托盘注塑成形工艺与模具设计模板.doc

目录

设计任务书……………………………………………………………………29
摘要……………………………………………………………………………30
Abstract………………………………………………………………………31
第一章 塑件结构工艺性分析……………………………………………32
1. 1 塑件原材料成型性分析……………………………………………32
1. 1. 1 基础特征……………………………………………………………32
1. 1. 2 关键用途……………………………………………………………32
1. 1. 3 成型特征……………………………………………………………33
1. 2 塑件结构工艺性分析…………………………………………………33
1. 2. 1 塑件表面质量分析………………………………………………33
1. 2. 2 塑件结构工艺性分析……………………………………………33
第二章 分型面及浇注系统设计……………………………………………37
2. 1 分型面选择……………………………………………………………37
2. 2 浇注系统设计……………………………………………………………37
2. 3 加热道设计………………………………………………………………38
2. 3. 1加热道设计……………………………………………………………38
2. 3. 2 浇口设计………………………………………………………………39
2. 4 热流道板设计……………………………………………………………40
2. 4. 1 热流道板加热功率计算………………………………………………41
第三章 模具设计方案论证……………………………………………………42
3. 1 型腔部署………………………………………………………………42
3. 2 成型零件结构确定……………………………………………………42
3. 2. 1 凹模（型腔）设计……………………………………………………42
3. 2. 2 凸模（型芯）设计……………………………………………………42
3. 3 导向定位机构设计……………………………………………………42
3. 4 推出机构设计…………………………………………………………………43
3. 5 冷却系统………………………………………………………………………44
3. 6 模具加热系统………………………………………………………………44
第四章 关键部件设计计算………………………………………………………45
4. 1 成型零件成型计算…………………………………………………………45
4. 1. 1 型腔计算……………………………………………………………45
4. 1. 2型芯高度尺寸计算……………………………………………………45
4. 2 模具型腔壁厚计算…………………………………………………………46
4. 2. 1 型腔侧壁厚度S计算………………………………………………46
4. 2. 2 型腔底板厚度T计算………………………………………………47
4. 3 支承零部件设计…………………………………………………………48
4. 4 推出机构设计…………………………………………………………49
4. 5 模具合模导向机构选择………………………………………………50
4. 5. 1 导柱导向机构设计……………………………………………………50
4. 5. 2 导向孔设计…………………………………………………………51
第五章 成型设备校核计算……………………………………………………52
5. 1 型腔数目标确定和校核……………………………………………………52
5. 2 最大注射量校核………………………………………………………52
5. 3 锁模力校核……………………………………………………………53
5. 4 模具和注射机安装部分相关尺寸校核………………………………53
5. 4. 1 喷嘴尺寸……………………………………………………………54
5. 4. 2 定位圈尺寸…………………………………………………………54
5. 4. 3 最小 最大模厚………………………………………………………55
5. 4. 4 安装螺孔尺寸………………………………………………………55
5. 5 开模行程校核…………………………………………………………55
5. 6 推出装置校核…………………………………………………………56
第六章 工艺卡制订…………………………………………………………56
第七章 热流道…………………………………………………………………58
7. 1 热流道发展过程………………………………………………………58
7. 2 现代热流道基础形式…………………………………………………58
总结………………………………………………………………………………60
致谢………………………………………………………………………………61
参考资料…………………………………………………………………………62
外文原文和外文翻译……………………………………………………………63

材料科学和工程 系 届 模具 专业
毕业设计（论文）任务书
毕业设计（论文）题目 : 托盘 注塑成形工艺和模具设计
设计者: 班级: 学号:
指导老师:
材料: PP
批量: 大批量

二维塑件图

三维塑件图

摘 要
针对制品结构面积大而浅和生产批量大特点，模具采取了两层型腔成型，从而使制品生产效率提升近一倍，生产成本显著下降。该模具设计特点是：为了满足薄壁大型件成型要求，采取了热流道浇注系统，并采取注射料筒和开和模方向垂直角式注塑机成型，处理了用卧式机时设置浇注系统难题、对两层型腔模控制一致、用安装在模外一对齿轮齿条传动机构来实现两层型腔开、合模动作同时、利用弹簧推力使两层型腔推出机构同时推出制品，从而确保制品成型时均匀性。
关键词：模具； 两层型腔； 注塑

Abstract
Area products for large and shallow structure and the characteristics of the production volume, use two layers of mold cavity molding, thereby enabling more efficient production and products nearly doubled, production costs dropped significantly. The mold design features: In order to meet large-scale thin-wall molding see the request by the pouring hot runner systems, and injecting Liaodong and die with a vertical angle of the direction of injection molding machines, resolved to set up horizontal plane Gating system problems, the two cavity mode control consistent with the installation of the module in a drive gear and rack body cavity to achieve a two-tier, a move synchronous mode, the thrust of the spring introduced a two-tier cavity agencies launched products, thus ensuring that the products forming uniformity.
Keywords: mold；two layers of mold cavity molding；horizontal

第一章 塑件结构工艺性分析
熟读塑件图样在头脑中建立清楚塑件三维形状，复杂塑件可经过计算机三维建立模型或橡皮泥制作模型等手段帮助了解其几何形状，该塑件三维图如1.1所表示：

图1.1 托盘
1.1塑件原材料成型特征分析
1.1.1基础特征
聚丙烯（PP）无味，无色，无毒，外观似聚乙烯，但比PP更透明，更轻，密度仅为0.90~0.91/，它不吸水，光泽好，易着色，PP屈服强度，抗压强度及弹性比聚乙烯好，定向拉伸后PP可制作铰链，其含有尤其高抗弯曲疲惫强度，如用PP注射成型一体铰链，经过次开闭弯折进行未产生损害和断裂现象，PP熔点为164~170℃，其耐热性好，能在100以上温度下进行消毒灭菌。PP耐低温使用温度可达-15，在低于-35时会脆裂，PP高频绝缘性能好。而且因为其不吸水绝缘性能不受温度影响。PP在氧、热、光作用下极易解聚，老化，所以必需加入防老化剂。
1.1.2关键用途
PP可用于制作多种机械零件；可做水蒸汽多种酸碱等输送管道，化工容器和其它设备衬里表面图层；可制造盖和本体合一箱盖，多种绝缘零件。并用于医学工业中。
1.1.3成型特征
1.结晶性料。吸温性小，可能发生熔融破裂，长久和热金属接触易发生分解；
2.流动性极好，溢边值0.03mm左右；
3.冷却速度快，浇注系统及冷取系统应散热缓慢；
4.成型收缩范围大，收缩率大，易发生缩孔，凹痕，变形，方向性强；
5.注意控制成型温度，料温方向性显著，在其低温高压时，更显著，模具低于50以下时，塑件不光泽，易产生熔接不良。流痕，90以上时易发生翘曲，变形；
6.塑件应壁后均匀，避免取口，尖角，以避免应力集中。
1.2塑件结构工艺性分析
1.2.1塑件表面质量分析
该塑件要求内外观光洁，色彩艳不许可有成型斑点和熔接痕，
1.2.2塑件结构工艺性分析
1.从图纸上看，该塑件外行为四方壳罩，圆角过分。且无尖角存在，壁厚均匀，且符合最小壁厚要求。
2.塑件型腔较大；
3.为使塑件顺利脱模，可在塑件内部及加强肋处增设~拔模斜度；
4.塑件生产批量：
该塑件生产类型对注射模具结构，注射模具材料使用全部相关键影响，在大批量生产中，因为注射模具价格在整个生产费用中所占百分比较小，提升生产率和注射模具寿命问题比较突出。所以能够考虑使用自动化程度较高，结构简单，制造轻易注射模具，以降低注射模具成本。该塑件产量达10万件，生产类型属于中批量生产，能够适合考虑采取一模多腔，快速脱模，和成型周期不宜过长模具，同时，模具造价要合适控制。
5.初选注塑机
（1）计算塑件体积或质量：
经过三维造型可取得矩形上壳罩体积
PP密度为
所以，塑件质量
（2）依据塑件本身几何形状及生产批量确定型腔数目。
因为塑件尺寸有通常精度要求，外表面和内表面有高光洁要求，不易采取太多型腔数目，所以考虑采取一模两腔，型腔平衡分布在型腔板两侧，以方便浇口排列和模具平衡。
（3）确定注射成型工艺参数
依据该塑件结构特点和PP成型性能，查相关资料初步确定塑件注射成型工艺参数：
表1.1塑件注射成型工艺参数

塑料
项目
PP
注射机类型
螺杆式
密度
0.9~0.91
计算收缩率%
1.0~2.5

预热
温度
80~100
时间/h
1~2

喷嘴
形式
直通式
温度
170~190
料筒温度
前段
180~200
料筒温度
中段
200~220
后段
160~170
模具温度
40~80
注射压力
70~120
保压压力
50~60
注射时间
0~5
保压时间
20~60
冷却时间
15~50
成型时间
100~120

（4）确定模具温度及冷却方法
PP为结晶性塑料，吸温性小，可能发生熔融破裂，长久和热金属接触易发生分解，流动性极好，溢边值为0.03mm左右，所以，冷却速度快，浇注系统及冷却系统应散热缓慢。所以，在确保顺利脱模前提下，提升冷却时间，从而提升生产率。所以，模具温度控制在40~80。
（5）确定成型设备
因为塑件采取注射成型加工，使用一模两腔分布，所以可计算出一次注射成型过程中所用塑料量为

依据以上一次注射量分析和考虑到塑料品种，塑件结构，生产批量，和注射工艺参数，注射模具尺寸大小等原因，参考设计手册。初选XS-Z-30型注塑机，其具体参数以下表：

表1.2 XS-Z-30型注塑机参数

型号
项目

XS-Z-30
额定注射量/
30
螺杆（柱塞）直径/mm
28
注射压力/MP
119
注射行程/mm
130
注射方法
柱塞式
锁模力/KN
250
最大成型面积/
90
最大开合模行程/mm
160
模具最大厚度/mm
60
模具最小厚度/mm
12
喷嘴圆弧半径/mm
2
喷嘴孔直径/mm
8
顶出形式
四侧设有顶杆，机械顶出
动定模固定板尺寸/mm
250*280
拉杆空间
235
合模方法
液压—机械

液泵
流量/
50
压力/MP
6.5
电动机功率/KW
5.5
螺杆驱动/KN
-----
加热功率/KW
2.7
机器外行尺寸/mm
23400*850*1460
（6）制订塑件注射成型工艺卡
综上分析，填写塑件注射成型工艺卡，以下表：
表1.3 塑件注射成型工艺卡
材料牌号：PP
塑件名称：托盘
设备型号：XS-Z-30
单件质量/g

每模件数：2件

材料干燥
温度
80~100
时间
1~2h
料筒温度
后段
160~170
中段
200~220
前段
180~200
喷嘴
170~190
模具温 度
40~80
时间
注射
0~5
保压
20~60
冷却
15~50
压力
注射压力
70~120
保压压力
50~60

第二章 分型面及浇注系统设计
2.1分型面选择
不管塑件结构怎样，能够采取何种设计方法，全部必需首先确定分型面，因为模具结构很大程度上取决和分型面选择。为确保塑件能顺利分型，主分型面应首先考虑选择在塑件外行最大轮廓处，所以，分型面设计在图2.1所表示位置：在A-A和B-B面分型

图2.1分型面选择
2.2浇注系统设计
浇注系统由主流道，分流道，浇口，冷料穴四个部分组成。考虑到塑件内外观要求较高，内外表面不许可有成型斑点和熔接痕，和一模两腔部署等原因。浇口采取方便加工修整，凝料去除轻易，且不会在塑件内壁和外壁流下痕迹侧浇口，模具采取双分型面结构模板，模具制造成本比较轻易控制在合理范围内 ，图2.2所表示：

图2.2浇口套
2.3加热流道设计
加热流道是指在流道周围设置加热器，利用加热方法使注射机喷嘴到浇口之间，浇注系统处于高温状态，让浇注系统内塑料在成型生产过程中一直处于熔融状态，确保注射成型正常进行。加热流道注射模不象绝热流道那样在使用前或使用后必需清除分流道中凝料，开车前只需要把浇注系统加热到要求温度。分流道中凝料就会熔融，注射工作就开始了。
加热流道浇注系统形式很多，通常采取单型腔加热流道和多型腔加热流道。
因为模具设计成一模两腔，所以采取多型腔加热流道。
2.3.1热流道设计
因为

式中，查相关表得：
T=220+273=493
----注射压力80MP
----253MP
塑件连同浇道质量为11g
W=0.992
=0.029
t=5

Q=4.62
1.主流道直径

式中：——主流道直径，mm
____主流道速率（）
=1.67mm
2.分流道直径

式中：——分流道直径，mm
____分流道速率（）
=4.6mm
2.3.2浇口设计
1.直接浇口直径

式中：——直接浇口直径，mm
____浇口速率（）
=1mm
2. 点浇口直径

式中：——直接浇口直径，mm
____浇口速率（）
=0.78mm
流速是指在浇注系统中熔体流速，此时熔体处于高温及高压之下。其比热容较固体时为高。而且依靠熔体温度，浇道内静压力和塑料品种而异。次值可用斯宾塞方程计算，即：

所以， （
式中：
----熔体在浇道中所受外部压力
----熔体在浇道中所生内压力
----熔体在该状态下容积
----熔体在-273度下比容
----修正气体常数
-----绝对温度（+273）
查表2.1状态方程中参数
塑料种类
熔体温度

PP
220
25.3
0.992
0.229

2.4热流道板设计
热浇道板内浇道为分流道，外加热式分浇道可按下式计算：
mm
式中：
-----内加热器外径
------热浇道板内分浇道孔径

=2.5mm

图2.3热流板
2.4.1热浇道板加热功率计算
所谓加热功率是指把加热浇板升温，从室温（以20度计）升高到指定温度（通常为200~220度）所需热功，升温时间是个关键原因，习惯以1h为基准。
通常计算式为：

式中：p----加热功率
t-----热流道板所需升高温度（热浇道极限温度减去室温）
-----热浇道板重量（包含紧固螺钉在内）
T------升温时间
-----热效率（从实际统计约为0.2~0.3，宁可取低值）。
假设热损失为零时，升温时间为0.5h ，热效率为0.2，则能够用下式简化计算：
P=1.34t=6.5w
第三章 模具设计方案论证
3.1型腔部署
对于一模多件模具型腔部署，在确保浇注系统分流道步骤短，模具结构紧凑，模具能正常工作前提下，尽可能使模具型腔对称。均衡取件方便，该塑件模具采取一模两腔，型腔平衡部署在型腔板两侧。
3.2成型零件结构确定
成型零件直接和高温高压塑件接触，它质量直接影响了制件质量，该塑件材料为PP塑料。对表面粗糙度和精度要求较高。所以，要求成型零件有足够强度和刚度，硬度和耐磨性。应选择优质模具钢制作，还应进行热处理以使其含有50~55HRC硬度。
3.2.1凹模（型腔）设计
采取整体嵌入式凹模，放在定模两侧，关键从节省优质模具钢材料，方便热处理，方便以后更换维修等方面考虑。
3.2.2凸模（型芯）设计
采取整体式凸模结构，其结构牢靠。
3.3导向定位机构设计
因为塑件对称且无单向侧压力，所以采取直接导柱导向，便可满足合模导向及闭模后定位。图3.1，3.2所表示：
注意：导柱要比主型芯高出最少6~8mm。

图3.1推板导柱

图3.2 推板导套
3.4推出机构设计
依据托盘形状特点，其推出机构采取推件板和推杆推出，在弹簧弹力作用下，将塑件从型芯板上推落，经过脱模螺栓对模板分型距离进行限定，同时又起复位杆作用。其中推件板推出结构可靠，顶出力均匀，不影响塑件外观质量。但制造困难，成本高，推杆推出机构简单，推出平衡可靠，即使推出时会在塑件内部型腔上留下顶出痕迹，但不影响塑件外观。所以采取推板和推杆双重推出塑件。
3.5冷却系统
注射模具温度改变是时间函数，显然，不仅在模具各局部温度有显著不一样，而且也在一定周期内改变。
为了取得良好塑件质量，应该使模具在工作中维持合适而且均一温度，然而因为种种客观条件所限制，如型腔几何形状，模具总体积以注射机周围环境改变，要使模具整整稳定在一温度上，并非易事。关键依靠模具测温计反馈和随机调整。
3.6模具加热系统
当注射成型工艺要求模具温度在80度以上时，当对大型模具进行预热时，或采取热流道模具时模具中必需设置加热装置。模具加热方法有好多个。对大型模具预热除了可采取电加热方法外，还可在冷却水道中通人热水、热油、蒸汽等介质进行预热。对于模温要求高于80度注射模或热流道注射模，通常采取电加热方法。电加热又可分为电阻丝加热和电热棒加热，现在，大部分采取电热棒加热方法，电热棒有多个成品规格可供选择。在设计模具时，要先计算加热所需电功率，加工好安装电热棒孔，然后将购置电热棒插入其中接通电源即可加热。
电加热装置加热模具总功率可采取下式计算：

=11kw
式中：P-----加热模具所需总功率，KW
m-----模具质量，Kg
-----模具材料定压比热容，KJ/（Kg.K）
------模具初始温度
-------模具要求加热后温度
---------加热元件效率，取0.3~0.5
t---------加热时间，h
第四章 关键部件设计计算
4.1成型零件成型尺寸
该塑件成型零件尺寸按平均值计算，查相关手册得PP收缩率为0.4%~0.5%，故平均收缩率，依据塑件尺寸公差要求。模具制造公差取，成型零件尺寸计算以下：
4.1.1型腔计算
在计算型腔深度时，因为型腔底面磨损很小，所以不考虑磨损量，由此能够推出：
型腔深度公式：

式中：
-----模具成型零件制造误差
------平均收缩率
-----塑件在常温时型腔实际深度
X-------修正系数 X=2/3
------塑件要求公差值
=
4.1.2型芯高度尺寸计算
在计算型芯高度尺寸时，因为型芯端面磨损很小，所以不考虑磨损量，由此能够推出：
型芯高度尺寸计算公式：

式中：
-----模具成型零件制造误差
------平均收缩率
-----塑件在常温时型芯实际高度
X-------修正系数 X=2/3
------塑件要求公差值
=
4.2 模具型腔壁厚确实定
塑料模具型腔在成型过程中受到熔体高压作用，应有足够强度和刚度。模具凹模采取整体嵌入式，所以可用整体式矩形型腔壁厚计算公式来确定型腔侧壁厚度S和型腔底板厚度T，图4.1所表示：

图4.1模具壁厚
图中依据塑件尺寸：有
l----型腔短边长度
b----矩形型腔短边长度
h-----型腔深度
4.2.1型腔侧壁厚度S计算
1.按刚度条件计算：
变形量为： 应使
按刚度条件计算侧壁厚度：

式中：
C-----由h/l决定系数，查表得c=0.93
P------型腔内最大熔体压力，可取注射机成型压力25%~50%，取p=40MP。
H-----型腔深度
E-----模具钢弹性模量，通常中碳钢E=2.1MP，预硬化塑料模具钢E=MP。
-----模具刚度计算许用变形量，查相关表得
=53.26
所以，16.67
2.按强度条件计算：
按强度条件计算侧壁厚度：

式中：
P------型腔内最大熔体压力，可取注射机成型压力25%~50%，取p=40MP。
H-----型腔深度
W-----抗弯截面系数，由h/l决定，查相关表得W=0.108
-----矩形型腔边长比：=b/l=23.7/40.2=0.3834
-----模具刚度计算许用变形量，通常中碳钢=160MP，预硬化塑料模具钢=300MP
所以，27.36
4.2.2型腔底板厚度T计算
1.按刚度条件计算：
按刚度条件计算公式以下：

式中：
-----由型腔边长比l/b决定系数，查表得 =0.0188
P------型腔内最大熔体压力，可取注射机成型压力25%~50%，取p=40MP。
b-----矩形型腔边长长度b=23.7mm
E-----模具钢弹性模量，通常中碳钢E=2.1MP，预硬化塑料模具钢E=MP。
-----模具刚度计算许用变形量，查相关表得
=0.05
所以，42.36
2.按强度条件计算：
按强度条件计算公式以下：

式中：
P------型腔内最大熔体压力，可取注射机成型压力25%~50%，取p=40MP。
b-----矩形型腔边长长度b=23.7mm；
-----由垫板之间距离和矩形型腔短边长比：=l/b决定系数，查相关表得=0.3834
-----模具刚度计算许用变形量，通常中碳钢=160MP，预硬化塑料模具钢=300MP
所以，25.37
依据以上刚度，强度计算，得出型腔壁厚要求为：型腔侧壁厚度S 31.28 和型腔底板厚度T42.36
4.3支承零部件设计
垫块设计，用于支承动模成型部分并形成推出机构运动空间零件，假如和动模座板设计为一体，也称模脚或支架。垫块标准尺寸见《模具设计和制造简明手册》表2-40查得。图4.2所表示：

图4.2垫块

4.4推出机构设计
采取推杆和推件板推出机构，因为该塑件脱模力不是太大，推杆部署空间足够，所以无须用繁琐计算方法来确定推杆尺寸，能够选择d=8mm,圆柱推杆（GB/T4169.1-1984）。图4.3所表示：
注意：确保推出距离稍微大于型芯突出长度2~3mm。

图4-3推杆
.
4.5模具合模导向机构选择
导向机构作用有以下几点：1）定位作用 2）导向作用 3) 承受一定侧向压力。
4.5.1导柱导向机构设计
在型芯高出分型芯面较多一侧。
标准模架导柱设置在动模一侧，在不妨碍脱模情况下，导柱通常设置导柱结构形式：参考＜＜塑料成型工艺和模具设计＞＞图，选择图4.4所表示结构导柱：

图4.4 导柱
其和导套配合部分直径为20 mm。长度比凸模端面高高出8-12 mm，以免出现导柱未导正方向而型芯就进入型腔情况。导柱前端应做成锥台，导柱应含有硬而来磨表面和坚韧而不易折断内芯，所以多用20钢或T10、T8钢，硬度为50~55 HRC,导柱固定部分表面粗糙度为0.8 mm，所需导柱数量为两个，均衡地部署在两侧。其配合精度：固定端和模板间采取H7/m6或H7/k6过渡配合，导向部分采取H7/f7间隙配合。
5.5.2导向孔设计
导向孔结构形式，导向孔分为无导套和有导套两种。为了降低导柱磨损，采取有导套结构形式，导套结构和部分要求：为了使导柱顺利进入导套，导套前端应倒 圆角。导向孔最好做成通孔，以利于排出孔内空气。和模板间采取H7/r6过溢 配合，用台肩固定， 其结构图4.5所表示：

图4.5 导套
第五章 成型设备校核计算
5.1型腔数目标确定和校核
对于多型腔注射模，其型腔数量和注射机塑化速率，最大注射量及锁模力等参数相关，另外，还受塑件精度和生产经济性等原因影响。
按注射机额定锁模力进行校核

式中：
----注射机额定锁模力，取=250N
A------单个塑件在模具分型面上投影面积
----浇注系统在模具分型面上投影面积
p-----塑件熔体对型腔成型压力，其大小通常是注射压力80%，取p=80MP
n-----型腔数目

计算得：82.88〈=250、
所以，型腔数目标确定和校核满足使用要求。
5.2最大注射量校核
最大注射量是指注射机一次注射塑料最大容量，设计模具时，应确保成型塑件所需总注射量小于所选注射机最大注射量。即：

式中：
K-----注射机最大注射量利用系数，通常取0.8
----浇注系统所需塑料质量
n------型腔数目
----注射机许可最大注射量

计算得：10.618〈=24
所以，最大注射量校核满足使用要求。
5.3锁模力校核
锁模力是指注射机合模机构对模具所能施加最大夹紧力，注射机锁模力校核关系公式为：
F kpA
式中：
k------压力损耗系数，通常取1.1~1.2
p------型腔内熔体压力，本塑件p=80MP
A------塑件及浇注系统在分型面上投影面积之和，
计算得
kpA=92.14而F=250KN
所以，锁模力校核满足使用要求。
5.4模具和注射机安装部分相关尺寸校核
为了使注射模具能顺利地安装在注射机上并生产出合格塑件，在设计模具时必需校核注射机和模具安装相关尺寸。通常情况下设计模具时应该校核部分包含喷嘴尺寸，定位圈尺寸，模具最大和最小厚度及模板上安装螺孔尺寸等。
5.4.1喷嘴尺寸
设计模具时，主流道始端球面必需比注射机喷嘴头部球面半径稍大部分，图5.1所表示：

图5.1（喷嘴）

即：R比r大1~2mm，主流道小端直径要比喷嘴直径略大，即D比d大0.5~1mm，以预防主流道口部积存凝料而影响脱模，该模具为角式注射机，即喷嘴多为平面，模具对应接触处也是平面。
5.4.2定位圈尺寸
为了使模具主流道中心线和注射机喷嘴中心线重合，模具定模板上凸出定位圈应和注射机固定模板上定位孔呈松动间隙配合。图5.2所表示。

图5.2定位圈
5.4.3最小，最大模厚
在模具设计时，应使模具总厚度在注射机可安装模具最大模厚和最小模厚之间，同时，应该校核模具外行尺寸，使得模具能从注射机拉杆之间装入。
5.4.4安装螺孔尺寸
模具在注射机上安装方法有两种 ：一个是用螺钉直接固定，另一个是用螺钉，压板固定，当用螺钉直接固定时，模具固定板和注射机模板上螺孔应完全吻合，而用压板固定时，只要在模具固定板需安放压板外侧周围有螺孔就能紧固，所以压板固定则较为安全。
5.5开模行程校核
注射机开模行程是有限制，塑件从模具取出时所需开模距离必需小于注射机最大开模距离，不然塑件无法从模具中取出。
当注射机采取液压和机械联合作用锁模机构时，最大开模程度由连杆机构最大行程所决定，并不受模具厚度影响。
为了确保开模后既能取出塑件又能取出流道内凝料，对于双分型面注射模具，需要在开模距离中增加定模板和中间板之间分开距离a，a大小应确保能够方便地取出流道内凝料。此时：

式中：
S-----注射机最大开模行程mm
------推出距离（脱模距离）mm
------包含浇注系统在内塑件高度mm
a--------定模板和中间板之间分开距离，mm
5.6推出装置校核
多种型号注射机推出机构设置情况及推出距离等各不相同，设计模具时，必需了解注射机推出杆直径，推出形式（是中心推杆还是两侧双杆推出）最大推出距离及双推中心杆距离，以确保模具推出机构和注射机推出机构相适应。
XS-Z-30型柱塞式注射机推出形式为四侧设有顶杆，机械顶出因为
经过以上分析证实，XS-Z-30型柱塞式注射机能满足要求，故能够采取，依据校核结论，将XS-Z-30型柱塞式注射机填入塑件成型工艺卡中。
第六章 工艺卡制订
凸模加工工艺过程
材料：T10A 硬度：58~60 HRC
序号
工序名称
工序内容
1
备料
外形余0.6
2
铣
台阶余量为0.6
3
钳
划线8-Φ8.000做穿线孔Φ4，其它孔至图
4
检

5
热
真空淬火HRC58（加深冷处理）
6
磨
底面余0.1；台阶余0.1；
7
热
回火
8　
磨　
磨底面至尺寸

倒角
9
检

10
线
8-Φ8.000余0.15，确保步距，垂直度≤0.01
11
检

12
标磨
8-Φ8.000至图，确保步距，垂直度≤0.005
13
检

14
磨
外形抛光
15
检

凹模加工工艺过程
材料：T10A 硬度：60~62HRC
序号
工序名称
工序内容
1
备料
外形余0.6
2
铣
台阶余量为0.6
3
钳
8-Φ8.000做穿线孔Φ4，其它孔至图
4
检

5
热
真空淬火HRC58（加深冷处理）
6
磨
底面余0.1；台阶余0.1；
7
热
回火
8
磨
磨底面至尺寸

倒角
9
检

10
线
8-Φ8.000余0.15，确保步距，垂直度≤0.01
11
检

12
标磨
8-Φ8.000至图，确保步距，垂直度≤0.005
13
检

14
磨
外形抛光
15
检

第七章 热流道
7.1热流道发展过程
自从1927年发明了热塑性塑料注射成型法以来，对于一模多腔浇注系统一直使用分枝浇道方法把熔体送入模腔。这种方法关键缺点是浇注系统压力损耗大，所以使型腔内压力低，塑件密度不均匀。另一个缺点是浇注系统内冷凝料占有相当大重量，这一部分冷凝料其物理性能已降低，不堪回用。而且因为浇道冷却时间远长于塑件冷却时间，使注射机生产效率降低。
本世纪1946年开始创用了热浇道注射成型法，使注射成型能达成无浇道冷料，能自动化，质量稳定，生产效率高。至80年代，几乎全部塑料品种全部能采取热浇道技术成型。这就大大地降低了成行成本，而且也提升了塑件质量。
最初热浇道是一个把喷嘴延长以缩短主浇道形式。其后又利用冷凝料塑料表层有隔热作用原理，发展成为绝热浇道，绝热喷嘴和井式喷嘴等形式。这些形式全部尚存在一定缺点。同时对于某种易流塑料还不能适用。
以后因为微电子技术进步，和模具控温机开发，给热浇道控温和模具冷却以随心所欲控制，使热浇道有了很大发展。
7.2现代热浇道基础形式
70年代以来，热浇道基础有以下多个形式：
(1)用于中型塑件直接浇口热浇口。分为外热式和内热式；
(2)用于大型塑件热浇道板连接二次直接浇口形式；
(3)用于多型腔热浇板连接热浇口形式。
现代热浇道优点：
(1)因为浇道内熔体温度能基础保持和注射机喷嘴温度大致相同或相近，浇道内熔体粘度保持和喷出时大略相同，所以浇道内压力损耗小。在 使用和通常注射时相同注射压力时，型腔内压力较通常注射为高。熔体流动性好，密度轻易均匀。所以变形程度大为降低；
(2)模具冷却时间仅为塑件冷却时间，比通常注射冷却时间为短。所以提升了生