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毕业设计论文

卡板加工工艺和夹具设计

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摘 要
在工艺设计中要首先对零件进行分析，了解零件的工艺再设计出毛坯的结构，并选择好零件的加工基准，设计出零件的工艺路线；接着对零件各个工步的工序进行尺寸计算，关键是决定出各个工序的工艺装备及切削用量；然后进行专用夹具的设计，选择设计出夹具的各个组成部件，如定位元件、夹紧元件、引导元件、夹具体与机床的连接部件以及其它部件；计算出夹具定位时产生的定位误差，分析夹具结构的合理性与不足之处，并在以后设计中注意改进。

关键词：工艺，工序，切削用量，夹紧，定位，误差

26
Abstract
In the process of design should first of all parts to analyze, understand parts of the process and then design a blank structure, and choose the good parts of the machining datum, designs the process routes of the parts; then the parts each step process dimension calculation, the key is to determine the process equipment and cutting the amount of each working procedure design; then a special fixture, fixture for the various components of a design, such as the connecting part positioning device, clamping element, a guide element, clamp and the machine tool and other components; the positioning error caused calculate fixture when positioning, analysis of the rationality and deficiency of fixture structure, pay attention to improving and will design in.
Keywords: process, process, cutting, clamping, positioning

全套设计请加 197216396或401339828
目 录
摘 要 II
Abstract III
第1章 绪论 1
第2章 加工工艺规程设计 2
2.1 零件的分析 2
2.1.1 零件的作用 2
2.1.2 零件的工艺分析 3
2.2 卡板零件加工的主要问题和工艺过程设计所应采取的相应措施 3
2.2.1 孔和平面的加工顺序 3
2.2.2 孔系加工方案选择 3
2.3 卡板零件加工定位基准的选择 3
2.3.1 粗基准的选择 3
2.3.2 精基准的选择 4
2.4 卡板零件加工主要工序安排 4
2.5 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 6
2.6确定切削用量及基本工时（机动时间） 6
第3章 钻孔专用夹具设计 14
3.1问题的指出 14
3.2 夹具设计 14
3.2.1概述 14
3.2.2方案设计 14
3.2.3定位基准的选择 14
3.2.4切削力和夹紧力的计算 15
3.3切削力和夹紧力计算 15
3.4夹紧力的计算 16
3.5定位误差分析 17
3.6零、部件的设计与选用 17
3.7确定夹具体结构尺寸和总体结构 20
总 结 22
参 考 文 献 23
致 谢 24

第1章 绪论
学生通过设计能获得综合运用过去所学过的全部课程进行机械制造工艺及结构设计的基本能力，为以后做好毕业设计、走上工作岗位进行一次综合训练和准备。它要求学生综合运用本课程及有关先修课程的理论和实践知识，进行零件加工工艺规程的设计。其目的如下：
①培养学生解决机械加工工艺问题的能力。通过课程设计，熟练运用机械技术基础课程中的基本理论及在生产实习中学到的实践知识，正确地解决一个零件在加工中定位、加紧以及工艺路线安排、工艺尺寸确定等问题，保证零件的加工质量，初步具备设计一个中等复杂程度零件的能力。
②培养学生熟悉并运用有关手册、规范、图表等技术资料的能力。
③进一步培养学生识图、制图、运用和编写技术文件等基本技能。
本次设计水平有限，其中难免有缺点错误，敬请老师们批评指正。

第2章 加工工艺规程设计

2.1 零件的分析
2.1.1 零件的作用
题目给出的零件是卡板零件。卡板零件的主要作用之间的中心距及平行度，并保证正确安装。因此卡板零件的加工质量，不但直接影响的装配精度和运动精度，而且还会影响工作精度、使用性能和寿命。

图2-1 卡板工件图

2.1.2 零件的工艺分析
由卡板零件图可知。卡板零件是一个卡板零件，它的外表面上有4个平面需要进行加工。支承孔系在前后端面上。此外各表面上还需加工一系列孔。因此可将其分为三组加工表面。它们相互间有一定的位置要求。现分析如下：
（1）以底面为主要加工表面的加工面。这一组加工表面包括：底面的铣削加工；其中表面粗糙度要求为，
（2）以φ4-Φ3.5mm的孔孔为主要加工表面的加工面。
（3）以M4螺纹的孔为主要加工面。
2.2 卡板零件加工的主要问题和工艺过程设计所应采取的相应措施
由以上分析可知。该卡板零件的主要加工表面是平面及孔系。一般来说，保证平面的加工精度要比保证孔系的加工精度容易。因此，对于卡板零件来说，加工过程中的主要问题是保证孔的尺寸精度及位置精度，处理好孔和平面之间的相互关系。
由于的生产量很大。怎样满足生产率要求也是加工过程中的主要考虑因素。
2.2.1 孔和平面的加工顺序
卡板零件类零件的加工应遵循先面后孔的原则：即先加工卡板零件上的基准平面，以基准平面定位加工其他平面。然后再加工孔系。卡板零件的加工自然应遵循这个原则。这是因为平面的面积大，用平面定位可以确保定位可靠夹紧牢固，因而容易保证孔的加工精度。其次，先加工平面可以先切去铸件表面的凹凸不平。为提高孔的加工精度创造条件，便于对刀及调整，也有利于保护刀具。
卡板零件的加工工艺应遵循粗精加工分开的原则，将孔与平面的加工明确划分成粗加工和精加工阶段以保证孔系加工精度。
2.2.2 孔系加工方案选择
卡板零件孔系加工方案，应选择能够满足孔系加工精度要求的加工方法及设备。除了从加工精度和加工效率两方面考虑以外，也要适当考虑经济因素。在满足精度要求及生产率的条件下，应选择价格最底的机床。
2.3 卡板零件加工定位基准的选择
2.3.1 粗基准的选择
粗基准选择应当满足以下要求：
（1）保证各重要孔的加工余量均匀；
（2）保证装入卡板零件的零件与箱壁有一定的间隙。
为了满足上述要求，应选择的主要支承孔作为主要基准。即以卡板零件的输入轴和输出轴的支承孔作为粗基准。也就是以前后端面上距顶平面最近的孔作为主要基准以限制工件的四个自由度，再以另一个主要支承孔定位限制第五个自由度。由于是以孔作为粗基准加工精基准面。因此，以后再用精基准定位加工主要支承孔时，孔加工余量一定是均匀的。由于孔的位置与箱壁的位置是同一型芯铸出的。因此，孔的余量均匀也就间接保证了孔与箱壁的相对位置。
2.3.2 精基准的选择
从保证卡板零件孔与孔、孔与平面、平面与平面之间的位置 。精基准的选择应能保证卡板零件在整个加工过程中基本上都能用统一的基准定位。从卡板零件图分析可知，它的顶平面与各主要支承孔平行而且占有的面积较大，适于作精基准使用。但用一个平面定位仅仅能限制工件的三个自由度，如果使用典型的一面两孔定位方法，则可以满足整个加工过程中基本上都采用统一的基准定位的要求。至于前后端面，虽然它是卡板零件的装配基准，但因为它与卡板零件的主要支承孔系垂直。如果用来作精基准加工孔系，在定位、夹紧以及夹具结构设计方面都有一定的困难，所以不予采用。
2.4 卡板零件加工主要工序安排
对于大批量生产的零件，一般总是首先加工出统一的基准。卡板零件加工的第一个工序也就是加工统一的基准。具体安排是先以孔定位粗、精加工顶平面。第二个工序是加工定位用的两个工艺孔。由于顶平面加工完成后一直到卡板零件加工完成为止，除了个别工序外，都要用作定位基准。因此，顶面上的螺孔也应在加工两工艺孔的工序中同时加工出来。
后续工序安排应当遵循粗精分开和先面后孔的原则。先粗加工平面，再粗加工孔系。螺纹底孔在多轴组合钻床上钻出，因切削力较大，也应该在粗加工阶段完成。对于卡板零件，需要精加工的是支承孔前后端平面。按上述原则亦应先精加工平面再加工孔系，但在实际生产中这样安排不易于保证孔和端面相互垂直。因此，实际采用的工艺方案是先精加工孔系，然后以支承孔用可胀心轴定位来加工端面，这样容易保证零件图纸上规定的端面全跳动公差要求。各螺纹孔的攻丝，由于切削力较小，可以安排在粗、精加工阶段中分散进行。
根据以上分析过程，现将卡板零件加工工艺路线确定如下：
工艺路线一：
10 开料 型材开料
20 去毛刺 去毛刺
30 铣 铣上端面及台阶面
40 铣 铣下端面
50 铣 铣四周轮廓
60 铣 铣4-R3.5槽
70 钻 钻4-Φ3.5mm的孔
80 钻 钻另外一处4-Φ3.5mm的孔
90 钻 钻孔攻丝M4螺纹的孔
100 去毛刺 四周轮廓倒角去除毛刺
110 验收 验收
120 入库 入库

工艺路线二：
10 开料 型材开料
20 去毛刺 去毛刺
30 铣 铣上端面及台阶面
40 铣 铣下端面
50 铣 铣四周轮廓
60 钻 钻4-Φ3.5mm的孔
70 钻 钻另外一处4-Φ3.5mm的孔
80 铣 铣4-R3.5槽
90 钻 钻孔攻丝M4螺纹的孔
100 去毛刺 四周轮廓倒角去除毛刺
110 验收 验收
120 入库 入库
以上加工方案大致看来合理，但通过仔细考虑，零件的技术要求及可能采取的加工手段之后，就会发现仍有问题，
以上工艺过程详见机械加工工艺过程综合卡片。综合选择方案一：
工艺路线一：
10 开料 型材开料
20 去毛刺 去毛刺
30 铣 铣上端面及台阶面
40 铣 铣下端面
50 铣 铣四周轮廓
60 铣 铣4-R3.5槽
70 钻 钻4-Φ3.5mm的孔
80 钻 钻另外一处4-Φ3.5mm的孔
90 钻 钻孔攻丝M4螺纹的孔
100 去毛刺 四周轮廓倒角去除毛刺
110 验收 验收
120 入库 入库
2.5 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定
“卡板零件”零件材料采用HT200制造。材料为HT200，硬度HB为170—241，生产类型为大批量生产，采用铸造毛坯。
（1）底面的加工余量。
根据工序要求，顶面加工分粗、精铣加工。各工步余量如下：
粗铣：参照《机械加工工艺手册第1卷》表3.2.23。其余量值规定为，现取。表3.2.27粗铣平面时厚度偏差取。
精铣：参照《机械加工工艺手册》表2.3.59，其余量值规定为。
（3）孔
毛坯为实心，不冲孔。
（4）端面加工余量。
根据工艺要求，前后端面分为粗铣、半精铣、半精铣、精铣加工。各工序余量如下：
粗铣：参照《机械加工工艺手册第1卷》表3.2.23，其加工余量规定为，现取。
半精铣：参照《机械加工工艺手册第1卷》，其加工余量值取为。
精铣：参照《机械加工工艺手册》，其加工余量取为。

2.6确定切削用量及基本工时（机动时间）
工序30：铣上端面及台阶面
机床：铣床X52K
刀具：硬质合金端铣刀（面铣刀） 齿数[10]
（1）粗铣卡板零件上端面
铣削深度：
每齿进给量：根据《机械加工工艺手册》表2.4.73，取
铣削速度：参照《机械加工工艺手册》表2.4.81，取
机床主轴转速：，取
实际铣削速度：
进给量：
工作台每分进给量：
：根据《机械加工工艺手册》表2.4.81,
被切削层长度：由毛坯尺寸可知
刀具切入长度：
刀具切出长度：取
走刀次数为1
机动时间：
（2）精铣卡板铣上端面
铣削深度：
每齿进给量：根据《机械加工工艺手册》表2.4.73，取
铣削速度：参照《机械加工工艺手册》表2.4.81，取
机床主轴转速：，取
实际铣削速度：
进给量：
工作台每分进给量：
被切削层长度：由毛坯尺寸可知
刀具切入长度：精铣时
刀具切出长度：取
走刀次数为1
机动时间：
本工序机动时间
工序40：铣下端面
机床：铣床X52K
刀具：硬质合金可转位端铣刀（面铣刀），材料：， ，齿数，此为粗齿铣刀。
因其单边余量：Z=3mm
所以铣削深度：=3mm
精铣该平面的单边余量：Z=1.0mm
铣削深度：
每齿进给量：根据参考文献[3]表2.4～73，取：根据参考文献[3]表2.4～81，取铣削速度
每齿进给量：根据参考文献[3]表2.4～73，取根据参考文献[3]表2.4～81，取铣削速度
机床主轴转速：

按照参考文献[3]表3.1～74，取
实际铣削速度：

进给量：
工作台每分进给量：
：根据参考文献[3]表2.4～81,取
切削工时
被切削层长度：由毛坯尺寸可知，
刀具切入长度：

刀具切出长度：取
走刀次数为1
机动时间：
机动时间：
所以该工序总机动时间

工序50：铣四周轮廓
机床：铣床X52K
刀具：硬质合金端铣刀（面铣刀） 齿数[10]
（1）粗铣
铣削深度：
每齿进给量：根据《机械加工工艺手册》表2.4.73，取
铣削速度：参照《机械加工工艺手册》表2.4.81，取
机床主轴转速：，取
实际铣削速度：
进给量：
工作台每分进给量：
：根据《机械加工工艺手册》表2.4.81,
被切削层长度：由毛坯尺寸可知
刀具切入长度：
刀具切出长度：取
走刀次数为1
机动时间：
（2）精铣
铣削深度：
每齿进给量：根据《机械加工工艺手册》表2.4.73，取
铣削速度：参照《机械加工工艺手册》表2.4.81，取
机床主轴转速：，取
实际铣削速度：
进给量：
工作台每分进给量：
被切削层长度：由毛坯尺寸可知
刀具切入长度：精铣时
刀具切出长度：取
走刀次数为1
机动时间：
本工序机动时间
工序40：铣4-R3.5槽
机床：铣床X52K
刀具：硬质合金可转位端铣刀（面铣刀），材料：， ，齿数，此为粗齿铣刀。
因其单边余量：Z=3mm
所以铣削深度：=3mm
精铣该平面的单边余量：Z=1.0mm
铣削深度：
每齿进给量：根据参考文献[3]表2.4～73，取：根据参考文献[3]表2.4～81，取铣削速度
每齿进给量：根据参考文献[3]表2.4～73，取根据参考文献[3]表2.4～81，取铣削速度
机床主轴转速：

按照参考文献[3]表3.1～74，取
实际铣削速度：

进给量：
工作台每分进给量：
：根据参考文献[3]表2.4～81,取
切削工时
被切削层长度：由毛坯尺寸可知，
刀具切入长度：

刀具切出长度：取
走刀次数为1
机动时间：
机动时间：
所以该工序总机动时间

工序70：钻4-Φ3.5mm的孔
钻孔选用机床为Z525摇臂机床，刀具选用GB1436-85直柄短麻花钻，《机械加工工艺手册》第2卷。
根据《机械加工工艺手册》第2卷表10.4-2查得钻孔进给量为0.20～0.35。
则取
确定切削速度，根据《机械加工工艺手册》第2卷表10.4-9
切削速度计算公式为 （3-20）
查得参数为，刀具耐用度T=35
则 ==1.6
所以 ==72
选取
所以实际切削速度为=2.64
确定切削时间（一个孔） =

工序80：钻另外一处4-Φ3.5mm的孔
钻孔选用机床为Z525摇臂机床，刀具选用GB1436-85直柄短麻花钻，《机械加工工艺手册》第2卷。
根据《机械加工工艺手册》第2卷表10.4-2查得钻孔进给量为0.20～0.35。
则取
确定切削速度，根据《机械加工工艺手册》第2卷表10.4-9
切削速度计算公式为 （3-20）
查得参数为，刀具耐用度T=35
则 ==1.6
所以 ==72
选取
所以实际切削速度为=2.64
确定切削时间（一个孔） =

工序90：钻孔攻丝M4螺纹的孔
机床：立式钻床Z525
刀具：根据参照参考文献[3]表4.3～9选高速钢锥柄麻花钻头。
切削深度：
进给量：根据参考文献[3]表2.4～38，取。
切削速度：参照参考文献[3]表2.4～41，取。
机床主轴转速：
，
按照参考文献[3]表3.1～31，取
所以实际切削速度：
切削工时
被切削层长度：
刀具切入长度：

刀具切出长度： 取
走刀次数为1
机动时间：

第3章 钻孔专用夹具设计
3.1问题的指出
由于生产类型为成批，大批生产，要考虑生产效率，降低劳动强度，保证加工质量，故需设计专用夹具。
由于对加工精度要求不是很高，所以在本道工序加工时，主要考虑如何降低降低生产成本和降低劳动强度。
本次设计选择设计是针对、钻、扩、铰孔，它将用于Z525钻床。
3.2 夹具设计
3.2.1概述
在机床对零件进行机械加工时，为保证工件加工精度，首先要
保证工件在机床上占有正确的位置，然后通过夹紧机构使工件
正确位置固定不动，这一任务就是由夹具来完成。
对于单件、小批生产，应尽量使用通用夹具，这样可以降低工件
的生产成本。但由于通用夹具适用各种工件的装夹，所以夹紧时
往比较费时间，并且操作复杂，生产效率低。
本零件属于大量生产，零件外形也不适于使用通用夹具，为了保证
工件精度， 提高生产效率，设计专用夹具就显得非常必要。
3.2.2方案设计
方案设计是夹具设计的第一步，也是夹具设计关键的一步，方案
设计的好、坏将直接影响工件的加工精度、加工效率，稍不注意就
会造成不能满足工件加工要求，或加工精度不能达到设计要求，因
此必须慎重考虑。
设计方案的拟定必须遵循下列原则：
1、 定位装置要确保工件定位准确和可靠，符合六位定位原理。
2、 夹具的定位精度能满足工件精度的要求。
3、 夹具结构尽量简单，操纵力小而夹紧可靠，力争造价低
3.2.3定位基准的选择
我们采用已经加工好的孔及其端面作为定位基准，孔和端面
共限制5个自由度，这样还有一个旋转的自由度没有限制，为了保证空
间工件定位准确，我们需要限制6个自由度，因此我们采用一支撑杆来限
制旋转方向的自由度。这样空间6个自由度就限制完了。
3.2.4切削力和夹紧力的计算
由于本道工序主要完成工艺孔的钻孔加工，钻削力。由《切削手册》得：
钻削力 式（5-2）
钻削力矩 式（5-3）
式中
代入公式（5-2）和（5-3）得

本道工序加工工艺孔时，夹紧力方向与钻削力方向相同。因此进行夹紧力计算无太大意义。只需定位夹紧部件的销钉强度、刚度适当即能满足加工要求。
这样能较容易、较稳定地保证加工精度。用夹具装夹工件时，工件相对与刀具的位置由夹具保证，基本不受工人技术水平的影响，因而能较容易、教稳定地保证工件的加工精度。能提高劳动生产率，减轻工人的劳动强度。采用夹具后，工件不需划线找正，装夹方便迅速，显著地减少了辅助时间，提高了劳动生产率。
夹紧力的计算:因采用的是手动夹具故夹紧力无须计算。
3.3切削力和夹紧力计算
（1）刀具：刀具用高速钢刀具钻头
机床： Z525机床
切削力公式：
式中
查表得：
其中：,
即：
实际所需夹紧力：由参考文献[5]表得：

有：
安全系数K可按下式计算有：

式中：为各种因素的安全系数，见参考文献[5]表 可得：

所以
3.4夹紧力的计算
选用夹紧螺钉夹紧机 由
其中f为夹紧面上的摩擦系数，取
F=+G G为工件自重

夹紧螺钉： 公称直径d=20mm，材料45钢 性能级数为6.8级

螺钉疲劳极限：
极限应力幅：
许用应力幅：
螺钉的强度校核：螺钉的许用切应力为
[s]=2.5~4 取[s]=4
得
满足要求

经校核： 满足强度要求，夹具安全可靠，
使用快速螺旋定位机构快速人工夹紧，调节夹紧力调节装置，即可指定可靠的夹紧力
3.5定位误差分析
（1） 定位元件尺寸及公差确定。
由资料[10]《机床夹具设计手册》可得：
① 定位误差：定位尺寸公差，在加工尺寸方向上的投影，这里的方向与加工方向一致。即：故
② 夹紧安装误差，对工序尺寸的影响均小。即：
⑵ 夹紧误差 ：
其中接触变形位移值：

查[5]表1～2～15有。

⑶ 磨损造成的加工误差：通常不超过
⑷ 夹具相对刀具位置误差：取
误差总和：
从以上的分析可见，所设计的夹具能满足零件的加工精度要求。
3.6零、部件的设计与选用
钻套、衬套、钻模板设计与选用
工艺孔的加工只需钻切削就能满足加工要求。故选用可换钻套（其结构如下图所示）以减少更换钻套的辅助时间。

.尺寸表
d
D
D1
H
t
基本尺寸
极限偏差F7
基本尺寸
极限偏差D6

＞0～1
+0.016
+0.006
3
+0.010
+0.004
6
6
9
--
0.008
＞1～1.8
4
+0.016
+0.008
7
＞1.8～2.6
5
8
＞2.6～3
6
9
8
12
16
＞3～3.3
+0.022
+0.010
＞3.3～4
7
+0.019
+0.010
10
＞4～5
8
11
＞5～6
10
13
10
16
20
＞6～8
+0.028
+0.013
12
+0.023
+0.012
15
＞8～10
15
18
12
20
25
＞10～12
+0.034
+0.016
18
22
＞12～15
22
+0.028
+0.015
26
16
28
36
＞15～18
26
30
0.012
＞18～22
+0.041
+0.020
30
34
20
36
45
＞22～26
35
+0.033
+0.017
39
＞26～30
42
46
25
45
56
＞30～35
+0.050
+0.025
48
52
＞35～42
55
+0.039
+0.020
59
30
56
67
＞42～48
62
66
＞48～50
70
74
0.040
钻模板选用翻转钻模板，用沉头螺钉锥销定位于夹具体上。
3.7确定夹具体结构尺寸和总体结构
夹具体：夹具的定位、引导、夹紧装置装在夹具体上，使其成为一体，并能正确的安装在机床上。夹具体是将夹具上的各种装置和元件连接成一个整体的最大最复杂的基础件。夹具体的形状和尺寸取决于夹具上各种装置的布置以及夹具与机床的连接，而且在零件的加工过程中，夹具还要承受夹紧力、切削力以及由此产生的冲击和振动，因此夹具体必须具有必要的强度和刚度。切削加工过程中产生的切屑有一部分还会落在夹具体上，切屑积聚过多将影响工件的可靠的定位和夹紧，因此设计夹具体时，必须考虑结构应便于排屑。此外，夹具体结构的工艺性、经济性以及操作和装拆的便捷性等，在设计时也应加以考虑。
夹具体设计的基本要求
（1）应有适当的精度和尺寸稳定性
夹具体上的重要表面，如安装定位元件的表面、安装对刀块或导向元件的表面以及夹具体的安装基面，应有适当的尺寸精度和形状精度，它们之间应有适当的位置精度。
为使夹具体的尺寸保持稳定，铸造夹具体要进行时效处理，焊接和锻造夹具体要进行退火处理。
（2）应有足够的强度和刚度
为了保证在加工过程中不因夹紧力、切削力等外力的作用而产生不允许的变形和振动，夹具体应有足够的壁厚，刚性不足处可适当增设加强筋。
（3）应有良好的结构工艺性和使用性
夹具体一般外形尺寸较大，结构比较复杂，而且各表面间的相互位置精度要求高，因此应特别注意其结构工艺性，应做到装卸工件方便，夹具维修方便。在满足刚度和强度的前提下，应尽量能减轻重量，缩小体积，力求简单。
（4）应便于排除切屑
在机械加工过程中，切屑会不断地积聚在夹具体周围，如不及时排除，切削热量的积聚会破坏夹具的定位精度，切屑的抛甩可能缠绕定位元件，也会破坏定位精度，甚至发生安全事故。因此，对于加工过程中切屑产生不多的情况，可适当加大定位元件工作表面与夹具体之间的距离以增大容屑空间：对于加工过程中切削产生较多的情况，一般应在夹具体上设置排屑槽。
（5）在机床上的安装应稳定可靠
夹具在机床上的安装都是通过夹具体上的安装基面与机床上的相应表面的接触或配合实现的。当夹具在机床工作台上安装时，夹具的重心应尽量低，支承面积应足够大，安装基面应有较高的配合精度，保证安装稳定可靠。夹具底部一般应中空，大型夹具还应设置吊环或起重孔。
工件装夹方案确定以后，根据定位元件及夹紧机构所需要的空间范围及机床工作台的尺寸，确定夹具体的结构尺寸，然后绘制夹具总图。详见绘制的夹具装配图。

总 结
毕业设计，是一个系统性、知识点广泛的学习过程。通过这样一个系统性的学习和结合，使自己把学过的知识联系起来，运用到各个方面上去。同时，广泛地运用设计手册及各种参考资料，学会了在实际中运用工具书，和独立完成每一步查找工作；整个零件的加工过程是和其他同学分工完成的，集中体现了团队精神，合作分工能很好的提高办事效率！在这次设计中培养了我独立分工合作的能力！为以后出身社会的工作打下基础！
通过不懈努力和指导老师的精心指导下，针对这些问题查阅了大量的相关资料。最后，将这些问题一一解决，并夹紧都采用了手动夹紧，由于工件的尺寸不大，所需的夹紧力不大。
完成了本次设计，通过做这次的设计，使对专业知识和技能有了进一步的提高，为以后从事本专业技术的工作打下了坚实的基础。

参考文献
参 考 文 献
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[17] Machine Tool Metalworking John L.Feirer 1973.

致 谢
经过了的很长时间，终于比较圆满完成了设计任务。回顾这日日夜夜，感觉经过了一场磨练，通过图书、网络、老师、同学等各种可以利用的方法，巩固了自己的专业知识。对所学知识的了解和使用都有了更加深刻的理解。
此时此刻，我要特别感谢我的导师的精心指导，不仅指导我们解决了关键性技术难题，更重要的是为我们指引了设计的思路并给我们讲解了设计中用到的实际工程设计经验，从而使我们设计中始终保持着清晰的思维也少走了很多弯路，也使我学会综合应用所学知识，提高分析和解决实际问题的能力。不仅如此，老师的敬业精神更是深深的感染了我，鞭策着我在以后的工作中爱岗敬业，导师是真真正正作到了传道、授业、解惑。
同时也要感谢其他同学、老师和同事的热心帮助，感谢院系领导对我们毕业设计的重视和关心，为我们提供了作图工具和场所，使我们能够全身心的投入到设计中去，为更好、更快的完成毕业设计提供了重要保障。

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