阀门检验试验基本工艺统一标准完整版.doc

阀 门 检 验 试 验 工 艺 标 准
QDICC/QB128-
1、 合用范畴
1.1本工艺原则合用于设计压力不不不大于42MPa设计温度不超过材料容许使用温度工业管道、公用管道、长输管道用金属阀门检查与实验。
1.2 本工艺原则不合用于非金属阀门，如塑料阀、玻璃阀及陶瓷阀等检查与实验。
1.3 设计文献和/或顾客对阀门检实验另有规定期，应按规定进行检实验。
2、施工准备
2.1 阀门实验应由有实践经验管理人员、技术人员和检实验人员构成。
2.2 阀门试压站应有健全管理规章制度和管理办法。
2.3 技术管理人员和检实验人员已掌握并熟悉阀门检实验规程和规定。
2.4 阀门检实验应有独立工作场地，设有原料存储区、试压区、试压成品（合格）区和不合格区。
2.5 场地应平整，便于车辆进出。
2.6 试压厂房内通风、照明状况良好，温度不低于5℃。
2.7 重要实验设备
阀门试压机或电动试压泵、手动试压泵、小型空压机、猫头吊。
3、操作工艺
3.1 检实验程序
合格证及质量证件检查→强度实验→严密性实验→检实验标记→成品交付
3.2 检实验规定
3.2.1 检查
a)合格证及质量证件
1）阀门必要具备出厂合格证和制造厂铭牌，铭牌上应标明公称压力、
公称通径、工作温度和工作介质。
2）高压阀门、合金钢阀门及特殊阀门应有产品质量证明书。
3）设计规定作低温密封实验阀门，应有制造厂代温密封性实验合格
证明书。
4）对剧毒、易燃、可燃介质管道使用铸钢阀门，应有制造厂无损探
伤合格证明书。
5）用于A级管道阀门，其焊缝或阀体、阀盖铸钢件，应有符合现行《石
油化工钢制通用阀门选用、检查及验收》SH3064-94规定无损探伤合格证书，否则应由生产制造厂家逐个进行阀门无损探伤并出具质量记录。
b)外观检查
1）阀门内应无积水、锈蚀、污物、油漆脱落或损伤等缺陷，阀门两端应有
防护盖保护。
2）阀门外露螺纹如阀杆、接管某些应有保护办法。
3）铸铁应表面平整光滑，无缩孔、毛刺、粘砂、夹砂、鳞屑、裂纹等缺陷。
4）锻制加工表面应无夹层、重皮、裂纹、斑疤、缺肩等缺陷。
5）阀门手柄或手轮操作应灵活轻便，开闭时不得有卡阻现象，阀杆全开与全闭位置应与规定相符合。
6）重要零件如阀杆、阀杆螺母、连接螺母螺纹应光洁，不得有毛刺与裂
口等缺陷。
7）闸阀、截止阀、截流阀、调节阀、蝶阀、底阀等阀门关闭件应处在全
关闭位置。
8）旋塞阀、球阀关闭件应处在全启动位置，以防止灰尘沾染密封面。
c)尺寸检查
1）阀门构造长度、通径、法兰螺纹等符合设计规定和规范规定，同型号、
同规格检查10%且不少于1个。
2）直通式铸铁阀门连接法兰密封面应互相平行，在每100mm法兰密封
面直径上，平行度偏差不得超过0.15mm；直角式阀门连接法兰密封面应互相垂直，在每100mm法兰密封面直径上，垂直度偏差不得超过0.3mm。
3）直通式铸铁阀门连接法兰密封面应互相平行，在每100 mm法兰密
封面直径上，平行度偏差不得超过0.2mm；直角式阀门连接法兰密封面上，垂直偏差不得超过0.4mm。
4）闸阀闸板密封面中心必要高于阀体密封面中心，当闸板密封面磨损
时，关闭位置下降，但阀体、闸板密封面仍应完全吻合，闸板密封面磨损余量应符合下面表1规定。
闸板密封面磨损余量 表1
公称通径（mm）
磨损余量（mm）
25-50
65-150
200-300
350-400
≥2.3
≥3.3
≥6.4
≥9.7
5）闸阀闸板密封面间吻合度应符合表2规定
闸板闸板密封面间吻合度 表2
公称通径（mm）
吻合度（%）
≤40
50-100
125-250
350-450
≥65
≥60
≥55
≥50
吻合度：阀板与阀座密封面径向最小接触宽度之比。
d)材质检查
1）合金钢阀门阀体应逐件进行光谱分析复查材质，对合金钢阀门内件
材质应进行抽查，每批抽查数量不应少于1个，不合格时，该批阀门不得使用，并作出标记。
2）按设计文献“阀门规格书”中对阀门阀体和密封面，以及有特殊规定高温、高压、耐腐蚀、耐低温垫片、填料材质进行抽查，每批至少抽查一件。
3）剧毒、易燃、可燃管道现场对焊阀门，应做硬度值检查，每批应抽5%且不少于一种，硬度值检查在坡口附近进行。
e)解体检查
1）密封性实验不合格阀门，必要解体检查，组装后来重新实验。
2）合金钢阀门和高压阀门，每批应抽10%且不少于一种，进行解体检查内部零件，如有不合格者则需逐个检查。
3）阀门解体检查后，质量应符合下列规定：
—合金钢阀门内部零件经光谱分析材质对的；
—阀座与阀体结合牢固；
—阀芯与阀座接触面应均匀，并无划伤、凹陷、裂纹等缺陷；
—阀杆与阀芯连接灵活、可靠。
—阀杆无弯曲、锈蚀，压盖与填料调节余量配合适当，螺纹无缺陷；
—垫片、填料、螺纹等齐全、无缺陷。
f)阀门传动装置检查与实验
1）采用正齿轮、伞齿轮、蜗杆、蜗轮及链轮传动阀门，其传动机械应按下列规定进行检查与清洗。
—用色印法检查蜗杆与蜗轮结合面，应啮合良好，工作轻便，无卡涩或过渡磨损现象；
—开式机构齿轮工作机、轴承等应清洗干净，并加注新润滑油脂；
—闭式机构应抽查10%且不少于一种，进行揭盖检查，零件应齐全，内部清洁无污物，传动件无毛刺，各部间隙及啮合面符合规定，如有问题，应对该批阀门别的传动机构逐个进行相应检查；
—变质润滑油脂，应予以更换。
2）链轮传动阀门，应检查链架与链轮中心面与否一致，并按工作位置检查链条工作，链条运动应顺畅不脱槽，否则应重新调节链条位置，直至合格；检查链条质量不得有开环、脱焊、锈蚀或链轮与链条节距不符现象。
3）气压、液压传动阀门，每批应抽查一种按下列规定进行解体检查与实验；
—检查气（液）缸缸壁、活塞杆粗糙度；
—检查各“0”型环质量及其装配质量；
—以人力驱动活塞，在上、下死点位置时，检查阀门开闭状况；
—合格后重新封闭缸盖，并以空气或水为介质，按活塞工作压力进行开闭检查。必要时，在上述状况对阀门密封进行密封性实验。
3.2.2 实验
a)液体压力实验（强度和严密实验）
1）下列管道所用阀门应逐个进行壳体液压实验，不合格者不得使用；
—输送剧毒流体介质、有毒介质、可燃介质管道阀门；
—输送设计压力>1MPa或设计压力≤1MPa且设计温度≤-29℃或>186℃非可燃介质、无毒介质管道阀门；
2）设计压力≤1MPa且设计温度为≤-29℃或>186℃非可燃介质、无毒介质，应从每批抽10%且不少于一种，进行液体压力实验，当不合格时，应再抽查20%，仍有不合格时，则该批阀门不得使用。
3）公称压力<1MPa且公称直径≥600mm闸阀，可不单独进行液体压力实验，可在系统试压时进行检查。
b)实验规定
1）壳体强度实验
（1）公称压力≤31.4MPa时，实验压力为公称压力1.5倍；
（2）公称压力>31.4MPa时，其实验压力应按表3规定进行；
阀门壳体强度实验压力 表3
公称通径（mm）
磨损余量(mm)
39.2
49.0
62.7
78.4
54.9
68.7
88.2
107.9
（3）实验介质采用干净水或煤油。对于奥氏不锈钢阀门，水氯含量不得超过25PPm。
（4）强度实验最短保持压力时间，普通阀门应不少于表4规定。
普通阀门实验最短保压时间 表4
公称通径（mm）
实验保压时间（s）
阀 体 试 验
止回阀
其他阀类
≤50
60
15
65-150
60
60
200-300
60
120
≥350
120
300

（5）蝶阀壳体强度实验最短保压时间不少于表5规定。
蝶阀强度实验最短保压时间 表5
公 称 通 径
（mm）
实验保压时间（s）
阀门实验
≤50
15
65-200
60
≥250
180

（6）带有蒸汽夹套阀门，夹套某些应以1.5倍蒸汽工作压力进行压力实验。
（7）质量原则
——阀门达到保压时间后，阀体（涉及填料函和中口连接处）不得发生渗漏。
—不得发生构造损伤。
2）阀门密封和上密封实验
（1）密封实验指阀门启闭件和阀体等密封面止漏性能实验。
（2）上密封实验（倒密封实验）指阀杆与阀盖密封面止漏性能实验。
（3）实验介质：密封实验介质可用干净水、煤油、空气或其他惰性气体进行实验。用干净水（对于奥氏体不锈钢阀门，水氯含量不得超过25mmp。）、煤油等液体作介质时，密封实验压力应符合表6规定。
（4）介质引入方向和施加压力方向规定：
——规定了介质流通方向阀门，如截止阀，按流通方向引入介质和施压；
——没有规定介质流通方向阀门，如闸阀、球阀、蝶阀等，应分别从每端引入介质和施加压力；
——有两个密封面阀门，如双闸板阀，可向两个密封面之间腔体引入介质和加压；
（5）止回阀应从使阀瓣关闭方向引入介质和施压。

密封实验压力 表6
公称通径（mm）
公称压力(MPa)
实验介质
实验压力(MPa)
≤80
所有压力
液体或气体
液体介质：20℃下最大容许工作压力1.1倍
气体介质：≤0.6
100-200
≤5
>5
液体
20℃下最大容许工作压力1.1倍
≥250
所有压力
3）实验规定
（1）减压阀实验及疏水阀动作实验安装后在系统中进行。
（2）减压阀在实验过程中，不应作任何妨碍实验调节，当实验条件发生变化或偏离时，可以重新进行调节，但不得更换零件。
（3）疏水阀动作实验，向阀内通入蒸汽时，疏水阀应关闭；在引入一定负荷率热凝结水时，疏水阀应启动，凝结水排出后，疏水阀应重新关闭。至少应进行三个完整循环，本实验才算完毕。对于某些机械型疏水阀可以用空气和水进行实验。
（4）阀门做液体实验时，应尽量排除阀门内空气，阀门试压完毕后，及时排除阀腔内积液必要时可用空气吹干。
（5）观测压力表平视表针所指刻度处。
（6）试压设备、机具应由专人负责操作维护，注意安全。
（7）阀门在保管运送过程中，不得将索具直接拴绑在手轮上或将阀门倒置。
（8）阀门在实验过程中，只容许一人以正常体力进行关闭，当手轮直径仅超过320mm时，容许两个人共同关闭，不准使用臂杆。
（9）通过液体压力实验合格阀门，实验人员应在阀体上打钢印进行标记。
A——强度试压合格
B——严密试压合格
C——解体检查合格
D——材质确认合格
4）稳压时间和合格原则
（1）保压时间应按表7规定执行。
密封实验保压时间 表7
公称直径（mm）
实验保压时间（s）
上密封实验
密封实验
止回阀
其他阀类
≤50
65-150
200-300
≥350
15
15
15
15
60
60
60
120
15
60
120
120
(2)阀门进行密封实验达到保压时间后来，每个密封面容许最大渗漏量应按表8中规定执行。
密封副容许最大渗漏量 表8
实验介质
密封处渗漏量（mm3/s）
金属-金属
非金属弹性材料
密封
普通
严格
液体介质
0.1DN
0.01DN
无可见渗漏
气体介质
30DN
0.3DN
注：1、气体渗漏量为大气压下体积。若实验时以气泡计数，则按1个气泡等于0.3 cm3计算。
2、液滴按16滴等于1 cm3计算。
3、除顾客在合同中提出按“严格”规定供货外，否则均按“普通”规定供货。
（3）做密封实验时，封闭阀门进口和出口，放松填料压盖，阀门处在全开状态，使上密封关闭，给体腔布满实验介质，并逐渐加压到实验压力，达到保压规定期间后，检查与否渗漏。
（4）做密封实验时，给处在关闭状态被检测密封面一侧体腔布满实验介质，并逐渐加压到实验压力，达到规定保压时间后，在该密封面另一侧，目测渗漏状况。
（5）疏水阀动作实验，应符合下列规定：
——动作敏捷，工作正常；
——阀座无漏水现象；
——疏水完毕后，阀应处在完全关闭状态；
——双金属式疏水阀，应在额定工作温度范畴内动作。
4.阀门材质标志
4.1 阀体涂色应刷在阀体或阀盖不加工外表面上。普通色标规定见表9。
阀体色标 表9
阀体材质
色标颜色
灰铸铁、可锻铸铁
黑色
球墨铸铁
银色
碳素钢
中灰色
耐酸钢、不锈钢
天蓝色或不涂色
合金钢
中蓝色
铜合金
不涂色
4.2 阀门密封面涂色，标记在手轮、手柄或板手上。阀座和关闭密封面材质不同步，按低硬度材质涂色；止回阀，涂在阀盖顶部；安全阀、减压阀、疏水阀涂在阀罩或阀帽上。色标应符合下表规定。普通密封面材质色标规定见表10。
密封面涂色标 表10
阀体材质
色标颜色
铜合金
大红色
锡基轴承合金（巴氏合金）
淡黄色
蒙耐尔合金
深黄色
耐酸钢和不锈钢
天蓝色
渗氮钢和渗硼钢
天蓝色
硬质合金
天蓝色
铸铁
黑色
塑料
紫红色
橡胶
中绿色
4.3 阀门传动装置色标，普通规定如下：
a)普通型电动装置涂中灰色；
b)户外、防爆、防腐三合一电动装置涂天蓝色；
c)气动、液动、齿轮传动装置与阀门产品涂色相似。
5、成品保护
5.1 入库存储时间较长阀门，应对脱落色标进行补刷。
5.2 外露阀杆部位，应涂油脂进行保护。
5.3 阀门关闭件或阀座密封面，应涂工业用防锈油脂，但对塑料、橡胶密
封面不容许涂防锈剂。
5.4 阀门内腔、法兰密封面和螺纹部位应涂防锈剂进行保护。
6、质量记录
6.1 合格证或产品质量证明书。
6.2 阀门实验委托书。
6.3 合格阀门各种检查实验记录。