操纵杆支架机械加工基本工艺说明指导书.doc

郑 州 科 技 学 院
机械制造工艺学课程设计任务书

题目：设计“操纵杆支架”零件机械加工工艺规程及夹具设计
内容： 1.零件图 1张
2.毛坯图 1张
3.机械加工工艺过程卡 1份
4.机械加工工序卡 1份
5.夹具设计装配图 1张
6.夹详细零件图 1张
7.课程设计阐明书 1份

班 级： 机制本9班
姓 名： 张 飞 腾
学 号： 33265
指 导 教 师： 杨 晨
教研室主任：

年 4 月 13 日

目录
1、零 件 的 分 析 3
1.1 零件的作用 3
1.2 零件的工艺分析 3
2、工 艺 规 程 设 计 3
2.1 选择毛坯种类并确定制造方法 3
2.2 基面的选择 3
2.3选择加工方法 4
2.4 制订工艺路线 4
2.5 机械加工余量及毛坯尺寸的确定 5
（一）确定加工余量 5
（二）确定毛坯基本尺寸 5
（三）绘制毛坯简图 5
2.6工序设计 6
(一)选择加工设备与工艺设备 6
2.7 确定切削用量及基本工时 7
(一) 工序05（粗铣底面A）切削用量及基本时间的确定 7
（二）工序10（粗铣36槽）切削用量及基本时间的确定 9
（三）工序15（钻3xΦ11）切削用量及基本时间的确定 11
（四）工序20（钻通孔）切削用量及基本时间的确定 14
（五）工序25（精镗孔）切削用量及基本时间的确定 16
3、夹具设计 19
3.1 接受设计任务、明确加工要求 19
3.2 确定定位方案、选择定位元件 19
3.3 确定加紧方案、设计夹紧机构 20
3.4 确定导向方案和导向元件 20
3.5 夹具体设计 21
设计心得 22
参考文献 23

1、零 件 分 析
1.1 零件作用
题目所给定零件是汽车换挡某些操纵杆支架，它重要作用是固定操纵杆，使其在行驶过程中牢固可靠。零件上3XΦ11孔用螺栓固定在底座上，操纵杆用Φ20定位销固定在支架上，并且在换挡时依托运用36槽轨迹不会引起偏差。
1.2 零件工艺分析
操纵杆支架共有4组加工表面，分析如下：
（1）2XΦ20孔，
（2）支架底面
（3）36槽
（4）3XΦ11孔
此零件外形较小，图中除2XΦ20孔，公差规定较严格外，其他加工面公差规定较低，并且无位置度规定，但是为了满足装配性能，依照现场实际，在加工过程中要制定工艺基准，并制定出工艺公差，运用工艺基准来加工后续工序。
2、工 艺 规 程 设 计
2.1 选取毛坯种类并拟定制造办法
操纵杆支架材料为灰铁件，牌号HT150，零件年产量为10000件，已达大批生产水平，并且零件轮廓尺寸不大，故可采用精铸件，这从提高生产率、保证加工精度上考虑也是应当。
2.2 基面选取
基面选取是工艺规程设计中重要工作之一。基面选取得对的与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会导致零件大批报废，使生产无法正常进行。
（1）粗基准选取：
对于零件而言，尽量选取不加工表面为粗基准。而对于有若干个不加工表面工件，则应以与加工表面规定相对位置精度较高不加工表面做粗基准。由于铣底面时要保证54±0.5，因此以2XR20外圆表面为粗基准。
（2）精基准选取：
精基准选取有助于保证加工精度，并使工件装夹以便。在选取时，重要应当考虑基准重叠、基准统一等问题。当设计基准与工序基准不重叠时，应当进行尺寸换算。精基准选取为底面及3XΦ11孔。
2.3选取加工办法
（1）平面加工
平面加工办法诸多，有车、刨、铣、磨、拉等。由于本零件对所加工表面粗糙度规定都不高。由表5-11，依照GB/T 1800-规定，选用中档级（m），相称于IT13级，故可考虑粗车或粗端铣，依照零件构造特点，选用端铣加工方式。
（2）孔加工
孔加工方式有钻、扩、镗、拉、磨等。3XΦ11为工艺孔，加工时按工艺尺寸加工，直接在零件上钻铰完毕。2XΦ20规定较高，依照手册表5-49，先用钻头钻孔至Φ19，再用Φ20镗刀加工。
2.4 制定工艺路线
制定工艺路线出发点，应当是使零件几何形状、尺寸精度及位置精度等技术规定能得到合理保证。在生产大纲已拟定为大批生产条件下，可以考虑采用万能
性机床配以专用工夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。
工艺路线方案
工序05 粗铣底面。
工序10 粗铣36槽。
工序15 钻底面3×Φ11孔。
工序20 钻2×Φ19孔。
工序25 精镗2×φ20孔
工序30 去毛刺
工序35 检查
2.5 机械加工余量及毛坯尺寸拟定
（一）拟定加工余量
操纵杆支架材料为HT150，抗拉强度，采用砂型机器造型，且为批量生产。由表5-2知，铸钢件采用砂型机器造型时，铸件尺寸公差为CT8-CT12级，此处选为CT9级。由表5-3选取加工余量为F级，依照机械加工后铸件最大轮廓尺寸由表5-4可查得个加工表面余量如下表：
表1-1
加工表面
参照
加工余量/mm
备注
底面（A面）
表5-4
1
粗铣一次完毕
3XΦ11
表5-19
11
钻铰完毕
2XΦ20孔

表5-19

5
先用钻头钻孔至Φ19，再用Φ20镗刀加工
36槽
表5-4
1
粗铣一次完毕
（二）拟定毛坯基本尺寸
加工表面毛坯尺寸只需将零件尺寸加上查获得相应加工余量即可，所得毛坯尺寸如表3-2所示：
表3-2
零件尺寸/mm
加工余量/mm
毛坯尺寸/mm
12
1
13
Φ11
11
Φ11
Φ20
5
Φ15
（三）绘制毛坯简图
依照以上内容及砂型铸件关于原则与规定，绘制毛坯简图，如图3-1：
如图3-1 毛坯简图
2.6工序设计
(一)选取加工设备与工艺设备
1.选取加工设备
选取加工设备即选取机床类型。由于已经依照零件形状、精度特点，选取了加工办法，因而机床类型也随之拟定。至于机床型号，重要取决于现场设备状况。若零件加工余量较大，加工材料又硬，有必要校验机床功率。选取加工设备要考虑加工经济精度。最后选取机床，其经济精度应与零件表面设计规定相适应，初步选定各工序机床如下：
（1） 工序05、10粗铣：X5032A型立式铣床，重要技术参数见表5-13
（2） 工序15、20钻孔：Z3025摇臂钻床，重要技术参数见表5-14、
（3） 工序25精镗：用CA6140卧式车床。
2.选取夹具
对于成批生产零件，大多采用专用机床夹具。在保证加工质量、操作以便、满足高效前提下，亦可某些采用通用夹具。本机械加工工艺规程中所有工序均采用了专用机床夹具，需专门设计、制造。
3选取刀具
（1） 铣刀 工序05、10中底面A、36槽采用面铣刀来进行加工。工序05中规定铣削深度为，工序10规定铣削深度为，铣削宽度均为。依照表5—15，选用高速钢镶齿套式面铣刀。由表5-16知所需铣刀直径75-90mm。查表5-17知，满足加工规定铣刀直径
（2） 钻刀 从零件规定和加工经济性考虑，采用锥柄麻花钻头完毕加工工序。工序15中，采用麻花钻，由表5-19知，选用d=11mm,l=94mm,莫氏圆锥号为2高速钢锥柄麻花钻作为刀具。工序20中，采用麻花钻，由表5-19知，选用，莫氏圆锥号为2号高速钢锥柄麻花钻作为刀具。
（3） 镗刀 在车床上加工工序，普通都选用硬质合金工具。加工钢质零件可采用YG类硬质合金，此处为精镗孔加工采用YG60，刀具参数为主偏角，杆部直径为8mm圆形镗刀进行加工。
2.7 拟定切削用量及基本工时
(一) 工序05（粗铣底面A）切削用量及基本时间拟定
1.切削用量
本道工序是粗铣端面，已知加工材料为HT200，，机床为X5032A型立式铣床，所选刀具为高速钢镶齿套式面铣刀，其参数。依照表5-26拟定铣刀角度，选取前角。已知铣削宽度铣削背吃刀量。
（1）拟定每齿进给量 依照表5-13知XA5032型立式铣床主电机功率为7.5kw,查表5-24知当工艺系统刚性中档、镶齿端铣刀加工铸铁时，其每齿进给量。由于本工序被吃刀量和铣削宽度较小，故选取最大每齿进给量。

（2）选取铣刀磨钝原则和耐用时度 依照表5-28，用高速钢镶齿端铣刀粗加工铸剑时，选取铣刀后刀面磨损极限值为2.0mm，查表5-29知铣刀直径d=80mm时，经插值端铣刀合力耐用度T=50min。刀具耐磨用度是指刃磨后刀具自开始切削直到磨损量达到磨钝原则所经历总切削时间。
（3）拟定切削速度和工作台每分钟进给量 查表5-30知，高速钢铣刀铣削速度为，则所需铣床主轴转速范畴是

依照XA5032机床原则主轴转速，由表5-13选用n=60r/min,则实际铣削速度为

工作台每分钟进给量为

依照表5-13中工作台原则纵向进给量，选用，则实际每齿进给量为
（4）校验机床功率 由表5-31和表5-32知，铣削力和铣削功率计算公式如下：

式中。因此，铣削梨为

X5023A铣床主电机功率为7.5kW。故选用切削用量适当。最后切削用量为

2.基本时间
依照表5-33知，端铣刀对铣削基本时间为

式中；
—工件铣削某些长度，单位为mm；
—切入行程长度，单位为mm，；
—切出行程长度，单位mm；
—工作台每分钟进给量，单位为mm/min。
已知。由表5-34查切入切出行程长度。因此，基本时间为

（二）工序10（粗铣36槽）切削用量及基本时间拟定
1.切削用量
本道工序是粗铣端面，已知加工材料为HT200，，机床为X5032A型立式铣床，所选刀具为高速钢镶齿套式面铣刀，其参数。依照表5-26拟定铣刀角度，选取前角。已知铣削宽度铣削被吃刀量。
（1）拟定每吃进给量 依照表5-13知XA5032型立式铣床主电机功率为7.5kw,查表5-24知当工艺系统刚性中档、镶齿端铣刀加工铸铁时，其每齿进给量。由于本工序被吃刀量和铣削宽度较小，故选取最大每齿进给量。

（2）选取铣刀磨钝原则和耐用时度 依照表5-28，用高速钢镶齿端铣刀粗加工铸剑时，选取铣刀后刀面磨损极限值为2.0mm，查表5-29知铣刀直径d=80mm时，经插值端铣刀合力耐用度T=50min。刀具耐磨用度是指刃磨后刀具自开始切削直到磨损量达到磨钝原则所经历总切削时间。
（3）拟定切削速度和工作台每分钟进给量 查表5-30知，高速钢铣刀铣削速度为，则所需铣床主轴转速范畴是

依照X5032A机床原则主轴转速，由表5-13选用n=60r/min,则实际铣削速度为

工作台每分钟进给量为

依照表5-13中工作台原则纵向进给量，选用，则实际每齿进给量为
（4）校验机床功率 由表5-31和表5-32知，铣削力和铣削功率计算公式如下：

式中。因此，铣削梨为

X5023A铣床主电机功率为7.5kW。故选用切削用量适当。最后切削用量为

2.基本时间
依照表5-33知，端铣刀对铣削基本时间为

式中，
—工件铣削某些长度，单位为mm；
—切入行程长度，单位为mm，；
—切出行程长度，单位mm；
—工作台每分钟进给量，单位为mm/min。
已知。由表5-34查切入切出行程长度。因此，基本时间为

（三）工序15（钻3xΦ11）切削用量及基本时间拟定
本工序为钻3个Φ11mm孔，所选用机床为Z3025摇臂钻床。依照表5-19知选用d=11mm,l=94mm,莫氏圆锥号为2高速钢锥柄麻花钻作为刀具。依照表5-48选取麻花钻参数由表5-49知，当时，选取钻头后刀面磨损极限值为0.8mm，耐用度T=45min。
1. 切削用量
（1） 拟定背吃刀梁钻孔时，，故可取=5mm。
（2） 拟定进给量按照加工规定决定进给量。钻头直径，工件材料为HT200SH时，依照表5-50，钻头进给范畴mm/r.依照表5-51，选用。由于孔深度与孔直径相差不多，故无需修正系数来修正。
（3） 拟定切削速度v 依照表5-52计算公式

式中，。因本例加工条件与该公式应用条件不完全相似，故对切削速度进行修正，由表5-53得：依照刀具耐磨度T=45min，得修正系数k;工件材料=200MPa，得修正系数为；刀具材料为高速钢，得修正系数；钻头为原则刃磨形状，得修正系数。因此

依照Z3025机床原则主轴转速，由表5-54选用n=315m/min,实际转速为：

（4）校验机床功率 由表5-55，查转矩T和切削功率计算公式如下：

式中，，由表5-56得：与加工材料关于修正系数灰铸铁无；与刃磨形状关于修正系数；与刀具磨钝关于修正系数。因而总修正系数为

因此钻孔时转矩为

切削功率为

由表5-14知，Z3025机床主轴最大转矩 ，主电机功率。由于 ，故选用切削用量可以用。最后拟定切削用量为
=5mm

2.基本时间
由表5-57钻孔基本时间为

式中，—共建切削某些长度，单位为mm；
—切入量，单位mm，；
—超入量，单位mm，:
已知=14mm，
==5.83mm

因此，加工3个空所用基本时间为
=3=3=0.35min
（四）工序20（钻通孔）切削用量及基本时间拟定
本工序为钻2个通孔，所用机床为Z3025摇臂钻床。依照表5-19知选用，莫氏圆锥号为2号高速钢锥柄麻花钻作为刀具。依照表5-48选取麻花钻参数。由表5-49知，当时，选取钻头后刀面磨损极限值为,耐用度
1. 切削用量
（1）拟定背吃刀量 钻孔时，。
（2）拟定进给量 按照加工规定决定进给量。钻头直径，工件材料为
铸钢且时，依照表5-50，进给量取值范畴为0.70~0.86mm/r。由于钻孔后不用丝锥攻螺纹，以及钻孔深度不大于直径，不用乘修正系数。依照Z3025机床原则进给量，查表5-51，选用 。
（3）拟定切削速度 依照表5-52计算公式拟定切削速度

式中，。因本例加工条件与该公式应用条件不完全相似，故需对切削速度进行修正，由表5-53得：依照道具耐用度，得修正系数；工件材料，得修正系数为；道具材料为高速钢，得修正系数；钻头为原则刃磨形状，得修正系数。因此

依照Z3025机床原则主轴转速，由表5-54选用，实际转速为

（4）校验机床功率 由表5-55，查得转矩和切削功率计算公式如下：

式中，，，由表5-56得：与加工材料关于修正系数;与刃磨形状关于修正系数；与刀具磨钝关于修正系数。因而，总修正系数为

因此钻孔时转矩为

切削功率为

由表5-14知，Z3025机床主轴最大转矩，主电机功率。由于，做选取切削用量可用。最后所拟定切削用量为
；
；
。
2. 基本时间
由表5-57得钻孔基本时间为

式中，——工件切削某些长度，单位为mm;
——切入量，单位为mm，；
——超过量，单位为mm，；
已知，，，，。因此，加工2个孔所用基本时间为

（五）工序25（精镗孔）切削用量及基本时间拟定
本工序为精镗孔，机床采用最惯用CA6140卧式车床，采用YG60硬质合金刀具，依照加工条件和工件材料由表5-35、表5-36、表5-37、表5-38得刀具参数为主偏角、前角、刃倾角、刀尖圆弧半径镗刀加工。由表5-39知，选用杆部直径为8mm圆形镗刀。由表5-40知，镗刀合理耐用度为。
1. 切削用量
（1）拟定背吃刀量 由前述可知精镗时双边加工余量为1mm,精镗后孔直径为，故单边余量为0.5mm，即。
（2）拟定进给量 对于精加工，依照表5-42，按照CA6140机床进给量值，选用。
（3）拟定切削速度 依照表5-43计算公式拟定切削速度

式中，，因本例加工条件与该公式应用条件不完全相似，故需依照表5-32对镗削速度进行修正：依照刀具耐用度T=60min，得修正系数为；依照工件材料，得修正系数为；依照毛坯表面状态得修正系数为，刀具材料为YG60，得修正系数；主偏角，经插值得修正系数。因此

查表5-44，依照CA6140机床上主轴转速选取，则实际切削速度为

（4）检查机床功率 由表5-45，查得切削力和切削功率计算公式如下：

式中，，，由表5-32得：与
刀具耐用度关于修正系数，与工件材料关于修正系数，镗孔相对于外圆纵车时修正系数，与主偏角有关修正系数；与前角关于修正系数。因而总修正系数为

因此，切削力为

切削功率为

依照表5-46知：CA6140机床主电机功率，因，故上述切削用量可用，最后所拟定切削用量为

；
。
2. 基本时间
由表5-47得镗孔基本时间为

式中，——切削加工长度，单位为mm；
——刀具切人长度，单位为mm，；
——刀具切入长度，单位为mm，；
——单件小批量生产时试切附加长度，单位为mm；
——进给次数。
已知，，，，，，。因此，基本时间为

3、夹具设计
3.1 接受设计任务、明确加工规定
本次专用机床夹具设计任务是设计用于操纵杆支架上三个Φ11钻孔，是专用钻床夹具，详细设计应此前文工艺规程和后文书籍资料为根据，关于零件功用、工作条件方面可参照零件图样和工艺规程指定某些。由零件和课程设计任务书中能得到
本工序加工规定如下：
（1）3个Φ11mm寸公差级别规定不高。
（2）3个Φ11mm面粗糙度规定为Ra12.5 
（3）3个Φ11mm为通孔。
（4）3个Φ11孔，从工件底面高12mm，后两孔相距96mm，先后孔距68mm。
（5）零件毛坯材料为HT250 
（6）产品生产大纲：10000件/年。
3.2 拟定定位方案、选取定位元件
在鉆模设计中，工件得定位方案和定位基准选取普通应与该工件机械加工工艺规程一致。若工艺规程中定位方案与定位基准选取确有问题时，可重新进行考虑和拟定。
前期方案分析过程中，是将36毛坯槽定位工件左右及上下，R12圆弧定位工件先后，A面紧贴钻模板使其按规定加工，设计出来钻模板要保证3-Φ11孔间距及孔径，还要照顾到毛坯36H12槽加工余量不至于后序加工不出来。有零件图样可知，工件上3个Φ11孔于工件底面和各孔之间有距离规定，表白这3个Φ11孔工序基准是工件底面和后垂直面，在定位基准面和定位方案选取上要尽量以底面和后垂直面为定位基准以避免基准不重叠带来加工误差。由零件实际加工状况可知，由于考虑到夹紧方面因素，工件后垂直面很难用于夹紧。若单独以底面为定位基准只能限制三个自由度，故必要另选取定位基准以满足定位规定。
 经综合分析比较，最后决定选取用36槽及R12圆弧作为第二基准，由此可以得到以底面为第一基准限制三个自由度，以36槽及R12圆弧作为第二基准限制三个自由度。
工件定位是通过定位基准面与定位元件接触来实现，故定位元件选取应与定位方案和工件定位表面相适应。
 第一定位基准：工件底面
 第二定位基准：36槽及R12圆弧
3.3 拟定加快方案、设计夹紧机构  
(1)依照工件形状特点和定位方案，可采用如下两种加快方案：
一种为手动螺旋带V形块夹紧机构，另一种为手动偏心轮带V形块夹紧机构。由于零件批量大，为了节约时间和制导致本，现采用偏心轮夹紧方案较为适当，螺旋夹紧虽有一定长处，但缺陷是在拆装过程中用时较多。通过以上分析，最后拟定未增力比大，自锁性好偏心夹紧机构。
为了使夹紧可依照零件毛坯实际状况做出调节，当前夹具上杆与工件接触面上配V块，并通过偏心轮转动，可调节夹紧力。
（2）夹紧力：
在本夹具定位与夹紧方案拟定后，现分析夹紧力。本零件是精铸件，余量较小，切削力不大，规定夹紧力也不大，手动夹紧满足规定，手动夹紧系数K=1.5---2.5，摩擦因数：u=0.16---0.25.。扩孔时切削力有两个，一种是主切削力，它形成扭矩；另一种是轴向进给力。对于轴向进给力来说，由于手动偏心轮上杆中偏心轮压紧，
自身可以承受很强纵向载荷，故没有必要校核扭矩。对于扭矩，由底座上一种与36槽配合支杆，支杆自身就与夹具底座连接与一起，类比其她构造可知扭矩无法使其发生松动和变形。
3.4 拟定导向方案和导向元件
本次加工需要钻孔，因次采用钻套导向，，这样可以起到减少加工过程中震动作用，由于可换钻套磨损后，可以迅速更换，合用于大批量生产，故选用可换钻套。
可换钻套详细构造可参照机床夹具手册（[5] 王光斗，王春福，机床夹具设计手册[M]，上海科学技术出版社，。）镗套中导向孔孔径以及其偏差应依照所选用刀具尺寸来拟定。由前文可知本工序采用是d=11麻花钻，由课程设计指引书（[13] 王栋，李大磊，机械制造工艺学课程设计指引书[M]，机械工业出版社，。）中表5-67可知Φ11麻花钻直径上偏差为0，下偏差为-0.033，由机床夹具手册（[5] 王光斗，王春福，机床夹具设计手册[M]，上海科学技术出版社，。）导向孔偏差应取F7，筒套中和衬套配合某些应取公差k6。钻套和工件之间应当有排屑间隙。由课程设计指引书（[13] 王栋，李大磊，机械制造工艺学课程设计指引书[M]，机械工业出版社，。）中表5-68，钻套与工件间隙距离为h=（0.7~1.5）d=7.7---16.5mm，h值可恰当减小。
3.5 夹详细设计
本夹具重要用来钻工件上3-Φ11孔成，选用Z3040钻床及专用钻模,在本道工序加工时，重要应考虑如何提高劳动生产率，减少劳动强度，保证工艺规定孔距及孔径为下到序做基准。，保证工艺规定孔尺寸精度、位置精度以及表面粗糙准。前期方案分析过程中，是将36毛坯槽定位工件左右及上下，R12圆弧定位工件先后，A面紧贴钻模板使其按规定加工，设计出来钻模板要保证3-φ11位置及孔径，还要照顾到毛坯36H12槽加工余量不至于后序加工不出来。如前所述，在设计夹具时，应当注意提高劳动生产率。为此，夹具实用性及劳动强度也要考虑在内。本零件是精铸件，余量较小，切削力不是太大，需要压紧力也不大，因此没有必要使用气动或液压夹紧，手动压紧就可以满足需要。夹具上装有钻模板，可使夹具在一批零件加工之前较好地对刀与塞尺配合使用）；同步，夹详细底面上四个腰形槽可使整个夹具在机床工作台上安全加快，以利于钻削加工。
设计心得
通过这次课程设计，使我对零件制造过程、加工工艺和夹具设计均有了更进一步结识，也加深了对大学中所学基本知识学习和理解。课程设计是理论联系实际最有效办法。在详细设计过程中，必要考虑到方方面面问题，在理论上对的无误设计，在实际中往往存在各种问题。这样，在设计时就必要考虑所设计机构与否合理，在实际运用中能否正常工作，而不但仅考虑理论上可行性，课程设计使我学会了从实际出发加工零件和设计夹具。 
在本次设计中，考虑到零件加工难易、材料、成本等问题，所选用零、部件都是操作简朴，通用性较强原则件，从现时以最低成本实现最先进加工。但也有局限性之处。无论如何，这次课程设计使我获益良多，是我在学校一次答卷，也是我成功迈向社会第一步。
参照文献
[1] 王栋. 机械制造工艺学课程设计指引书[M]. 北京：机械工业出版社，
[2] 王先逵. 机械制造工艺学[M].2版 北京：机械工业出版社，
[3] 王先逵. 机械制造工艺学手册[M].2版 北京：机械工业出版社，
[4] 王兰美. 画法几何及工程制图[M]. 北京：机械工业出版社，
[5] 成大先. 机械设计手册[M].5版 北京：化工工业出版社，
[6] 柯建宏. 机械制造技术基本课程设计[M].武汉：华中科技大学出版社，.
[7] 孟少龙. 机械加工工艺手册[M].北京：机械工业出版社，1991.
[8] 蔡兰. 机械零件工艺性手册[M].2版 北京：机械工业出版社，.
[9] 黄如林. 金属加工工艺及工装设计[M].北京：化学工业出版社，.
[10] 李庆寿. 机床夹具设计 [M]. 北京：机械工业出版社，1984.
[11] 荆长生. 机械制造工艺学 [M]. 西安：西北工艺大学出版社，1997.