实木复合地板加工工艺模板.doc

3.实木复合地板工艺步骤图3.1三层实木复合地板生产工艺步骤:干 燥 方法 图3-1 三层实木复合地板生产工艺步骤图码垛养生ff芯板条入库方法砂 光方法穿 帘飞平衡库存放方法背板入库方法真空干燥方法组 坯规格闭合陈放规格预压飞上板方法热压方法多片锯剖片方法表板坯料入库方法四面刨齐边方法定厚砂光规格企口方法油漆方法包装方法双端铣齐头方法框锯剖片方法砂 光方法四面刨规格分选检验分等规格3.2多层实木复合地板生产工艺步骤图干 燥 方法 图3-2 多层实木复合地板生产工艺步骤图基材入库方法多片锯剖片码垛进窑冷压规格静止养生规格表板坯料入库方法定厚砂光规格企口方法油漆方法包装方法双端铣齐头方法框锯剖片方法砂 光方法四面刨规格分选砂 光方法单面涂胶方法开背槽规格检验分等规格3.3实木复合地板生产工艺关键在实木复合地板生产过程中对产品质量控制相关键作用工艺点为：剖片、干燥、压贴、企口、油漆。4.实木复合地板工艺关键及问题分析4.1实木复合地板质量要求在实际生产过程中实木复合地板质量控制和检测标准根据GB/T18103进行操作。依据产品外观质量、理化性能分为优等品、一等品、合格品16。4.2实木复合地板表板加工4.2.1表板加工工艺步骤图：表板坯料入库方法分选发往表板坯料加工随碟附送砂光释放框锯剖片东方省图4-1 表板加工步骤图4.2.2.1表板加工关键工艺在表板加工中，框锯剖片加工控制原因较多、加工稳定较差，其加工过程对表板最终质量有重大影响作用为表板加工关键工艺。4.2.2实木复合地板表板加工设备一览表表4-1 加工设备一览表工序设备设备型号生产厂家坯料加工四面刨GN-6S218高境机械工业框锯剖片框锯机F15万代利机械股份砂光二带平面砂光机KL-610RR台湾泓震木工机械4.2.3表板坯料分选表板坯料好坏直接决定表板质量好坏,所以表板坯料分选要比实木地板坯料分选标准严格，要两面全部没有缺点坯料才能够用来剖分表板。4.2.3.1表板分选时要求板面上不能有影响外观质量色差、白点、白边（含边材部分）、锯痕、虫眼、开裂、死节；不能有影响框锯加工和力学性能结疤、翘曲。4.2.3.2注意事项分选者要对表板质量要求熟练掌握，灵活掌握分选标准。挑选过于严格会造成出材率过低，挑选过于宽松或工人不负责任往往会造成以后工序一系列问题，会造成更大浪费。图4-2 白边图4-3 锯痕4.2.4表板坯料加工图4-4 四面刨表板坯料进行剖片加工时对坯料尺寸要求较高，所以表板坯料在剖片前要进行四面刨光、砂光。4.2.4.1加工机械GAU JING 六轴四面刨，刨削加工精度0.2mm二带平面砂光机，加工精度0.1mm4.2.4.2加工要求板面平整不出现啃头、压痕等缺点，加工精度-0.2mm,+0.1mm4.2.4.3注意事项：（1）对符合框锯加工要求坯料能够不进行加工，依据表板坯料加工余量和实际加工情况选择加工机械。通常表板坯料厚度比要求厚度大于等于0.3mm选择刨削，比要求厚度大0.3mm以下选择砂光。（2）刨削时尽可能控制误差为负，预防框锯加工时卡锯。（3）假如刨削后表板坯料在加工是出现卡锯现象，要立即对余下未剖分坯料进行砂光使厚度达成许可范围。图4-5台湾F15框锯（4）因为框锯剖片速度较慢，表板坯料加工完成后要立即用塑料薄膜包装好，预防在放置过程中含水率改变引发尺寸改变和翘曲变形。对加工产生不利影响。4.2.5表板锯切表板剖片在框锯进行。这么加工方法能够最大程度保持木材漂亮纹理；和刨切和旋切相比木材加工准备时间大大缩短。4.2.5.1加工机械：万代利机械股份生产F15框锯机，具体技术指标见表4-2表4-2框锯工作参数项目指标项目指标进料速度0.10.8m/min锯切精度(60160mm)0.1mm锯切宽度(多导槽型)242065mm锯切精度(160250mm)0.2mm许可高度差0.5mm锯路损失0.91.4mm锯切高度60250mm锯条寿命424hour最短木料长度300mm图4-6框锯导板4.2.5.2加工要求：加工后表板厚度均匀；经过砂光后在厚度方向为后续工序留有适宜余量。以成品4mm表板锯切完成厚度应该为4.8mm。4.2.5.3加工质量影响因子：(1)木材影响：木材密度大小和内含物成份对加工质量有很大影响。密度较小木材加工精度相对较高；木材中侵填体对加工影响很大，对于侵填体多木材要时刻注意锯条工作情况，一旦发生问题应立即停机更换锯条。(2)板坯厚度和宽度（高度）：框锯导板是有一定规格，在加工中要避免加工尺寸规格不适宜木材，不然会出现两边厚度不一致情况。框锯加工方法是往复运动，高板子会使切削距离加大切削精度会对应下降。图4-7跑锯坏掉表板(3)加工表板厚度影响：在锯切厚度很薄表板时加工难度加大，关键表现在出料口压紧力调整上。压紧力过大表板会被破坏，压紧力过小木材会伴随锯切跳动造成跑锯。为了确保加工精度锯切薄板时要降低进给速度。(4)机械本身影响：机器本身条件是加工精度基础。在机器状态良好情况下降低进给速度能够使加工质量提升，当进给速度过大时每齿进给量也会增大，机械振动增加，加工质量下降。进给辊压紧力也是影响原因，压力过大会使加工出来表板变形，过小会使机器因振动过大降而低加工质量。锯条是机器直接切削部件其本身性能和安装会对加工质量产生直接影响。当锯条张紧力不够或张紧不均匀时会造成锯路增大、加工精度降低、跑锯可能性增大等风险。4.2.5.4注意事项：（1）每种木材加工前要进行试验、确定合理锯条、进给速度、压紧力等参数，以确保加工质量。（2）锯切前要确保锯条工作状态良好，锯切时注意锯条寿命立即更换。（3）锯切时要时刻注意锯机工作情况，一旦发生严重跑锯立即停机并更换锯条。（4）锯切前要了解当初情况下加工精度，留有足够加工余量。4.2.6表板砂光4.2.6.1砂光机使用条件表板砂光采取二带平面砂光机，第一条采取P40砂带进行粗砂，第二条砂带采取P60砂带进行精砂，砂光机加工量一次为0.2mm，加工精度为0.1mm。4.2.6.2地板生产对砂光要求在实木复合地板加工中对于准备进行胶贴表板，厚度方向误差要求为0.1mm，表面要平整，粗糙度控制在200300m。图4-8表板砂光4.2.6.3砂光目标（1）确保正确地厚度，实际生产中经过框锯剖片后表板厚度偏差较大，为达成地板加工要求误差范围要对表板进行砂光。（2）确保表板平整，在框锯剖片中因为木材本身和机器原因会造成表板局部凸凹，假如不进行处理会在压贴时使地板表面产生局部突出或内部缺胶、空洞。（3）确保表板胶贴面粗糙度，胶合时表面粗糙度过大会使涂胶量增大，层间压贴不紧密造成胶合质量下降。（4）增强木材表面活性，木材表面有很多自由基，这些自由基存在有利于增加胶合强度。在空气中自由基很轻易被氧化，所以胶贴前要对表板进行砂光增加表面自由基含量，提升胶合质量。（5）对表板进行初步分选，锯切加工时产生尺寸误差、坯料加工时留下锯痕等缺点在砂光时会初步分选酌情作出处理。4.2.6.4注意事项（1）砂光前要对待砂表板进行测量，取表板按表板实际厚度调整砂光机，通常砂光机显示读数比实际厚度小0.2mm。（2）批量砂光前要少许测试，确定尺寸合格后方可批量砂光。砂光过程中要注意砂光机读数是否在设定值，假如不在立即停机调整。（3）砂光时要注意电流表读数，若超载现象严关键减小进给速度或调整砂光量0.1mm。送料时要挑选出显著较厚表板，以免因砂削量过大损伤砂带和电机。（4）若砂光后板面多见黑色砂痕并伴有超载，应立即检验砂带是否应该更换。（5）依据实际加工要求，要对板面有锯痕、因板面不平全部未砂到表板进行分选。分选出来表板再砂掉0.1mm，仍不合格改做其它规格。图4-9锯痕图4-10未砂到4.2.7表板分选4.2.7.1分选目标预防不合格表板进入下一道工序造成更大损失，合理利用木材。表板本身和在加工过程会造成有一定缺点，这些不合格表板一旦有流入后续工序将造成以后生产中产生废品，造成更大浪费。假如立即对表板进行分选，合格表板进入下一道工序不合格该做其它规格会最大程度利用木材，发明更大效益。图4-11白点图4-12裂痕图4-13色差4.2.7.2分选标准表板分选关键剔除表面有裂纹（图4-12）、白点（图4-11）、虫眼、色差（图4-13）、节子等影响外观质量和加工性能缺点。4.2.8实木复合地板表板加工小结在实木复合地板生产中，表板是外观质量关键控制点。在表板加工中人为分选好坏是表板质量控制关键影响原因，所以在分选中对工人经验和对地板生产了解要求较高，要做到宽严适度、量材为用。表板剖片影响表板尺寸精度、表面质量，其生产效率较低、废品率高、加工影响原因复杂为表板加工中关键工艺。在坯料加工和框锯剖片加工中全部要本着科学严谨态度，结合加工木材实际和机器性能确定合理工艺参数。不能为了增加生产效率或降低成本盲目修改工艺参数或延长锯条等易损件使用时间造成废品率增高和批量加工不合格。表板砂光在实木复合地板生产中相关键意义，加工过程要对尺寸加工精度和表面质量进行控制。4.3实木复合地板基材加工砂光呵呵基材入库达成横截萨芬多片锯剖片呵呵图4-14 多层实木复合地板基材加工芯板条入库达成穿帘萨芬砂光呵呵图4-15 三层实木复合地板芯板加工4.3.1实木复合地板基材加工步骤图：4.3.2实木复合地板基材加工设备一览表表4-3 加工设备一览表工序设备设备型号生产厂家多片锯剖片多片锯溢邦木工机械刀具厂横截气动横截锯精达机械砂光二带平面砂光机台湾泓震木工机械穿帘芯板穿线机4.3.1多层实木复合地板基材要求和加工方法4.3.1.1多层实木地板基材要求：胶合板材料没有确定要求。南方通常见桉木胶合板、北方通常见杨木胶合板，胶合板面层会采取桦木贴面。对于要求较高用户也会采取纯桦木胶合板。采购来多层实木复合地板所用胶合板基材多种性能检测根据LY/T 1738进行。基材经过剖片和阶段后要四边平直，横向尺寸加工精度0.5mm，长度方向尺寸加工精度1.5mm。在加工余量上，宽度方向依据胶合板幅面和地板实际宽度（板面+榫头）留23mm加工余量；长度方向依据地板规格要留有57mm加工余量。压贴前要对基材进行砂光，目标是去除表面氧化层有利于胶合。4.3.1.2多层实木复合地板基材加工采购胶合板经过检测为合格产品，用多片锯进行剖分，剖分后依据要求长度规格要进行截断加工。剖分后胶合板基材经过干燥后要进行砂光以去除表面氧化层，增加胶合性能。4.3.1.3注意事项（1）加工前调校机器到最好状态，批量加工前先试锯并检验尺寸精度和平直度。（2）截断加工时要调整好靠尺位置并确定锁紧，加工过程中要注意尺寸是否复合要求预防靠尺在撞击下移动造成尺寸误差。加工时几层基材叠加锯切时要确保端头对齐。4.3.2芯板条加工4.3.2.1芯板条加工要求芯板条材料为速生材如杉木、松木等。芯板条规格依据地板和表板厚度不一样而调整，常见规格有：9mm30mm1300mm、8mm90mm1300mm等。图4-16芯板穿线机穿帘前砂光要进行去除表面氧化层增强胶合性能。芯板条是很松散小块材料，为方便涂胶、组坯和确保拼接缝隙在一定范围内要进行穿帘加工使芯板条结合成一定幅面。因为芯板条材料为速生树种，为确保企口中榫强度在穿帘时要在企口位置用胶合板条替换。芯板条含水率控制在8%左右。4.3.2.2芯板条加工采购来干燥过芯板条优异行砂光去除氧化层。砂光用二带平面砂光机，砂带用P40、P60，砂削量为0.2mm。图4-17背板堆放用芯板穿线机把芯板条结合成一定规格“幅面“。常见幅面规格为：1910mm1300mm；1890mm1030mm4.3.2.3注意事项： （1）芯板条在砂光时要剔除含有过大节子、长度不够、显著弯曲芯板条。（2）芯板条在穿帘前拼接要紧密，预防过大空隙；穿帘时要确保板面平整，之前要剔除弯曲、变形板条，在气动压紧后能够经过敲击方法使板条排列平整。（3）芯板条之间缝隙控制在5mm以下9。4.3.3背板加工4.3.3.1背板要求：背板采取大幅面旋切单板通常为杨木，厚度2mm，含水率控制在7%9%。背板要求平整，不能有太大裂隙。4.3.3.2注意事项：因为旋切单板很轻易产生波浪装变形所以存放是单板上要压有重物（图4-17）。4.3.4实木复合地板基材加工小结基材是实木复合地板关键承载部分，其加工精度和材质优劣直接关系到实木复合地板强度、胶合性能、尺寸稳定性等性能，在生产中相关键意义。在实木复合地板基材加工中芯板穿帘工序较多，需要关键控制。砂光时要剔除条件不合格板条，在穿帘加工过程中要确保进入板帘芯板条平直，确保芯板帘幅面平整规格正确，板条之间排列紧密，缝隙小于5mm。胶合板基材采购后要进行检验，其后续加工为剖片、截断加工，对机器要调校正确加工过程多加注意即可。在技工精度控制上，横向尺寸加工精度0.5mm、长度方向尺寸加工精度1.5mm。背板为旋切杨木单板，极易发生波浪状变形影响胶合，在湿板堆放时要压有重物。4.4实木复合地板原料干燥和平衡含水率对木材各项性能影响是很大，实木复合地板翘曲变形、胶合性质不理想全部和含水率有着密不可分联络，所以加工过程中要对含水率进行正确控制对控制地板质量有着很关键意义。实木复合地板干燥使用干燥窑为不一样太克干燥窑和真空干燥窑两种。4.4.1表板坯料干燥表板坯料为经过分选坯料，为了加紧干燥速度、降低干燥缺点引发损失故采取真空干燥。真空干燥窑为连续式真空干燥窑，加热方法为蒸汽加热，每次干燥木材为89m。4.4.1.1真空干燥控制条件：（1）真空干燥原理在木材干燥过程中木材表面水分蒸发速度要比木材内部水分移动速度快很多。周围空气压力对木材内部水分移动起关键性作用。研究发觉，木材内水分移动速度伴随空气压力减小而急剧加大。真空条件下水沸点也会降低。实际生产中真空压力为15KPa，此时水沸点为54。这使木材表面水分蒸发速度加紧，木材内部含水率梯度加大。同时木材表，面水分猛烈蒸发会吸收大量热这会木材表面冷却。木材表面和内部温度梯度加大。这些原因全部加紧了水分向木材表面移动速度，也增加了木材干燥速度15。在实际生产中，需要依据干燥木材后度和实际含水率对真空度进行设置。（2）温度：木材干燥时肯定会消耗一部分热量，为了维持木材干燥连续进行必需要进行加热。在干燥时要形成温度外高内低梯度，促进木材内部水分向外移动。实际生产中，采取加热板直接接触方法进行加热，加热介质为干饱和蒸汽，经过控制加热板内管道里蒸汽压力来控制热量释放和温度（3）含水率真空干燥基准是含水率基准，依据木材不一样含水率情况采取不一样基准。实际生产中依据木材实际含水率情况选择开始阶段。（4）干燥周期真空干燥周期依据板坯材种、厚度和初含水率不一样通常为57天。图4-18真空干燥加热板图4-19真空干燥窑6.4.1.2真空窑干燥工艺基准以下：结合生产实际，本基准表是干燥表板坯料常见硬木（孪叶苏木、香脂木豆、香二翅豆、重蚁木等），厚度50mm基准。表4-4真空干燥基准表设定/阶段阶段0阶段1阶段2阶段3阶段4阶段5阶段6阶段7阶段8阶段9干燥起始阶段-包含阶段-升温梯度（/h）10木材含水率（%）5040302520171411真空压力（百帕）150150150150150150150150150温度(摄氏度)5858586063656973时间(h)45注意事项：（1）干燥前应对真空干燥窑进行检验，确保各系统运行良好，干燥程序和干燥木材相符合。（2）真空干燥窑在装窑时候要确保木材厚度方向尺寸一致最大差异小于2mm，材种一致或性质相近，初始含水率相同。检验含水率探针安放方法和位置是否合理。图4-20干燥窑（3）干燥过程中每隔一小时进行一次监控并填写好统计。4.4.2表板干燥4.4.2.1表板干燥要求：实木复合地板生产中依据地板销售地域不一样对表板含水率要求是7%9%。4.4.2.2表板干燥工艺因为表板厚度较薄，在干燥堆垛时两个为一组中间放垫条。干燥时材堆得规格为：1900800970mm。图4-21表板堆垛图4-22准备进窑表板干燥窑采取自动控制、蒸汽加热，能够降低人为影响。干燥基准为依据经验得到时间基准。4.4.2.3干燥基准以实际生产中最常见到硬木（孪叶苏木、香脂木豆、香二翅豆、重蚁木等）表板为例，干燥基准为：第一阶段：干球温度升至40；湿球温度升至35；升温速度0.25/h 此时空气相对湿度为77%，木材平衡含水率为13.5%保持810h第二阶段：干球温度保持40；湿球温度降至28；降温速度0.25/h 此时空气相对湿度为40%，木材平衡含水率为6.7% 保持若干小时出窑4.4.2.4注意事项：（1）堆垛时垫条要上下对正，每组组表板之间空隙也要尽可能平直使通风顺畅，确保干燥质量和出材率。（2）干燥前检验干燥窑工作状态确保良好，根据要求设置检验板和含水率测定点。（3）在干燥过程中要按时检验干燥窑工作情况并做好统计，出窑前要对木材含水率进行检验，合格方可出窑。4.4.3胶合板基材干燥图4-23准备干燥基材4.4.3.1胶合板基材干燥要求：胶合板基材含水率要求控制在9%左右。4.4.3.3胶合板基材干燥基准：第一阶段：不喷蒸，2/h升温速度升至60保持1820h第二阶段：开始自动运行，干球温度保持60湿球温度降至51。此时空气相对湿度为61%，木材平衡含水率为8.6%保持若干小时出窑。4.4.3芯板条平衡芯板条采购回来即是含水率复合要求，为8%左右。当含水率出现问题是通常和胶合板基材或表板一起回窑干燥。4.4.4背板干燥背板为杨木胶合板，为了避免翘曲和波纹状变形通常采取真空干燥。同时为了放至背板在干燥过程中出现大裂纹通常会用线把边部缝合。在干燥中因为背板幅面和干燥加热板幅面有差异，通常采取背板和表板坯料一起干燥工艺，干燥基准采取表板坯料干燥基准。最终含水率控制在7%左右。图4-24背板上线图4-25干燥好背板4.4.5实木复合地板原料干燥和平衡小结含水率是木制品加工中需要关键控制原因，在实木复合地板生产过程中含水率会影响地板尺寸稳定性，影响地板胶合性能等。因为实木复合地板为多层结构且占大部基材为密度较小速生材，所以尺寸稳定性很好。依据地域不一样实木复合地板出厂含水率控制在6%8%。在表板坯料和背板干燥中，因为对干燥质量要求较高故采取真空干燥。真空干燥窑为热板加热连续式真空干燥窑。其干燥速度较快干燥后板材质量较高。尤其是背板干燥因为在干燥过程中热板对其施加压力使其干燥后愈加平整。干燥过程中要依据干燥基准严密控制各项条件以确保干燥质量。背板含水率控制在7%9%；表板坯料控制在最优锯切含水率约12%14%。表板、基材进窑时初始含水率较低加之表板厚度较薄、基材为多层结构，所以采取常规干燥窑进行干燥，干燥基准为时间基准。表板含水率控制在7%左右；基材含水率控制在9%左右。4.5实木复合地板压贴实木复合地板是多层结构，压贴是把实木复合地板各层胶合在一起过程，是地板生产中很关键工艺。木材胶合是很复杂过程，材料性质、胶合工艺条件全部会对胶合质量产生影响，从而影响地板质量。实际生产中多层实木复合地板采取热压工艺，三层实木复合地板采取冷压工艺。4.5.1实木复合地板冷压4.5.1.1实木复合地板冷工艺压步骤图：组 坯陈 放冷 压涂 胶图4-26 实木复合地板冷压工艺步骤图4.5.1.2冷压对材料要求：胶合板基材：含水率9%左右，干燥后单面砂光表板：含水率79%（具体依据地板使用条件确定），胶贴面经过砂光。图4-27冷压图4-28组坯图4-29加压4.5.1.3冷压工艺条件：表4-5冷压工艺条件项目条件冷压机油压拼板机（R6-2800-1300-8）双面液压拼板机（MH2506）胶黏剂双组分聚异氰酸酯乳液型胶黏剂胶黏剂配比主剂：固化剂=100：15涂胶量200220g/m2(单面涂胶)板面压力0.9MP闭合陈放时间2mm）或表板密度较大时，当地板含水率改变时因为结构不对称往往会产生较大内应力造成地板变形。在地板后面均匀开上一定深度背槽能够在一定程度上释放应力降低地板变形8。在板面上开背槽会在一定程度上影响地板静曲强度，所以背槽深度不宜过大20。4.6.3.5砂光砂光在定厚砂光机上进行，三条砂带规格为：P60、P80、P120齐边后经过分选合格地板要经过双面砂光确保两面质量，砂光后实木复合地板在厚度上符合要求。4.6.4实木复合地板企口加工地板拼接方法通常有平拼、企口、锁扣等，实际生产中企口因为加工、铺装相对方便得到广泛应用。图4-41福马生产线图4-40企口加工4.6.4.1企口加工要求企口加工规格依据板面不一样而不一样，长度方向榫头为7mm，宽度方向榫头为57mm板面宽度在125mm以下为5mm，125mm以上为7mm。加工后企口拼接离缝在0.2mm以下。地板企口在福马企业生产地板企口生产线上加工。4.6.4.2注意事项：（1）加工前要调整机器在最好状态，检验气压除尘系统工作是否正常。试加工进行拼接合格后方可批量生产；加工过程中也要进行检验确保机器状态稳定13。（2）生产时在生产线进料口要进行分选、掉头确保开榫头榫槽边正确对应，对毛边板面宽度不够板子要进行再次加工方可进入生产线。（3）在生产线后端要检验没片地板长端榫头，分选出因地板长度过短造成榫头不完整和加工刀具造成角部劈裂。（4）生产线末端要对地板进行分选，剔除表面有缺点板。依据GB/T 18103，修补“能够存在但须修补”缺点。图4-43修补地板工具图4-42修补后地板4.6.5企口加工小结企口加工是实木复合地板最终一道机械加工工段，为实木复合地板加工关键控制点。企口加工质量将直接影响地板长度、宽度和厚度规格；直接影响拼接误差，还会影响地板表面质量。在企口前各道准备工序中要对加工精度和加工余量进行正确控制，确保进入企口加工生产线地板规格。在加工中要对地板进行分选处理，依据实际情况决定榫头榫槽方向19。企口生产中要确保机器在最优状态运转，在过程开始、中间、结束时对质量进行监控预防批量次品产生。企口加工规格依据板面不一样而不一样，长度方向榫头为7mm，宽度方向榫头为57mm板面宽度在125mm以下为5mm，125mm以上为7mm。加工后企口拼接离缝在0.2mm以下16。企口线末端对地板进行分选，对有缺点地板进行修补以后进入油漆工序。5、结论5.1实木复合地板关键工艺总结依据对实木复合地板加工工艺研究我们发觉实木复合地板生产过程中需要控制关键工艺为：剖片、干燥、压贴、企口。剖片加工是为了得到装饰效果良好表板。在实际生产中采取框锯进行剖片，其加工过程中影响原因较多控制难度较大，往往会因为控制不到位出现废品，造成很大浪费。在生产中要针对木材密度、规格、锯切表板厚度、板坯含水率调整进给速度、压紧力等参数调整时要兼顾生产效率和加工质量。干燥是为了使木材达成一定含水率。依据地板销售地域不一样而不一样通常为6%10%。正确控制木材含水率对地板生产和使用相关键意义，适宜含水率是确保胶合质量和尺寸稳定性基础。在实际干燥生产过程中因为探测设备不能正确反应木材含水率实际情况，所以要在严格遵守干燥基准基础上以质量为前提合适调整。压贴是把实木复合地板结合在一起工艺过程，结果影响地板胶合强度、甲醛释放量、含水率翘曲变形量等关键指标。其加工过程要控制压力、加压时间、涂胶量、陈放时间，热压温度等工艺参数。在实际生产过成中，每一个胶黏剂全部对应着一组不一样参数，要结合胶黏剂性能进行试验调整。企口是为了地板能正确拼接在一起，是实木复合地板最终一道机械加工工艺。其加工精度影响直接影响地板长宽厚尺寸规格、拼接离缝、拼接高度差、板面质量等原因是关键控制工序。在加工过程中把机器调整到最优状态是加工精度确保。在批量加工时要在加工前、中、后对质量进行检验避免批量次品产生。5.2生产工艺改善提议伴随对木材性质深入研究和加工机械进步，中国外市场对实木复合地板各项要求不停提升。我们也应该对工艺过程进行更正确控制，已达成最优效果。在表面质量上，因为木材是一个天然材料，多种缺点是不可避免可依据市场要求对节子等不影响性能缺点可合适放宽要求，以节省珍贵木材资源。水在木材应用中起关键作用，在干燥时应定时对干燥窑产品抽样用绝干法做含水率测试，以确保产品质量。不许可在后果未知情况下为提升生产效率缩短干燥时间。在新胶黏剂应用时应全方面了解其性能，并依据厂家提供数据进行试验确定涂胶量、板面压力、加压时间、加热温度等参数，小样检验合格后方可批量生产。在生产时要杜绝对参数控制粗放现象，确保地板质量稳定。在实际生产中要加强对生产管理人员质量教育，果断杜绝盲目追求产量和生产效率私自降低工艺要求行为。