钢结构制作工艺技术模板.doc

1.0 总 则

1.0.1 为加强我企业钢结构生产、技术、质量管理，确保工程质量、适应建筑钢结构发展需要；做到技术优异、经济合理、安全适用，制订本工艺标准。
本标准适适用于建筑工程单层、多层 、高层等钢结构制作生产。
1.0.2 编制参考标准及规范
（1）《高层民用建筑钢结构技术规程》JGJ99-1998
（2）《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-
（3）《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81-
（4）《钢结构高强度螺栓连接设计、施工及验收规范》JGJ82-91

2.0 术语、符号

2.0.1 术语
（1）设计文件：设计图纸、施工技术要求和设计变更文件等统。
（2）材质证实书：由钢材生产部门或销售单位委托有资质量检测部门出具某批钢材质量证实文件。
（3）零件：组成构件或部件最小单元。如：节点板、翼缘等。
（4）部件：由若干零件组成单元。如：牛腿、H型钢等。
（5）构件：由零件或由部件和零件组成钢结构基础单元。如：梁柱、支撑等。
（6）放样：根据技术部审定施工图，以1：1百分比在样板上划出实样，求出实长，依据实长制成样板。以样板 为依据，在原材料上划出实样，并打上多种记号。
（8）预拼装：为检验构件量否满足安装质量要求而在安装前进行拼装。
2.0.2符号
采取国家通用标号
a—间距
b—宽度或板外伸宽度
d—直径
e—偏心距
f—挠度、弯曲矢高
H—柱高度
Hi—各楼层高度
H—截面高度
he—角焊缝计算厚度
l—长度、跨度
r—半径
t—板、壁厚度
Δ—增量

3．0 基础要求
3.0.1 钢结构工程施工单位应含有对应工程施工资质，施工现场质量管理应有对应施工技术标准、质量管理体系、质量控制及检验制度，施工现场应有项目技术责任人审批确实良施工组织设计、施工方案等技术文件。
3.0.2 钢结构工程施工质量验收，必需采取经计量检定、校准合格计量器具。
3.0.4 钢结构工程应按下列要求进行质量控制：
(1)采取原材料及成品应进行进场验收。凡包含安全、功效原材料及成品按本规范进行复验，并应经监理工程师（建设单位技术责任人）见证取样、送样。
(2) 各工序应按施工技术标准进行质量控制，每道工序完成后，应进行检验。
(3)相关各专业工种之间，应进行交接检验，并经监理工程师（建设单位技术责任人）检验认可。
3.0.4 建筑钢结构施工图必需经审查、同意，施工详图应经原设计工程师会签及协议要求监理工程师同意方可施工。当需要修改时，制作单位应向原设计单位申报，并经同意且签署文件后方能生效。
3.0.5 钢结构在制作前，应依据设计和施工图要求编制制作工艺。制作工艺包含：
(1) 施工中依据标准。
(2) 制作单位质量体系。
(3)质量确保方法。
(4) 生产场地部署，采取加工、焊接设备和装备。
(5) 制作工人资质证实。
(6)各类检验项目表格和生产进度计划表。
制作工艺文件应作为技术文件经发包单位代表或监理工程师同意。
3.0.6 钢结构在制作单位应在要时对结构复杂构件进行工艺性试验。
3.0.7 连接复杂构件，应依据协议要求在制作单位进行预拼装。

4．0 施工准备

4.0.1 技术准备
（1）图纸会审：和甲方、设计、监理沟通，了解设计意
图。
（2）审核施工图：依据工厂、工地实际起重能力和运输条件，查对施工中结构分段是否满足要求。工厂工艺条件是否满足要求。
（3）详图设计：依据设计文件进行构件详图设计，便于加工制作、安装、包含：
A 结构设计：节点板设计和放样；大跨度行车梁、桁架起拱结构和设计；构件加劲肋、运输单元横隔设计。组合截面构件缀板、填板部署、结构；螺栓群勤苦焊缝群部署和结构；拼接、焊缝坡口及切槽结构；支撑、支座、刨边及人孔、手孔等细部结构；现场组装定位、夹具耳板等设计。
B 结构及连接计算：通常连接节点焊缝长度和螺栓数量计算；小型拼接计算；材料或构件焊接变形高速余量及加工余量计算；起拱拱度、高强螺栓连接长度、材料量及几何尺寸和相贯线等计算。
（4） 加工方案及工装设计
A 钢结构加工工艺方案，由制作单位依据施工单位及协议对钢结构质量、工期要求编制，并经工厂（企业）总工程师审核，经发包单位代表或监理工程师同意后实施。
B 依据构件特点和工厂实际情况，为确保产品质量和超作方变，应合适设计制作部分工装夹具。
（5）组织必需工艺试验，如焊接工艺试验，尤其是对新工艺，新材料，要做好工艺试验，作为指导生产依据。
（6） 编材料采购计划。
4.0.2 材料准备
（1） 钢结构工程采取钢材、焊接材料、坚固件、涂装材料等应附有产品质量证实文件、汉字标志及检验汇报，各项指标应符合现行国家产品标准及设计要求。
（2） 进场原材料，除有出厂质量证实书以外，还应按协议要求和相关现行标准在甲方、监理见证下，进行现场见证取样、送样、检验和验收，做好统计，并向甲方和监理提供检验汇报。
（3） 在加工过程中，如发觉原材料有缺点，必需经检验人员、主管技术人员研究处理。
（4） 材料代用应有制造单位事先提出附有质量证实书申请书（技术核定单），向甲方和监理单位报审，经设计单位确定后方可代用。
（5） 严禁使用药皮脱落或焊芯生锈焊条、受潮结块或已熔烧过焊剂和生锈焊丝。焊钉表面不得有影响使用裂纹、条痕、凹痕和毛刺等缺点。
（6） 焊接材料和螺栓应集中管理、建立专用仓库，库内要干燥，通风良好。
（7） 涂料应符合设计要求，并存放在专用仓库内，不得使用过期、变质、结块失效涂料。
4.0.3 关键机具准备：参见下表
序号
机械或设备名称
型号规格
数量
国别产地
制造年份
额定功率（kw）
用于施工部位
1
多头直条气割机
QG-4000
2
中国成全部
04.1
1kw
直条下料
2
半自动切割机

5
中国上海
02~04

端板加劲肋小零件下料
3
液压剪板机
QY2-16*3200/250
1
中国黑龙江
04.2
22kw
加劲肋小零件下料
4
H型钢翼缘校直机

2
中国成全部

H型钢翼缘校直
5
H型钢组立机

2
中国成全部
04.2

H型钢组立
6
门式自动焊
CMZ-1500
4
中国成全部
04.1
110kw
H型钢焊接
7
埋弧自动焊
MZX5-1000
10
中国成全部
03~04
50kw
H型钢焊接钢板对接
8
CO2气体保护焊
NB-500k
10
中国成全部
04.1
31kw
车间内手工焊
9
交直流电焊机
BX1-500ZX7-500
10
中国成全部
03~04
24kw-28kw
轻重钢生产区手工焊
10
平面数控钻床

1

04.1

肋板制孔用
11
刨边机

1

刨边、边缘加工
12
端面铣床

1

刨平面铣平用
13
L吊
MB5t
12
中国河南
04.1

工位吊
14
桥式行车
QD10t
6
中国河南
04.1

构件转利用
15
桥式行车
QD32t
3
中国河南
04.1

构件转利用及翻转
16
龙门吊
5t
1
中国河南
04.3

构件转利用
17
叉车
CPQ-3型
2
中国成全部

零部件转利用
18
经纬仪
DT16
2
中国北京

工装平台测量
19
水平仪

2

平台测量
20
抛丸机

1
中国青岛
02.10
285kw
抛丸除锈用
21
九辊校平机

1
中国湖北
98
32kw
钢板校平用
22
超声波探伤仪

2

焊缝检测用
23
漆膜测厚仪

1

膝膜测厚用
24
空压机

5

04.2

喷漆、碳弧气刨用
25
龙门吊
75吨
2

装车及预拼装

4.0.4 作业条件
（1） 完成施工劳苦功高详图，并经原设计人员签字认可。
（2）关键材料已经进场。
（3）施工组织设计、施工方案、作业指导书等多种技术准备工作已经准备就绪。
（4） 多种工艺评定和工艺性能试验完成。
（5） 多种机械设备调试验收合格。
（6） 全部生产工人全部进行了施工前培训，取得对应资格上岗证书。

5.0 材料要求

5.0.1钢材
（1）钢结构使用钢材应含有质量证实书，必需符合设计要求和现行标准要求。
（2）钢结构材料厂代用，通常应为以高强度代低强度，以厚代薄并取得设计及建设单位同意且形成文件。
（3）必需对材料按协议要求和国家现行标准进行复验且应符合下列要求：
1）、承重钢结构钢材宜采取Q235钢、Q345钢、Q390
钢和Q420钢，其质量应分别符合现行国家标准《碳素结构钢》GB/T700和《低合金高强度结构钢》GB/T1591要求。当采取其它牌号钢材时，尚应符合对应相关要求和要求。
2）、 高层建筑钢结构钢材，宜采取Q235等级B、C、Dr碳素结构钢，和Q345等级B、C、D低合金钢高强度结构钢。当有可靠依据时，可采取其它牌号钢材，但应符合对应相关要求和要求。
3）、下列情况陌生结构和关键结构不应采取Q235沸腾钢：
A 焊接结构
a 直接承受动力荷载或振动荷载且需要验算疲惫结构。
b 工作温度低于-20℃时，直接承受动力荷载或振动荷载但可不验算疲惫结构和承受静力载荷受弯及受控关键承重结构。
c 工作温度等于或低于-30℃全部承重结构。
B 非焊接结构
工作温度等于或低于-20℃直接承受动力荷载或振动荷且需要载验算疲惫结构。
4）、承重结构钢材应含有抗拉强度、伸长率、屈服强度和硫磷含量合格确保，对焊接结构尚应含有碳含量合格确保。
焊接承重结构和关键非焊接承重结构钢材还应含有冷弯试验合格证。
对于需要验算疲惫焊接结构钢材，应含有常温冲击韧性合格确保。当接构工作温度等于或低于0度但高于-20度时，Q235和Q345钢应含有0度冲击 韧性合格确保；对Q390钢和Q420钢应含有负20度冲击韧性合格确保。当结构温度等于或低于负20度时，对Q235和Q345钢应含有负20 度冲击韧性合格确保；对Q390和Q420钢应含有负40度冲击韧性合格确保。
对于需要验算疲惫非焊接结构钢材应含有常温冲击韧性合格确保，当结构工作温度等于或低于负20 度时，对Q235和Q345钢应含有0度冲击韧性合格确保；对Q390和Q420 钢应含有负20度冲击韧性合格确保。
关键受拉或受弯构焊接构件中，厚度大于或等于16MM钢材应含有常温冲击韧性合格确保。
5）、当承重结构处于外露环境,且对大气腐蚀有特殊要求或在腐蚀性气态和固态介质作用下,宜采取耐候钢,其质量要求应符合现行国家标准《焊接结构用耐候钢》GB/T4172要求。
6）、对属于下列情况之一钢材，应进行全数抽样复验，其复验结果应符合现行国家产品标准和设计要求：
A. 国外进口钢材；
B. 钢材混批；
C. 板厚大于或等于40MM，且设计有Z向要求厚板；
D. 建筑结构安全等级为一级，大跨度钢结构中关键受力构件所采取钢材；
E. 设计有复验要求钢材；
F. 对质量有疑义钢材。
7）钢板厚度、型钢规格尺寸及许可偏差应符合其产品标准要求，每一品种、规格抽查5处。
8）、钢材表面外观质量除应符合国家现行相关标准要求外，尚应符合下列要求：
当钢材表面有锈蚀、麻点或划痕等缺点时，其深度不得大于该钢材厚度负许可偏差值1/2；
A. 钢材表面锈蚀等级应符合现行国家标准《涂装前钢材表
面锈蚀等级和除锈等级》GB8923要求C级及C级以上；
B. 钢材端边或断口处不得有分层夹渣等缺点。
上述要求做全数观察检验。
9）、钢材应按种类、材质、炉批号、规格等分类平整堆放，并
做好标识，堆放场地应有排水设施。
10）、钢材入库和发放应有专员负责，并立即统计验收和发放情况。
11）、钢材结构制作余料，应按种类、钢号和规格分别堆放，做好标识，记入台帐，妥善保管。
5.0.2 焊接材料
（1） 钢结构所采取确实良焊接材料应附有产品质量合格证实文件夹，汉字标志及检验汇报，各项指标应符合现行国家产品标准和设计要求。
（2）焊条应符合国家现行标准《碳钢焊条》GB/T117、《低合金钢焊条》GB/T5118。
（3）焊丝应符合现行国家标准《熔化焊用钢丝》GB/T14957、《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》GB/T8110及《碳钢药芯焊丝》GB/T10045、《低合金钢药芯焊丝》GB/T17493要求。
（4）埋弧焊用焊丝和焊剂应符合现行国家标准《埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂》GB/T5293、《低合金钢埋弧焊用焊剂》GB/T12470要求。
（5）气体保护焊使用二氧化碳气体应符合现行国家标准《焊接用二氧化碳》GB/T2637要求。大型、重型及特殊钢结构工程中关键构件关键焊接点采取二氧化碳气体质量应符合该标准中优等品要求，即其二氧化碳含量不得低于99.9%，水蒸气和乙醇总含量不得高于0.005%，并不得检出液态水。
（6）大型、重型及特殊钢结构关键焊缝采取焊接填充材料应按生产批号进行复验。复验应由国家技术质量监督部门认可质量监督检测机构进行。
5.0.3 涂装材料
（1）涂装材料应符合设计要求，并存放在专用仓库，库内要干燥、通风好，不得使用过期、变质、结块失效涂料。
（2）依据设计选择不一样品种材料，并按规范要求和协议要求进行材质检验。
6.0 技术要求

6.0.1 施工详图已完成并由原设计签字。施工方案和工装设计已得到审批。
6.0.2 加工技术要求：
（1）放样、号料应依据加工要求增加加工余量。
（2）制孔应注意控制孔位和垂直度。
（3）装配工序应依据构件特点制订对应装配工艺及装胎具。
（4）焊接工序应严格控制焊接变形。

7.0 质量要求

7.0.1 质量要求
（1）样板、样杆应经质量检验员检验合格后，方可进行下料。
（2）大批量制孔应采取钻模制孔。钻模应经质量检验员检验合格后，方可使用。
（3）零件加工完成需经质检员检验合格，方可进行组装。
（4）装配完成构件应经质量检验员检验合格后，方可进行焊接。
（5）焊接过程中应严格根据焊接工艺要求控制相关焊接参数，并随时检验构件变形情况；如出现问题，应立即调整焊接工艺。

8.0 健康安全要求

1、建立各设备及工序安全抄作规程，并配置专职安全检
验员，随时检验，发觉问题，立即整改。
2、定时组织相关部门进行安全大检验。

9．0 制作、施工工艺
9.0.1 工艺步骤
前 零 弯制煨模压 半 分 拼
放 冲 件 边缘加工 成 类 接
样 号 锯 （铣、刨、铲） 品 堆 小
原矫 料 气 平 制 孔 库 放 装
材 割 直 （冲、钻） 配
料正
焊 矫
接 正 端 端
焊 矫 铣 铣
接 正 总 成 铲 油
装 焊 矫 品 磨 漆 出
配 接 正 钻 除 包 厂
退 处 孔 锈 装
火理
9.0.2 制作工艺
9.0.2.1、放样、样板和样杆
（1）熟悉施工图，并认真阅读技术要求及设计说明，并
逐一查对图纸尺寸和方向等。尤其应注意各部件之间连接点、连接方法和尺寸是否一一对应。发觉有疑问之处，应和相关技术部门联络处理。
（2）准备好做样板、样杆材料，通常可采取薄钢板和小扁钢。
（3）放样需用工具：尺、石笔、粉线、划针、划规、铁皮剪等。尺必需经过计量部门效验复核，合格后方可使用。
（4）号料前必需了解原材料材质及规格，检验原材料质量。不一样规格不一样材质零件应分别号料。并依据先大后小标准依次号料。
（5）样板、样杆上应用油漆写明加工号、构件编号、规格，同时标注上孔直径、工作线、弯曲线等多种加工号。
（6）放样和号料应预留收缩量（包含现场焊接收缩量）及切割、洗端等需要加工余量。铣端余量：剪切每边加3—4㎜，气割后加工则每边加4---5㎜。
切割余量：自动气割割缝宽度为3㎜，手工气割割缝宽度为4㎜（和钢板厚度相关）。
（7）焊接收缩量见下表：
名称
接头样式
预放收缩量（一个接头处）
注释
δ=8～16
δ=20～40
钢板对接

V形单面坡口

X形双面坡口
1.5～2
2.5～3
无坡口对接预放收缩比较小些
槽钢对接

1～1.5

大规格型钢

预放收缩比较

小些
工字钢对接

1～1.5

自动焊工字型构件（梁柱为主或其它部件）放样预放量
H
δ
B
t
◣
预放量
H
δ
B
t
◣
预放量
H
δ
B
t
◣
预放量
400
8
160
15
6～7
5～6
600
14
600
20
10～11
3.5
1000
12
420
25
10～11
3.5
400
8
200
15
6～7
5～6
600
14
600
25
10～11
3
1000
16
500
25
10～11
3
400
8
300
15
6～7
4～4.5
600
16
600
30
10～11
2.5
1000
18
500
30
10～11
3
400
10
360
15
6～7
3
800
16
600
40
10～11
2
1000
20
600
30
10～11
3
400
12
420
15
8～9
6
800
10
240
15
8～9
3
1000
20
600
40
10～11
2
400
14
420
20
8～9
4
800
10
240
20
8～9
6
1200
14
600
25
10～11
3
400
14
420
20
8～9
3.5
800
10
300
20
8～9
5
1200
16
600
30
10～11
3
400
16
420
30
8～9
2.5
800
10
360
20
8～9
4
1500
14
600
25
10～11
3
400
16
420
40
10～11
3.5
800
12
360
25
8～9
3.5
1500
16
600
30
10～11
2.5
500
8
200
15
6～7
5～6
800
12
420
25
8～9
3
1600
16
600
25
10～11
2
500
8
240
15
6～7
4.5
800
14
500
25
10～11
3.5
1600
18
600
30
10～11
2
600
8
240
15
6～7
4
800
14
600
25
10～11
3
1800
18
600
30
10～11
2
600
8
300
15
6～7
3
1000
12
300
25
8～9
3.5
1800
20
600
40
10～11
1.5
600
12
420
15
8～9
4
1000
12
300
25
8～9
3.5

20
600
30
10～11
1.5
600
12
420
20
8～9
3.5
1000
12
360
25
8～9
3

20
600
40
10～11
1.5
600
12
420
20
8～9
2.5
1000
12
420
25
10～11
3.5
2200
20
600
40
10～11
1.5

工字型钢构件梁或柱身焊接加劲板时预放收缩量
1 2 3 4 5 6

δ—板厚度 6 8 10 12 16 ㎜
每对顶放收缩量 1 1 0.6 0.17 0.35

δ
1～6——即表示有6对加劲板
（8）放样和样板偏差
放样和样板（样杆）许可偏差
项目
许可偏差
平行线距离和分段尺寸
±0.5㎜
对角线差
1.0㎜
宽度、长度
±0.5㎜
孔距
±0.5㎜
加工样板角度
±20°
9.0.2.2、号料
号料应注意以下问题：
（1）熟悉工作图，检验样板、样杆是否符合图纸要求。依据图纸直接在板料和型钢上号料时，应检验尺寸是否正确，以防产生错误，造成废品。
（2）如材料上有裂缝、夹层及厚度不足等现象时，应立即研究处理。
（3）钢材如有较大弯曲、凹凸不平等问题时，应优异行矫正。
（4）号料时，对于较大型钢画线多面应平放，以预防发生事故。
（5）依据配料表和样板进行套裁，尽可能节省材料。
（6）当工艺有要求，应按要求方向进行划线取料，以确保零件对材料轧制纹络所提出要求。
（7）需要剪切零件，号料时应注意剪切线是否合理，避免发生不适于剪切操作情况。
（8）不一样规格、不一样钢号零件应分别号料，并依据先大后小标准依次号料。
（9）尽可能使相等宽度或长度零件放在一起号料。
（10）需要拼接同一构件必需同时号料，以利于拼接。
（11）矩形样板号料，要检验原材料钢板两端是否垂直，假如示垂直则要划好垂直线后再进行号料。
（12）带圆弧形零件，不管是剪切还是气割，全部不要紧靠在一起进行号料，必需留有间隙，以利于剪切或气割。
（13）钢板长度不够需要焊接接长时，在接缝处必需注明坡口形状及大小，在焊接和矫正后再划线。
（14）钢板或型钢采取气割切割时，要放出肠子割割缝宽度，其宽度可按下表给出数值考虑。
切割方法
材料厚度（㎜）
割缝宽度留量（㎜）

气割下料
≤10
1～2
10～20
2．5
20～40
3．0
40以上
4．0
（15）号料工作完成后，在零件加工线和接缝线上，和孔中心位置，应视具体情况打上錾印或样冲；同时应依据样板上加工符号、孔位等，在零件上用白铅油标注清楚，为下道工序提供方便。
（16）号料所划石笔线条粗细和粉线在弹线时粗细均不得超出1㎜，号为料敲凿子印间距直线为40～60㎜，圆弧为20～30㎜。
（17）号料许可偏差见下表
项目
许可偏差
零件外形尺寸
±1.0
孔距
±0.5
9.0.2.3、切割
（1） 剪切工艺关键点：
A..剪刀口必需锋利，剪刀材料应为碳素工具钢和合金工具钢，发觉迟钝、损坏需立即检修、磨砺或调换。
B．上下刀刃间隙必需依据板厚调整好；
C．当一张板上排列很多个零件并有几条相交剪切线时，应预先安排好合理剪切次序后再进行剪切。
D． 时将剪切线对准下刃口，剪切长度不能超出下刀刃长度。
E． 材料剪切后弯扭变形必需进行校正；剪切面粗糙或带有毛刺，必需修磨光洁。
F． 关键结构构件和焊缝接口位置，一定要用铣、刨或砂轮磨削等方法将硬化表面加工清除。
（2） 气割工艺关键点：
A． 气割前必需检验确定整个气割系统设备和工具全部运转正常，并确保安全。在气割过程中应注意：
a. 气压稳定，不漏气。
b. 压力表、速度计等正常无损。
c. 机体行走平稳，使用轨道时要保持平直和无振动。
d. 割嘴气流通畅，无污损。
e. 割炬角度和位置正确。
B． 气割时应选择正确工艺参数（如割嘴型号、气体压力、气割速度和预热火焰能率等），工艺参数选择关键是依据气割机械类型和可切割钢板厚度进行确定。
C． 切割时应调整好氧气射流（风线）形状，使其达成并保持轮廓清楚、风线长和射力高。
D． 气割前应清除钢材表面污垢、油污及浮锈和其它杂物，并在下面留出一定空间，以利于熔渣吹出。气割时割具移动应保持匀速，割件表面距焰芯尖端以2---5MM为宜。
E． 气割时，必需预防回火。
F． 为预防气割变形，操作中应遵照已下标准：
a. 大型工件切割，应先从短边开始。
b. 在钢板上切割不一样尺寸工件时，应靠边靠角，合理部署，先割大件后割小件。
c. 在钢板上切割形状不一样工件时，应先割较复杂后割较简单。
d. 窄长条形切割，采取两长边同时切割方法，以预防产生旁弯。
（3） 机械切割和气割许可偏差见下表：
机械切割许可偏差
项 目
允 许 偏 差
零件宽度、长度
±3.0mm
边缘缺棱
1.0mm
型钢端部垂直度
2.0mm
气割许可偏差
项 目
允 许 偏 差
零件宽度、长度
±3.0mm
切割面平面度
0.05t,但小于2.00mm
割纹深度
0.3mm
局部缺口深度
1.0mm

9.0.2.4 矫正
（1）碳素结构钢在环境温度低于-16ºC、低合金结构钢在环境温度低于-12ºC时，不应进行冷矫正和冷弯曲。碳素结构钢和低合金结构钢在加热矫正时，加热温度不得超出900ºC。低合金结构钢在加热矫正时应自然冷却。
（2）当零件采取热加工成形时，加热温度应控制在900ºC --1000ºC；碳素结构钢和低合金结构钢分别下降到700ºC和800ºC之前应结束加工。
（3） 正后钢材不应有显著凹面和损伤，划痕深度不得大于
0.5mm，且不得大于该钢材厚度负许可偏差1/2。
（4） 冷矫正和冷弯曲最小曲率半径和最大弯曲矢高应符合下表要
求以下：
钢 材
类 别
图 例
对应轴
矫 正
弯 曲
r
f
r
f
钢
板
扁
钢
y

t
·x x
y

x---x

50t

L²/400t

25t

L²/200t
y---y
（仅对扁钢轴线）

100b

L²/800b

50b

L²/400b

角

钢

y

b
y

x---x

90b

L²/720b

45b

L²/360b

槽

钢
y
b

h

y

x---x

50h

L²/400h

25h

L²/200h

y---y

90b

L²/720b

45b

L²/360b

工 字
钢
y
b

h

x---x

50h

L²/400h

25h

L²/200h

y---y

50b

L²/400b

25b

L²/200b
(5) 钢材矫正后许可偏差，应符合下表要求
项 目
许可偏差（mm）
图 例

钢板
局
部平
面度

6<t≤14

△≤1.5

△

t
1000

t>14

△≤1.0
型钢弯曲矢高
L/1000且不应大于5.0

角钢肢垂直度

△≤b/100，双肢栓接角钢角度不得大于90°

b
b

△ △

槽钢翼缘对腹
板垂直度

△≤b/80
b b

△
△

工字钢H型钢翼缘 对腹板垂直度

△≤b/100且小于2.0
b b
△
△

9.0.2.5 边缘加工
在钢结构钢结构中，当图纸要求或下述部位通常需要边缘加工。
（1）吊车梁翼缘板、支座支撑面等图纸有要求加工面。
（2）焊接坡口。
（3）尺寸要求严格加劲板、隔板、腹板和有孔眼节点板。
（4）边缘加工质量要求以下表：
项 目
许可偏差
零件加工宽度、长度
±1.0mm
加工边直线度
L/3000,但小于2.0mm
相邻两边夹角
6ˊ
加工面垂直度
0.025t,且小于0.5mm
加工面粗糙度
50

（5）气割或机械剪切零件，需要进行边缘加工时，其刨削量不应小于2㎜。
（6）边缘加工通常采取铣、刨等方法加工。边缘加工时应注意控制加工面表面粗糙度和垂直度。
（7）焊接坡口加工宜采取自动切割、半自动切割、坡口机、刨边等方法进行。
9.0.2.6 制孔
在钢结构加工中制孔方法有钻孔、冲孔。钻孔是普遍常见方法。钻孔采取钻模制孔、划线制孔和三维数控钻孔 。
（1）制孔质量标准及许可偏差
A. A、B级螺栓孔（I类孔）应含有H12精度，孔壁表面
粗糙度Ra不应大于12.5µm.。其孔径许可偏差应符合下表要求：（mm）
序号
螺栓公称直径、螺栓孔直径
螺栓公称直径许可偏差
螺栓孔直径许可偏差

1

10——18
0.00
-0.21
+0.18
0.00
2
18—30
0. 00
-0.21
+0.21
0.00
3
30—50
0. 00
-0.25
0. 25
0.00
B. C级螺栓孔（Ⅱ类孔），孔壁表面粗糙度Ra不应大于25µm.，其许可偏差应符合下表要求：（mm）
项 目
许可偏差
直径
+1.0 0.00
圆度
2.0
垂直度
0.03t,且不应大于2.0
C.螺栓孔距许可偏差应符合下表要求：（mm）
螺栓孔距范围
≤500
501——1200
1201—3000
> 3000
同一组内任意两孔间距离
1.0
1.5
——
——
相邻两组端孔间距离
± 1.5
± 2.0
± 2.5
±3.0
轮机（2）孔超出偏差时，许可采取和母材材质相匹配焊条补焊后，探伤合格后重新制孔。严禁采取钢块填塞。
9.0.2.7 摩擦面加工
（1）采取强螺栓连接时，应对构件接触面进行加工处理。处理后抗滑移系数应符合设计要求。
（4） 栓连接摩檫面加工，可采取喷沙、抛丸和砂轮打
磨等方法 （注：高强度砂轮机打磨方向应和构件方向垂直，且打磨范围不得小于螺栓直径四倍）
（5） 摩檫面应采取防油污和损伤保护方法。
（6） 厂和安装单位应分别以钢结构制造批进行抗滑移系数试验制造批可按分部（子分部）工程划分要求工程量每吨为一批，不足吨可视为一批。选择两种及两种以上处理工艺时，每种处理工艺应单独检验。每批三组试件。
（7）抗滑移系数试验用试件应由制造厂加工，试件和所代表钢构构件应为同一个材质、同批制作、采取同一摩檫面处理工艺和含有相同表面状态，并应用同一批同一性能等级高强螺栓连接副，在同一环境条件下存放。
（7） 试件钢板厚度，应依据钢结构工程中有代表性板材来确定。
试件板面应平整，无油污，孔和板边缘无飞边毛刺。
（9）制作厂应在钢结构制作同时进行抗滑移系数试验，并出具汇报。
试验汇报应写明试验方法和结果。
（8） 依据国家标准《刚结构高强螺栓连接设计、施工及验收规程》
要求或设计文件要求，制作材质和处理方法相同复验抗滑移系数用试件，并和构件同时移交。
9.0.2.8 端部加工
（1）构件端部加工应在矫正合格后进行。
（2）应依据构件形式采取必需方法，确保铣平端面和构件轴线垂直。
端部铣平许可偏差应符合下表：
项 目
许可偏差（mm）
两端铣平时构件长度
±2.0
两端铣平时零件长度
± 0.5
铣平面平面度
0.3
铣平面对轴线垂直度
L/1500
9.0.2.8钢结构组装
（1） 钢结构构件组装通常要求：
.A.组装前，工作人员必需熟悉构件施工图及相关技术要求，并依据施工图要求复核其需组装零件质量。首先要了解以下多个问题：
a、了解产品用途结构特点，方便提出装配支撑和夹紧等方法。
b、了解各零件相互配合关系，使用材料及其特点，方便确定装配方法。
c 、了解装配规程和技术要求，方便确定控制程序、控制基准及关键控制数据。
B、因为原材料尺寸不够或技术要求需拼接零件，通常必需在组装前拼接完成。
焊接H型钢翼缘板拼接缝和腹板拼接缝间距不应小于200mm。翼缘板拼接长度不应小于2倍板宽；腹板拼接宽度不应小于300mm,长度不应小于600mm,腹班板拼接焊缝和加劲肋焊缝距离不得小于200mm.。
C、在采取胎模装配时必需遵照下列要求：
a部署装配胎模时必需依据其钢结构构件特点考虑预放焊接收缩量及其它多种加工余量。
b组装出首批构件后，必需由质量检验部门进行全方面检验，经检验合格后，方可继续进行组装。
d构件装配过程中必需严格根据工艺要求进行，当有隐蔽焊逢时，必需先行施焊，并经检验合格后方可覆盖。当有复杂装配部件不易施焊时，亦可采取边装配边施焊方法来完成其装配工作。
e为减小变形，可采取先组装成部件，然后组装成构件方法。
(2)钢结构构件组装方法选择，必需依据构件结构特点和技术要求，结合制造长加工能力、机械设备等情况，选择能有效控制组装质量、生产效率高方法进行。
10. 0 经典结构组装
10.0.1 焊接H形钢施工工艺
（1）工艺步骤
下料 拼装 焊接 矫正 二次下料 制孔
装焊其它零件 校正 打磨 打沙 油漆
搬运 储存
（2）工艺要求
1)下料
A下料前应将钢板上铁锈、油污清除洁净，以确保切割质量.
B钢板下料宜采取多头切割机同时下料，以预防零件产生马刀弯。
C钢板下料应依据配料单要求尺寸落料，并合适考虑构件加工时焊接