政府办公楼通廊钢架施工组织设计模板.doc

目 录
一、总则 ………………………………………………………………………………2
（一）编制依据 ……………………………………………………………………2
（二）工程名称及地点 ……………………………………………………………2
二、工程概况 ………………………………………………………………………2
三、工程特点 ………………………………………………………………………2
四、施工管理 ………………………………………………………………………3
（一）标准要求 ……………………………………………………………3
（二）施工协调 ……………………………………………………………3
（三）施工过程控制 ………………………………………………………4
五、钢结构制作工程 ……………………………………………………………5
（一）工艺细化部门设计具体制作施工图 ………………………………………5
（二）钢结构制作工程 ………………………………………………………5
六、人员组织及劳动力安排 ……………………………………………………13
（一）人员组织机构…………………………………………………………13
（二）劳动力配置………………………………………………………………13
（三）关键设备机具表……………………………………………………………13
（四）吊装方案……………………………………………………………13
七、关键管理方法………………………………………………………………23
八、安全确保方法………………………………………………………………25
九、文明施工方法………………………………………………………………27
十、赶工及确保按时完工方法………………………………………………29

金山区政府办公楼通廊钢架施工组织设计
一、总则
本方案编写内容适适用于上海金山区政府办公大楼连廊钢结构安装项目。在实施过程中严格根据国家相关标准和上海地方标准实施。
（一）编制依据
依据总包提供钢结构图纸，根据国家相关标准及规范，结合本企业实力和施工经验，进行方案编制。
《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-;
《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-;
《建筑钢结构焊接规范》（JGJ82-99）;
（二）工程名称及地点
名称：上海金山区政府办公大楼
地址：上海金山区政府食堂北侧地块

二、工程概况
本工程上海金山区政府办公大楼工程,钢结构部分关键由钢桁架、钢框架柱、钢檩条及钢水平支撑系统组成，是由**************企业制作并安装。
本工程是高难度桁架和钢架安装工程。要安装桁架高约10米，主桁架跨度超出28米，安装于混凝土柱顶预埋件上，建筑面积约700平方米。主桁架重超出30吨。要安装钢架吊装跨矩约为28.8米、安装标高约为56.25~65.20米。
三、工程特点
本工程施工有以下特点：
（一）工期紧：本工程钢结构一部分整体制作完成，检验合格后出厂，一部分分段制作出厂，到现场进行组装、现场检验。我们本着建设单位尽早使用标准，钢结构部分自进场之日起必需在要求工作日内完成，所以必需合理安排各工序之间相互交接，合理要求各工序之间交接时间，以确保工程完成。
（二）结构跨度较大：本工程桁架最大跨度约为28.8米，组装后吨位重、跨度大、施工难度大，故在钢构件吊装过程中，必需加强安全防范方法，以确保质量及人身安全。
（三）吊装：因为现在场地特殊原因，吊装使用方法为汽吊、塔吊、桅杆和悬挂吊相结合形式。
依据以上三个特点，我企业将在组织施工过程中，克服多种不利条件，以饱满精神、拼搏求实工作作风，创一流管理水平、一流工程质量、一流工程速度，以优良工程为目标，顺利完成区政府办公大楼连廊钢结构安装工程建设任务。

四、施工管理
为了圆满完成本工程施工任务，我企业将组织含有现场管理经验项目经理及技术人员进驻施工现场组成项目经理部，并组织精干技术力量参与该工程施工，前后从各部门抽调高级工程师1名、工程师1名、焊接技师1名、施工质检员2名帮助施工，由从事过多个工程施工人员来完成此项目工程施工任务。
（一）标准要求
依据本工程特点按工程实际需要确定以下标准：
1、因为本工程时间紧、工作难度大，在土建施工同时，合理安排好钢结构厂内制作及现场部分制作、预埋、组装。每一道工序从工厂制作出厂、现场拼装、吊装、资料实现跟踪制度。
2、科学合理安排好各阶段搭接时间，严格按施工程序办事，做好施工日志，健全班组安全责任制。
3、本工程工种多，要充足利用平面空间和时间，组织立体交叉作业，上一道工序要为下一道工序施工发明条件，避免出现各个工种碰头，做到均衡施工。
4、严格实施企业质保手册及全方面质量管理制度。
5、为达成按期完工全方面交付土建，要求建设单位及早明确其它配套建筑施工任务，方便统筹安排。
(二)施工协调
1、和建设单位协调
（1）根据和建设单位（总承包）签署施工协议，精心施工，确保工程中各项技术指标达成建设单位要求；
（2）会同建设单位工程技术人员做好施工过程中技术变更工作；
（3）主动接收建设单位施工过程中监督，定时向建设单位汇报工程进度情况，对于施工中需要建设单位协调工作，应立即向相关责任人汇报并请求处理。
2、协调方法
（1）按进度计划制订控制节点，组织协调工作会议，检验本节点实施情况，制订、修正、调整下一个节点实施要求。
（2）由项目经理部经理负责施工协调会，通常情况下，以周为单位召开协调会。
（3）本项目经理部以周为单位编制工程简报，向业主和相关单位反应、通报工程进展及需要处理问题，使相关各方了解工作进展情况，立即处理施工中出现困难和问题。依据工程进展，我们还将不定时召开多种协调会，协调业主和社会各业务部门关系，确保工程进度。
(三)施工过程控制
1、开工前准备
（1）由企业生产部按协议评审结果和工程施工图制作相关施工用材料；
（2）由工程部指定项目经理，并出具《施工通知单》，《施工通知单》应说明质量目标；
（3）项目经理依据通知单质量目标具体对分项工程质量确定目标，使各个工程质量达成要求要求；
（4）由项目经理立即落实安装队（包含安装队长、施工员、电焊工、辅助工、起重工、电工、气焊工、铆工、测量员等）。
2、进场要求
（1）在甲方要求时间内进场；
（2）进场后立即做好工程形象设计；
（3）依据业主或建设管理部门要求，应做好工地四面围护；
（4）应指定仓储区、（人员居住区）、办公区，易燃物品等必需有显著标识，并隔离火源；
（5）材料员应依据工程实际用料，做好材料清单和机具清单；
（6）应作好安全技术交底（岗前培训），培训必需做好统计，参与培训人员必需在统计上署名；
（7）施工现场必需有工程概况图、组织图、施工进度表。
3、完工验收
（1）由营销部门做好和甲方及相关部门协调，确定完工验收时间、地点、方法；
（2）完工验收前由施工管理科会同安装队做好施工安装工程档案整理，由施工管理科出具《完工汇报》及其它资料；
（3）应由施工管理科做好《工程完工验收统计》，对存在不合格问题会同设计部门进行返修；
（4）完工后，营销部应向施工管理科移交全部工程施工安装档案。

五、钢结构制作工程
（一）工艺细化部门设计具体制作施工图
1、按单元结构构件划分设计分件结构详图；
2、对制作、安装单位进行钢结构设计图纸技术交底工作；
3、对钢结构设计图纸技术变更提出书面资料联络单。
（二）钢结构制作工程
钢结构制作是钢结构工程中关键步骤，所以企业十分重视对钢结构制作质量控制。
1， 材料供给：
1．1全部钢材、焊接材料、涂装材料全部要有质保书。
1．2对钢材进行外观检验，并检验钢材质量证实书是否和钢材上打印记号符合。钢材表面质量应符合对应国家标准，其锈蚀减薄量、划痕深度应符合GB50205-3.0.3要求。
1．3主钢材进厂后加工前必需进行板材试验，经试验合格后方可投入生产。
2，钢结构加工制作工艺步骤：
2．1放样、号料和切割
依据工艺细化部门绘制加工制作图，制作样杆、样板。放样和号料应依据工艺要求预留制作时收缩余量及切割、刨边和铣平等加工余量。
A、 放样和样板（样杆）许可偏差应符合表1要求
放样和样板（样杆）许可偏差 表1
项 目
允 许 偏 差
平行线距离和分段尺寸
±0.5mm
对角线差
1.0 mm
宽度、长度
±0.5mm
孔距
±0.5mm
加工样板角度
±20’
B、 号料
在材料上划出切割孔加工位置，打冲孔，标出零件编号，在号料时要依据配料表和样板进行套裁，以综合套用料。号料许可偏差应符合表2要求
号料许可偏差（mm） 表2
项 目
允 许 偏 差
零件外型尺寸
±1.0
孔距
±0.5
C、 下料
采取数控多头切割机自动气割，气割前应将钢材切割区域表面铁锈、污物等清除洁净，气割后应清除熔渣和飞溅物。下料尺寸许可偏差应符合表3要求。
气割许可偏差（mm） 表3
项 目
允 许 偏 差
零件宽度、长度
±3.0
切割面平直度
0.05t且小于2.0
割纹深度
0.2
局部缺口深度
1.0
注：t为切割面厚度
采取机械剪切零件，其钢板厚度不宜大于12.0 mm，剪切面应平整，机械剪切许可偏差应符合表4要求。
机械剪切许可偏差（mm） 表4
项 目
允 许 偏 差
零件宽度、长度
±3.0
边缘缺棱
1.0
型钢端部垂直度
2.0
2.2组立
在组立机上组立成H型钢，其截面许可偏差应符合表5要求
焊接H型钢许可偏差（mm） 表5
项 目
允 许 偏 差
截面高 度
（h）
H＜500
±2.0
500≤h≤1000
±3.0
H＞1000
±4.0
截面高度（b）
±3.0
腹板中心偏移
2.0
翼缘板垂直度（Δ）
/100
且＜3.0
弯曲矢高
1/1000
且＜5.0
a)翼缘板下腹板中心位移≤2.0 mm
b) 翼缘板安装腹板主焊缝部位50 mm内应先清除油污、锈等杂质。
c) 翼缘板和腹板拼接接头不应在同一截面上应该相互错开200mm以上。
d) 翼缘板和腹板双面定位焊缝距离≤200mm，定位焊缝高度为设计焊缝高度2/3。
2．3焊接
a)采取门式自动埋弧焊，对首次采取钢材、焊接材料、焊接方法、焊后热处理等，按国家现行《建筑钢结构焊接规程》和《钢制压力容器焊接工艺评定》要求进行焊接工艺评定，并依据评定汇报确定焊接工艺。
b) 严格控制焊工素质，焊接人员必需取得上岗证方可从事焊接工作，对焊工停焊时间超出6个月，必需经重新考评合格后才能上岗。
c) 焊接时，果断杜绝药皮脱落或焊芯生锈焊条和受潮结块焊剂及已熔烧过渣壳。
d) 焊丝均先经过清除油污、铁锈后方投入使用。
e)焊条、焊剂使用前均按产品说明书要求烘焙时间和温度进行烘焙。保护气体纯度符合焊接工艺评定要求。低氢型焊条经烘焙后应放入保温桶内，随用随取。
f)施焊前，焊工复查焊件接头质量和焊区处理情况。当不合格时，先经修整合格和再施焊。
g)对接接头、T型接头、角接接头、十字接头等对接焊缝及对接和角接组合焊缝，应在焊缝两端设置引弧板和引出板，其材质和坡口型式应和焊件相同。引弧板和引出板焊缝应大于20 mm。焊接完成应采取气割切除引弧板和引出板，并修磨平整，不得用锤击落。
h)焊接时，焊工严格遵守焊接工艺，不得自由施焊及在焊道外母材上引弧。
i)角焊缝转角处宜连续绕角施焊，起落弧点距焊缝端部不宜大于10.0 mm；角焊缝端部不设置引弧和引出板连续焊缝，起落弧点距焊缝端部宜大于10.0 mm；弧坑应填满。
j)多层焊接且连续施焊，每一层焊道焊完后应立即清理检验，消除缺点后再焊。
k)焊成凹型角焊缝，焊缝金属和母材间应平缓过分，加工成凹型角焊缝，不得在其表面留下切痕。
l)T形接头、十字接头、角接接头等要求熔透对接和角接组合焊缝，其焊脚尺寸不应小于t/4。
m)定位焊所采取焊接材料型号，应和焊件材质相匹配；焊缝厚度不宜超出设计厚度2/3，且不应大于8毫米，焊缝长度不宜大于25毫米，定位焊位置应部署在焊道以内。
n)焊缝发生缺点时，必需进行修补，修补焊缝时必需把焊缝缺点除掉，并用正式焊缝工艺进行施焊。
o)焊缝同一部位返修次数不宜超出两次。当超出两次时应更换母材。
p)焊接完成，焊工应清理焊缝表面熔渣及两侧飞溅物，检验焊缝外观质量。
q)碳素结构钢应在焊缝冷却到环境温度，方可进行探伤检验。
r)焊缝外型尺寸应符合现行国家标准《钢结构焊缝外形尺寸》要求。
2．4矫正
a)在H型钢矫直机上矫平焊接变形，冷矫正和冷弯曲最小曲率半径和最大弯曲矢高应符合钢结构制作规范要求。
b) 碳素结构钢在加热矫正时，加热温度应依据钢材性能选定，但不得超出9000C。
c) 矫正后钢材表面，不应有显著凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5毫米，且应符合国家现行标准要求。
d)当零件采取热加工成型时，加热温度宜控制在900~10000C；碳素结构钢在温度下降到7000C之前，应结束加工。
e)弯曲成型零件应采取弧型样板检验。当零件弦长≤1500时，样板弦长不应小于零件弦长2/3；零件弦长＞1500时，样板弦长不应小于1500。成型部位和样板间隙不得大于2.0毫米，钢材矫正后许可偏差应符合钢结构制作规范要求。
2．5制孔
a) 高强度螺栓连接板制孔用、卡尺正确划线，点固钻模套，板叠钻孔，确保连接板在旋转1800、翻转等各个方向上全部有交换性。制孔为C级螺栓孔（Ⅱ类孔），孔壁表面粗糙度Ra不应大于25μm，许可偏差应符合表6要求
C级螺栓孔许可偏差（mm） 表6
项 目
许可偏差
直 径
+1.0
圆 度
2.0
垂直度
0.03t且≯2.0
b) 螺栓孔距偏差应符合表7要求
螺栓孔距许可偏差（mm） 表7
项 目
允 许 偏 差

＜500
501~1200
1201~3000
＞3000
同一组任意两孔间距离
+1.0
+1.5

相邻两孔间距
+1.5
+2.0
+2.5
+3.0
c)螺栓孔许可偏差超出上述要求时，不得采取钢块填塞，应采取和母材材质相匹配焊条补焊后重新制孔。
2．6拼装
a)仔细查对图纸个部分尺寸，在经水准仪校平刚平台上，以1：1大样放出节点。对已加工零件和H型钢进行拼装，拼装焊接关键采取交直流电焊机进行手工焊，施焊时必需控制焊接变形。
b) 依据工艺要求留有制作和安装时焊接收缩余量、构件端部铣平加工余量，及依据钢板厚度不一样留有合适切割余量。
c) 组装前，零件、部件应经检验合格；连接接触面和沿焊缝边缘每边30~50范围内铁锈、毛刺、污垢应清除洁净。
d)构件隐蔽部位焊接涂装，应经检验合格后方可封闭；完全封闭构件（箱型柱）内表面可不涂装。
2．7端部铣平
a) 构件成型后应进行端部铣平，端部铣平许可偏差应符合表8要求。
端部铣平许可偏差（mm） 表8
项 目
许可偏差
两端铣平时构件长度
+2.0
两端铣平时零件长度
+0.5
铣平面平直度
0.3
铣平面对轴线垂直度
1/1500
b) 外露铣平面应涂防锈油保护。
2．8摩擦面处理
a) 高强度螺栓摩擦面处理后抗滑移系数值应符合设计要求。
b) 经处理摩擦面，出厂前应按批做抗滑移系数试验，最小值应符合设计要求；在运输过程中试件摩擦面不得损伤。
c) 处理好摩擦面，不得有飞边、毛刺、焊疤或污损等。
2．9成品矫正
构件拼装完成后，按施工图和GB50205-规范自检和验收，合格后进入下一道工序。
2．10喷砂
采取喷砂机械对钢构件进行喷砂除锈处理，使钢构件表面除锈等级不低于Sa2.5级.。
2．11涂装、编号
a) 对经过喷砂处理构件，油漆班应先清理焊瘤、飞溅物，然后才进行喷漆。
b) 涂料、涂装遍数均应符合设计要求。当日使用涂料应在当日配置，并不得随意添加稀释剂。
c) 涂装时环境温度和相对湿度应符合涂料产品说明书要求，当产品说明书无要求时，环境温度通常在5~380C之间，相对湿度不应大于85%。构件表面有结露时不得涂装。涂装后4小时内不得淋雨。油漆要在前一层充足干透后进行，涂刷时应做到均匀一致，附着良好。
d) 涂装应均匀，无显著起皱、流挂，附着应良好。
e) 涂装完成后，应在构件上标注构件设计编号。
f) 下列部位不应涂刷油漆
1） 柱子砼包裹部位及以上20~50。
2） 未经焊接安装焊缝两侧个50毫米范围内。
设计要求不涂油漆部位：高强度螺栓连接摩擦面。2．12钢结构制作施工工艺步骤图：
样板、样杆制作

号料

下料

型钢组立

零件制作

型钢焊接

矫正

制孔
拼装

成品矫正、制孔

抛丸

油漆

成品堆放、包装、运输

2．13构件成品堆放
成品验收合格出厂前应堆放在成品库内，成品堆放应预防失散和变形。堆放场地应平整干燥，并备有足够垫木垫块，使构件得以放平放稳。
3、钢结构安装班组
（1）依据钢结构工程要求，提出机械设备、材料计划，在现场做好检验验收工作；
（2）在现场验收过钢构件及紧固件、连接件要做好现场保管工作；
（3）检验验收钢结构定位轴线、标高，并作好安装用辅助工作；
（4）负责钢结构安装运输起吊、定位、校正、紧固螺栓、焊接。

六、人员组织及劳动力安排
（一）人员组织机构见（图一）
（二）据本工程结构复杂、包含面广等特点，拟按表一配置工种：
表一：
工种
人数
工　作　内　容
电焊工
10
负责整个工程各个分项工程安装
辅助工
10
负责相关辅助工作
起重工
1
负责整个工程起重机械正常起吊
电工
1
负责工程安全用电
气割工
2
负责钢结构分类
铆工
4
负责组装就位
测量工
1
负责整个工程测量工作

（三）关键设备机具表：
序号
名称
规格
数量
备　注
1
汽车吊
50T
1台

2
电焊条烤箱
0～500℃
1台

3
交流及直流电焊机
250～300A
10台

4
超声波探伤仪
CTS-23
1台

5
经纬仪
J2
2台

6
水准仪
S3
1台

7
钢卷尺
100m
1把

8
角向磨光机
Φ100
5台

10
焊缝检验尺

3把

11
桅杆起重机
5T
2台

12
卷扬机
3T
2台

13
卷扬机
1T
2台

14
栓钉机

1台

（四）吊装方案
总体思绪：
连廊承重系统为桁架结构，因为主桁架长度超出28.8米，整体运输困难，故将桁架弦杆分为二段在厂内制作完成后，分开装车运输。待构件运输到工地后，将一分为二桁架构件用50T汽吊，吊到三层楼面平台，在13~15交A~E轴线间三层楼面平台上，安装运输拼装平台，平台上放置滚杠，构件由滚杠滚入到一定位置，然后由小型拔杆吊运输到拼装平台合适位置，待拼装完成后，由拔杆翻身扶正，然后经过安装在56.95米高牵缆式桅杆，吊至安装平面，再运输到安装地点就位安装。
(1)施工准备：
a.对柱顶和梁进行标高复核，如标高有差异，则经过安装多种预埋件来调整安装标高，使其达成标准。
b.在56.95米标高上，在电梯井上搭设安装操作平台并安装2台牵揽式桅杆，作为提升和调整桁架用。
c.在三层楼面搭设拼装场地。拼装前对楼板进行清理，在上面搭设简易拼装平台：楼板上每榀屋架梁下面平行放置2道I22工字钢，间距1.1米，工字钢底部铺设黄砂以确保工字钢和楼板能够贴实，并确保工字钢顶面在一个平面上，然后横向稳固工字钢，避免工字钢侧翻，在工字钢顶部放置滚杠用来移动待拼装构件。
d．多种焊接材料、绳索、电焊机、扳手等工具和高强螺栓等放到位。
e．在6~8层合适位置，安装中继站，作为提升桁架杆件使用。
f.在12、16轴外侧合适位置各安装联控3T卷扬机一台，作为提升动力使用。
g.进行设备调试，为正式拼吊作准备。
（2）构件进场：
构件进场要依据现场安装计划，照设计编号分批运输，进场后查对数量和编号，依据吊装位置卸货，天天进场构件，当晚调运到安装平台，不占用或尽可能短时间少占用施工场地，以免影响总体环境。当日进场构件要在第二天安装完成。
（3）柱子安装：
柱子安装塔吊是最简单便捷吊装设备，不过，相对塔吊来讲，本工程柱子部署分散，单重较大，单柱重量多数在2.5T左右，通常在塔吊服务半径之内而且在塔吊能够承受负荷之内，尽可能经过总包方协调作业，利用塔吊安装， 对于不能利用塔吊，采取桅杆移交。
安装前，基础应符合下列要求：A①基础混凝土强度达成设计要求。②楼板杂物清理洁净。③基础轴线标志和标高基准点正确齐全。B地脚螺栓偏差应符合下表要求：
地脚螺栓许可偏差（mm）
项 目
允 许 偏 差
螺 栓 中 心 偏 移
5.0
螺 栓 露 出 长 度
+20.0~0
螺 纹 长 度
+20.0~0
地脚符合要求后，进行螺母标高调整，在每根地脚螺栓上安装一枚螺母，螺母顶面标高就是钢柱柱脚底板底面标高。
在复测合格基础上安装钢柱，首先用单支钢丝绳将柱子捆绑好，吊点位置选择在距柱端1/3柱长位置。然后用起吊设备将钢柱吊起送至安装位置。
　　推进柱子将其底板螺栓孔对准混凝土柱上锚栓，依据情况，反复小范围调整，直到全部预埋锚栓全部对准螺栓孔后，将构件缓缓落下，注意在此过程中一定要确保柱子每个预埋地脚全部进入到螺栓孔，而且确保柱子垂直下落。
　　当整个柱子基础落到混凝土柱顶上，然后调整柱子中心线和混凝土柱定位轴线。中心线调整关键是经过用水平靠尺（含有测水平和垂直双重功效）对准混凝土柱中心线和柱子四面已分好中心线，然后再进行反复调整。
调整柱子标高，因为柱子落在事先调整好地脚螺母上，标高只需进行微调，经过水平仪检验柱子上事先画好500mm线是否和实际标高相符，调整柱底螺栓，进行标高调整。
　　柱子垂直度控制：
　　　①在柱子可视面上事先画出中心线，然后在两个相互垂直方向用经纬仪对柱子垂直度进行调整。
　　　②柱子标高、轴线和垂直度偏差调整是相互联络兼顾，待全部标准全部达成时才算完成校正工作。然后进行柱底浇筑。
（4）桁架梁拼装和就位：
桁架到场后由50T汽车吊，2点绑扎，平吊至三层屋面平台并用滚杠移交至拼装平台上，拼装前进行桁架梁平直度校核，符合要求后，经质检员签证、、同意，进入下一道工序——拼装，
将拼接板用高强螺栓和拼装桁架梁连接，拼接时，首先对螺栓进行初拧，初拧时，螺栓施拧预拉力为设计值50%，施拧次序为从螺栓群中心向外，逐一对称进行。初拧完成，进行复拧，最终进行终拧，依据连接副试验汇报给出扭矩系数值，计算出终拧扭矩，将扭力扳手调到终拧所需终拧扭矩值，对螺栓进行终拧，施拧次序跟初拧一样，每拧完一枚，全部要用记号笔作好标识。 (高强螺栓安装具体要求见后面部分)螺栓施拧完成，对连接板进行焊接，焊接前对施焊部位进行清理，确保焊接面干燥洁净，然后打底施焊，逐皮焊接，边焊边敲，以释放焊接应力，减小焊接变形。拼装完成后，经自然冷却到环境温度，补涂防锈漆和面漆，然后扶正立直，经过吊装平台桅杆吊到安装高度，就位安装。
桁架梁就位后，进行校正，符合设计要求后，栓紧螺栓。然后焊接翼缘板。
（5）腹杆吊装：
在合适位置安装简单滑轮，用来提升腹杆，腹杆到位后，上弦杆螺栓直接由安装工人在弦杆上安装，下弦杆螺栓则由安装工人经过挂在上弦杆轻质爬梯下到安装位置进行紧固。整榀安装完成，进行下一榀桁架和单元支撑安装，如此至完成。
腹杆起吊时，绑扎点要确保杆件吊装稳定性，因为悬空吊装，为使梁在起吊后不发生摇摆和和其它构件碰撞，起吊前在该段梁两端用麻绳系牢，以保持其稳定可操控。梁起吊到确定位置后安装临时螺栓，放松吊具。
弦杆和钢柱、腹杆之间节点板连接采取高强螺栓，高强螺栓安装应符合下列要求：
i. 接接头，经检验符合设计要求。
ii. 装使用临时螺栓和冲钉，在每个节点上穿入数量，应依据安装过程所承受荷载计算确定，并应符合下列要求
a)不应少于安装孔总数1/3；
b)临时螺栓不应少于2个；
冲钉不宜多于临时螺栓30%。
⑶永久性一般螺栓连接应符合下列要求
a) 每个螺栓一端不得垫2个以上垫圈，并不得采取大螺母替换垫圈。螺栓拧紧后，外露螺纹不应少于2个螺距。
b) 螺栓孔不得采取气割扩孔。
⑷本工程采取10.9S摩擦型高强度螺栓，它依靠扭紧螺母（经垫圈）给螺栓施加预拉力，借垫圈使杆件接触面产生摩擦力而传输外力，接触面间摩擦力大小取决于预拉力和接触面间摩擦系数。
⑸钢构件拼装前，应清除飞边、毛刺、焊接飞溅物。摩擦面应保持干燥、整齐，不得在雨中作业。
⑹高强度螺栓连接板叠接触面应平整。当接触面间有间隙时，小于1.0能够不处理，1.0~3.0应将凸出一侧磨成1：10斜面，打磨方向应和受力方向垂直；大于3.0间隙应加垫板，垫板两面处理方法应和构件相同。
⑺高强度螺栓连接副应按批号分别存放、不得混用，并应轻装、轻卸，预防受潮、生锈、沾污和碰伤。
⑻施工前，高强度螺栓连接副应按批号复验扭矩系数，其平均值和标准偏差应符合国家现行标准《钢结构高强度螺栓连接设计、施工及验收规程》要求；
⑼安装高强度螺栓时，螺栓应自由穿入孔内，不得强行敲打，并不得气割扩孔，穿入方向应一致并便于操作。高强度螺栓不得作为临时安装螺栓使用。
⑽高强度螺栓安装应按一定次序施拧，同一连接面上螺栓应由接缝中部向两端进行紧固，工字型构件紧固次序是上翼缘 下翼缘 腹板。当日安装螺栓应和当日拧完，外露丝扣为2~3丝。
⑾高强度螺栓拧紧，应分初拧和终拧。对于大型节点，应分初拧、复拧和终拧。复拧扭矩应等于初拧扭矩。
⑿高强度螺栓初拧扭矩宜按下列公式计算
T0=0.65PC*d
PC=P+△P
其中T0—初拧扭矩（N*M）
PC----施工预拉力（KN）
P—高强度螺栓设计预拉力（KN）
1. P—预拉力损失值（KN），通常取设计预拉力10%
d—高强度螺栓直径（mm）
⒀高强度螺栓初拧扭矩通常取终拧扭矩50%，终拧扭矩按下列公式计算：TC=K* PC * d
PC =P+△P
TC --初拧扭矩
K—扭矩系数。
⒁高强度螺栓施拧采取扭矩扳手和检验采取扭矩扳手，在每班作业前后，均应进行矫正，其扭矩误差分别为使用扭矩5%和3%。
⒂高强度螺栓终拧结束后，宜采取0.3~0.5KG小锤逐一敲检，且应进行扭矩抽查，欠拧或漏拧者立即补拧，超拧者应予更换。
⒃高强度螺栓扭矩检验应在终拧1小时后、二十四小时以内完成。扭矩检验时，应将螺母退回300~500，再拧至原位测定扭矩，该扭矩和检验扭矩偏差应在检验扭矩+10%以内。检验扭矩应按下列公式计算Tch=K*P*d
式中Tch---检验扭矩.
整根梁上连接螺栓全部初拧完成后，进行终拧，螺栓终拧扭矩值依据连接副试验数据确定。不管是初拧还是终拧，全部要从螺栓群中心开始，由内向外逐一施拧，而且逐一作好记号。整根梁上螺栓全部终拧完成以后钢梁上下翼缘用焊接连接，其要求必需符合焊接工艺评定。
（6）压型板（楼承板）安装
① 压型钢板安装工艺步骤
② 工序间步骤：
钢结构主体验收合格→压型钢板安装焊接→栓钉焊→封板焊接→交验后设备管→道、电路线路施工，钢筋绑扎→混凝土浇筑。
③ 施工关键点：
a, 压型钢板在装、卸、安装中严禁用钢丝绳捆绑直接起吊，运输及堆放应有足够支点，以防变形。
b,铺设前对弯曲变形者应校恰好。钢梁顶面要保持清洁，严防潮湿及涂刷油漆。
c,下料、切孔采取等离子弧切割机操作，严禁用乙炔氧气切割。大孔洞四面应补强。
d,压型钢板按图纸放线安装，调直、压实并对称点焊。要求波纹对直，方便钢筋在波内经过。并要求和梁搭接在凹槽处，方便施焊。

施工准备

绘制压型钢板排版图、统计构件
压型钢板加工
（试验判定）
钢结构主体验收

配件加工

放压型钢板安装位置线
反馈
交验、运输、入库

搭设支顶桁架
交验、运输、入库

抽检
抽 检

压型钢板配料
起吊至安装区

起吊至安装区
合格
不合格

铺设临时马道
（采取双层以上压型钢板）

铺设压型钢板
边角处下料

调直、压实、点焊

自检

栓钉放线、焊接

合格
不合格

焊接
割开

放封边板安装线

封边板、角处下料
专业人员检验合格

安装焊接堵头板

安装、焊接封边板
清理现场

自检合格

验收

压型板安装工艺步骤图：
（7）栓钉安装要求以下
电弧拴钉焊是将特制栓钉在极短时间内（0.2~1.2S）经过大电流（200~A），直接将栓钉全方面积焊到工件上，其焊接接头效率高、质量可靠、应力分布合理、是一个优质、高效和低耗对接弧焊工艺，步骤图以下：

栓钉试验合格

现场栓钉、瓷环检验（受潮哄干）

清理现场放线

栓焊机运转、自动控时性能良好

焊枪检验
焊枪筒平移滑动
焊枪拆装
绝缘良好
电源线、控制线完好

确定焊接参数内容

静力拉伸
反复弯曲
打弯900试验

强度、延伸率、屈服强度

穿透焊除锌方法

打弯试验
焊前试件合格

焊中检验
电流、电压、焊接时间
膨径尺寸
焊枪筒
瓷环位置正确、稳固
母材清理

放焊栓钉

自检
外观检验
弯曲试验

专检验收

② 焊前应检验栓钉质量，栓钉应无皱纹、毛刺、发裂、扭歪、弯曲等缺点。但栓钉头部径向裂纹和开裂不超出周围至钉体距离二分之一，则能够使用。
③ 施焊前应预防栓钉锈蚀和油污，母材应进行清理后方可焊接。
④ 栓钉焊分两种：混凝土柱内H型钢柱上栓钉是直接焊在柱腹板或翼缘板上，属于一般栓钉焊；走廊楼、屋面上栓钉是在引弧后先熔穿压型钢板，然后再和工字钢檩条熔成一体，属于穿透焊。穿透焊对瓷环强度及热冲击性能要求较高。严禁使用受潮瓷环，当受潮后要在2500C温度下焙烘一小时，中间放潮气后使用。
⑤ 本工程采取M19栓钉，焊接工艺参数暂定为
栓钉规格
电流（A）
时间S
伸出长度

φ19`
一般焊
穿透焊
一般焊
穿透焊
一般焊
穿透焊
一般焊
穿透焊
1500
1800
1.0
1.2
5
7-9
2.5
3.0
实际上工艺参数要经过试验确定，对于不一样厂家、批号、不一样材质及焊接设备栓焊工艺各不相同，栓焊工艺试件经过静拉伸、反复弯曲及打弯试验合格后，现场操作时还要依据电缆线长度、施工季节、风力等原因进行调整。
⑥ 栓钉机械性能和焊接质量判定均由厂家负责或由厂家委托专门试验机构负担。
⑦ 栓焊中随时检验焊接质量，检验内容以下表
栓焊中须检验项目
项次
检验要求
检验时间
1
2
3
4
5
6
7
电压、电流、焊接时间
膨径尺寸
焊枪筒移动要平滑
瓷环和焊枪筒要同心
焊枪夹头要稳固
瓷环位置正确、稳固
焊接区清理、除油、污水
每次更换位置时
同上、焊层不正常时
随时
随时
随时
随时
焊接前
⑧ 栓焊质量检验方法：
1） 外观检验：焊接良好栓钉应满足以下要求：成型焊肉周围3600，根部高度大于1，宽度大于0.5，表面光洁，栓钉高度差小于±2.0，没有可见咬肉和裂纹等焊接缺点，外观不合格者打掉重焊。在有缺点一侧做打弯检验。
2） 弯曲检验是现场关键检验方法。用锤子敲击栓钉使其弯曲，偏离母材法向方向300角。敲击目标为焊肉不足栓钉或经锤击发出间隙声栓钉，弯曲方向和缺点位置相反，如被检栓钉未出现裂纹和断裂即为合格。抽检数1%，不合格栓钉一律打掉重焊或补焊。
3） 穿透焊栓钉焊接缺点及处理方法：
a,未熔合：栓钉和压型钢板金属部分未熔合，应加大电流，增加焊接时间。
b,咬边：栓焊后压型钢板甚至钢梁被电弧烧成缩颈。原因是电流大、时间长、要调整焊接电流立即间。
c,瓷偏吹：因为使用直流焊机电流过大造成。应将地线对称接在工件上，或在电弧偏向反方向放一块铁板，改变磁力线分布。
d,气孔：焊接时熔池中气体未排出而形成，原因是板和梁有间隙、瓷环排气不妥、焊件上有杂质在高温下分解成气体等。应减小上述间隙，做好焊前清理。
e,裂纹：在焊接热影响区产生裂纹及焊肉中裂纹。原因是焊件质量问题，压型钢板除锌不根本，或因低温焊接等原因造成。处理方法是：根本除锌、焊前做栓钉材质检验。
⑨ 其它要求：
1） 栓钉外侧边到钢梁上翼缘侧边距离应大于20；
2） 栓钉最大间距小于混凝土板厚度（含托板）4倍且不得大于600；
3） 焊于钢梁受拉翼缘焊钉直径，不得大于梁翼缘板厚度1.5倍；而焊于无拉应力部位焊钉直径，不得大于翼缘板厚度2.5倍；
4） 采取压型钢板组合板，焊钉顶面应高出压型板表面30以上，半径不宜大于19。
（8）验收和移交：
全部工序结束内部验收合格后，提交当地质量监督检测部门对梁柱间焊缝进行检测评定，合格后交甲方、监理进行工序验收，合格后，移交总包进行下步工序施工。
七、关键管理方法
（一）技术方法
1、接到正式图纸后，组织做好图纸会审和各专业工种图纸会审工作，立即处理图纸中出现问题。
2、设专业人员负责组织设计、单项施工设计及新技术交底工作
3、施工过程中要认真积累技术档案资料，明确入档项目、份数及标准，定时回收资料，编制完工档案
（二）质量管理
1、建立健全工程质量责任制：依据工程情况建立一支由企业经理监督，高级工程师、项目经理现场指挥，配合多名技术骨干施工队伍，具体见质量确保体系（见附录图二）。
2、认真推进全方面质量管理，主动开展QC小组活动，针对本工程情况，充足应用新技术、新工艺，把分项工程质量提升到新水准。工地项目经理不停总结经验、组织交流，使现场各操作小组充足领会其操作工艺，全方面提升工程质量，使全部项目均达成优良标准。
3、本工程钢结构安装质量，根据国家标准《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-）实施。钢结构定位轴线要精心测量，支座放线时要用整根钢尺丈量，预防因分尺而产生积累误差。
4、依据企业ISO9002质量标准体系，建立质量检验制度，各工种前后工序交接前，应进行交接班检验验收。企业质安科每个月不少于四次质量大检验，工地质安组必需时时检验其工程质量。
5、实施原料、半成品和成品检验制度，施工员应会同质量检验员对半成品和成品进行复验，加强成品和半成品质量监督工作。
（三）安全方法
1.预防高处坠落方法
（1）吊装时各工种按要求穿戴安全帽等劳保用具。高空安装人员系好安全带、安全帽。
（2）高处作业时应要站稳，不能用力过猛。
（3）高处作业人员不得穿硬底鞋，拖鞋，不许赤脚作业。
（4）从事高处作业人员，应进行体检，凡患有高血压、心脏病、严重贫血及其它不适于高空作业不得从事高空作业。
2. 预防高处落物方