001.3364.2411.000.33317310.5084.161.3931.3631.170.39243345.0094.331.4414.9111.330.44182422.4394.501.506.9031.500.50133614.4034.661.553.1111.670.5695580.7054.831.611.3651.830.6166753.0155.001.670.5832.000.6745500.2645.161.720.2432.170.7230260.2805.331.780.0982.330.7819630.6585.501.830.0392.500.8312419.3305.661.890.0152.670.897660.7615.831.940.0062.830.944606.5326.002.000.0023.001.002699.796树图系统图原 研究对象是一个系统，是某个质量问题与组成要素理：之间的关系，图形特征象大树一样，“层层包容”，因此可以系统的把某个问题分解成许多组成要素，显示相互之间的逻辑和顺序关系。通过对系统的描述，展示事物的面貌，探求达到目的最适宜的方法1、自上而下型（宝塔树型图）I经理生产 人事财务 后勤 1车间 2车间一班二班三班一班二班试 片 麻 坑树图系统图2、自左向右型（侧向展开型）主题主要类别 组成要素 子要素操作不熟 新调人员经验少人员未执行工 压力温度控制不严设备 压力不稳混炼时间不统一工艺 塑炼时间不准塑炼时间不统一环境 卫生条件说明：左上方框表示某一主题，用简单明确的语言表示 向右、向下的方框，表示各层次的组成要求应用：用于表示某一主题与其组成要素之间的关系树图系统图使用程序：清楚的、简要的阐明将要研究的主题确定该主题的主要类别及组成要素绘制树图 主题在左边（上面）框内因素向右按层展开，用短线连接完善系统用于目的手段型时，评价最后一层手段的经济性及可行性以决定取舍绘制正式树图树图用于因果分析时，一般情况下是单目标的。如果用 于多目标因果分析时，目标不宜太多，一般不超过二个。树图系统图树图运用实例（目的手段型）-减少交通事故的系统图某运输队QC小组目的手段一级手段二级（措施）可行性评价二次评价消灭重 大事故“死亡”为零整顿司 机队伍坚持安全教育，每周半日。.调出八名喝酒的司机XX严格司机年审，合格上岗违章三次/年的司机停职?。，善况 改车全部车辆安全检查，调整更新国产车换进口车XX填好出车记录，每日安全报警按生物节律分析，安排出车加大违章扣罚力度关联图B 采用逻辑关系，理清复杂问题，整理语言文字资 理：料的一种方法。用于解决：关系复杂、因素之间有相互关联的原因与结果 或目的与手段等单一或多个问题的图示技术。图 1、中央集中型把分析的问题放在图的中央位置,形：把同“问题发生关联的因素逐层排列在其周围。2、单侧汇集型：把要分析的问题放在右（或 左）侧，与其发生关系的因素从右（左）向左（右）逐层排列。注意事 1、单目标可作因果分析的一般不用关联图项：2、图中一定有若干相互关联的因素3、要因必须出自末端因素并明确表示关联图乂|川剩饭菜变质 苍蝇太多 交叉感染炊具未洗净 饮食不干净凉拌菜带病菌夏季容易患肠道病受夜寒使用病人的碗筷喝生水卫生习惯不好水质净化不好饭前不洗手关联图注意事项:1、用于多目的的问题分析。2、展示全貌原因可缠绕。3、箭条方向从原因指向结果（问 鹘）分析到能采取对策为止。5、末端因素的箭头只出不进。6、要因用符号加以标识。7、语言准确，宁可多写几个字。8、“问题”识别规则是：箭头只进不出。9、边记录，边绘制，反复修改。夏季易得肠道病关联图因果与包容关系的转换：做关联图不仅要考虑因果 关系，也要考虑包容关系。当按因果图会做成枣核状时（如上图），应及时转换为包容关系来处理（如下图）使用病人碗筷夏季易得肠道病 喝生水 卫生习惯不好饭前不洗手卫生习惯不好使用病人碗筷 喝生水 饭前不洗手亲合图（一）亲合图原“梳辫子”的原嵬从杂乱无章儡中收集到的语言资料，根据它们之间的“亲合性”（接近程度）统一起来，明确解决问题的方法。亲合图图形表示：1、用树图来表示目录2、用A型图解来表示3、以文字形式表示 打第一早第一篇第一章第一P 第一P 第一P 第一P 3-H-第二P亲合图（二）应用程序：用广义的术语阐明将要研究的主题程 序收集资料，记在卡片上（一个意见一张卡 胞、片放在一起混合，打乱顺序利用“亲合性”进行感情综合、分组 找出一张能代表该组内容的主卡片（或者重新写出一张能复盖本组内容的标对领标签再亲合分组（不要勉强编入某组，一只猴，单独看）多次亲合，直到主题 制图、发表亲合图（三）注意事项：将大量的有关某一特性主题的观点、意见或想法，按 组进行归类。应用条件（三种齐 备）必须解决的问题 不容易解决的问题 有时间去解决的问题简单的问题不可应用的条件速战速决的问题亲合图（四）用 1、认识事实诊断、任职途：2、确立观点一从零开始、未知领域3、脱胎换骨一学习别人、归纳自我4、参谋策划集合群众意见，制订方针A型图解的应用条件这种条件下用亲合图法 必须解决的问题 不容易解决的问题有时间去解决的问题可以一个人做速战速决轻而易举这种情况下不用此法亲合图（五）如何组织好QC小组活动QC小组领导要重视一层卡片标签 卡片B 卡片A想搞不知道怎么三层卡片标签二层卡片标签一层卡片标 卡片C 卡片D一层卡片标 卡片E 卡片F怎么开展活动一只猴单独到哪里注册一层卡片标 卡片G 卡片H矩阵图（一）统计工具与企业各层人员的L型矩阵图决策层QC骨干管理干部技术骨干QC小组老七种工具aHaOH新七种工具HHHoa简易图表aHHao复杂的统计工具aaHaH使用多。使用 a有时候也用注意事 1、行、列因素组应同层次内容项：2、确定“着眼点”应证据充分3、分析“着眼点”时应尽量减少感情因素矩阵图（二）矩阵U、1评价表0 1评价进攻性 0 10 1体力 1 111耐力 0 0 10灵敏度 1 0 0 0射门准确度 0 0 11小1、首先要提高体力训练结2、再来培养进攻性和准确性得分重要性2 0.24 0.41 0.11 0.12 0.2总分10 0.2N某足球队综合素质矩阵0 1评价过程决定计划法(PDPC)(一)定义:Process Decision Program Chart随着情势的发展,对问题而言可设定出各种不同的 结果,希望制定出能获得结果的过程之方法。PDPC法的特征I.Sdpc法是一动态展开方法,即按时间顺序排列的方法 二般可分为两个步骤：第一阶段:在计划阶段,根据已有的资料提出所 想到的可能会发生的各种问题,不存侥幸心理,尽量不要 遗漏,并准备好解决它的措施,以提高达到目标的准确度 例如图，目前A0点不合格率很高,欲降到不合格率较低的理想状态Z0过程决定计划法(PDPC)第二阶段:对于潜在的质量问题,第一阶段的所有判断未必适 用,可能会出现意想不到的问题。2.PDPC法兼有预见性和随机应变性。二、PDPC法的应用范围。1.常用于产品设计中安全性、可靠性设计,对有关安全的重大事 故预测，并相应采取预防性措施，也有用于保障交通运输安全的预 防性措施等。2.制订目标管理中的实施计划。过程决定计划法(PDPC)3.制订研制项目的实施计划。4.制定预防制造工序中出现不良因素的措施。5.找出或选择谈判过程中的对策等。四、PDPC法的作图程序。1.首先确定课题,然后召集有关人员进行讨论问题的所在。2.从讨论中提出实施过程中各种可能出现的问题,并一一记录下来。3.确定每一个问题的对策或具体方案。4.把方案按照其紧迫程度、难易情况、可能性、工时、费用等分类，确 定各方案的优先程序及有关途径,用箭头向理想状态连接。5.在实施过程中,根据情况研究修正路线。6.决定承担者。7.确定日期。8.在实施过程中收集信息,随时修正。过程决定计划法(PDPC)(四)二、箭形图法之作法范例:解决问题的方法P计划如何解决问题D实施选定主题 收集情报 设定目标 订定计划实施计划应变计划缺失调查C查核核对成效 缺失改善A改善今后方金十箭形图解法（ARROW DIAGRAM）（一）将项目计划之各项必要作业，根据其从属关系以纲路表 示之日程计划，以有效地控制执行进度一、箭形图法之优点1.可建立精密之计划2.可推敲出各阶段计划之方法3.实施后状况变化及计划变更，可随状况应变4.对策任一任业之延迟，可判断出对全体计划之 影响（与甘特图Gantt Chart最大差异）5.进度管理之重点，可随工程重要性来判断箭形图解法(ARROW DIAGRAM)(二)箭形图之记号名称:1.2.3.4.点点 结结 合合业线早迟径 结结作虚最最要6.7.箭形图解法(ARROW DIAGRAM)(箭形图制作之七大步骤：1.建立计划及作业2.制作作业卡片3.追求作业卡片之相互关系4.决定作业卡片的位置5.箭形图之制作6.调查作业所需天数7.计算结合日程箭形图解法(ARROW DIAGRAM)(m箭形图之算法：1.最早结合点日程之计算最早结合=最早结合点日程+作业所需天数最早结合点=最大的(最早结合点日程+作业所需天数)2.最迟结合点日程之计算最迟结合点=最迟结合点日程作业所需天数最迟结合点=最小的(最迟结合点日程作业所需天数3.剩余时间之计算剩余时间=最早结合点最迟结合点4.最早开始日程最早开始日程二最早结合点箭形图解法(ARROW DIAGRAM)(5)5.最迟完成日程最迟完成日程;最迟结合点6.最迟开始日程最迟开始日程=最迟完成日程-作业所需天数最迟结合点=最小的(最迟结合点日程作业所需天数7.总乘g余日数.心 皆剩余日数=最迟开始日程-最早开始日程总剩余日数=最迟完成日程-最早完成日程8.独立剩余日数独立剩余日数;最早开始日程-最早完成日程箭形图解法(ARROW DIAGRAM)(六)注意事项：1.先行作业和随后作业2.并行作业3.虚线的使用方法4.相同作业不能用于两个地点上5.不能把循环(Loop)入图形中6.不要使用没有用的虚线7.结合点式代号的写法箭形图解法(ARROW DIAGRAM)(作业所需日数估计注意事项1.一般于作业所需日数有高估的倾向2.各作业所需日数必需分别估计3.对例假日的考虑及利用4.必需考虑气候及场所5.标准作业日数的应用范例：内部装修工程进度控制表(甘特图与箭形图之比较)箭形图解法(ARROW DIAGRAM)(A)编号作业名第1周第2周第3周第4周第5周第6周第7周第8周第9周第10周第11周第12基础工程12骨架装配3在外墙皮钉上木板4对墙润饰A5内墙作业配管工程67电气配线8安装器具9内墙涂漆10内部润饰11检查.交货箭形图解法(ARROW DIAGRAM)(九)外墙钉上要板装饰113配管1111在外墙皮气配线基础工程安装器:骨架装 内1212工程内墙内墙作业涂漆箭形图解法(ARROW DIAGRAM)作业序作业名称所需日数最早开始日期最早完成日期最迟开始日期 最迟完成日期总剩余独立剩余关键路径(1,2)基础工程2020200(2,3)骨架装配4262600(3,4)在外墙皮 钉上木板26861000(3,8)对墙润饰2686911(3,9)内墙作业2686911(3,7)配管工程1676911(3,6)电气配线3696900(4,5)安装器具189101122(9,10)内墙涂漆281081111(6,10)内部润饰291191100(11,12)检查.交货11111111200箭形图解法(ARROW DIAGRAM)(-一)实例演练：某工厂生产绒玩具娃娃,今接受客户订单5 0000Pcs,并需先 经客户确认模具后方能生产交货,其生产所需时间及工程如下:1.模具制作（外发加工）2.模具确认3.主体胶壳4.部件胶壳5.绒毛布（外发加工）6.中心主机件（外购）7.中心主机件与部件胶壳组合8.成品组合9.交货制作时间12天 所需时间1天 生产时间7天 生产时间12天 所需时间7天 购备时间7天2天生产时间2天 所需时间1天（Q）若客户要求交期为30天,请依上述条件绘制出箭形图解法.箭形图解法(ARROW DIAGRAM)(十二)实例解答：矩阵数据分析法（一）矩阵图中排列之众多数据之整理分析，以求得掌握全体之较佳结论。NQC 7的其它六个手法都是整理语言数据的方法，只有矩阵数据解析法是利用数 据分析的方法。一、实例解说：1.8种尺度20种产品口味，10位评价者之平均平价值（评价由-2到+2)口味 尺度NO.1NO.2NO.3 NO.19NO.20高级T氐级0.51.0-0.50.3-0.3凉1.0-0.5-1 r0.30.3咸0110.4-0.1包装好一包装差0.61.21.3-1.00.8新奇一老口味-0.4-10.30.31.0甘一酸-0.3-0.50.2.0.2-0.3刺激一平淡1.51.00.10.5-0.1整体感好一整体感差1.21.00.8-0.50.3矩阵数据分析法（二）2.有关高级T氐级以及包装好一包装差的2种 尺度20种包装的10个人之评价与相关系数之检讨。度高级包装好产品编号低级i包装差ji0.50.621.01.23-0.51.3190.3-1.020-0.30.820-S(xik-xi)(xjk-xj)k=l20-20-2(xik-xi)2.S(xjk-xj)2 1/2 j k=l k=l-20-20 xi=s xik/20,xj=S xjk/20k=l k=l计算结果：高级T氐级与包装好一包装差尺度评 价数据间之相关系数为0.916而有高相关性高级一低级与甜一咸尺度的评价数 据间之相关系数为0.123而没甚么关系（相近的尺度之间的相关系数趋于1,否则趋于0）质蜃管理六、IS09000族标准1、I SO组织介绍 _ISO（InternationaI Standardization Organization）成立于 194 7年，它的前 身是国际标准化协会国际联合会，现有128个成员，包括128个国家和地区，是世界上 最大的国际标准化机构，是非政府组织，所制定的标准基本上都是自愿性的。宗旨：在世界上促进标准化及其相关活动的发展，以便于商品和服务的国际交 换，在智力、科学、技术和经济领域开展合作。最高权力机构：是每年一次的全体大会，其日常办事机构是中央秘书处，设在 日内瓦。中央秘书处现有1