底座注塑模具的设计(100×40×40)学士学位论文.doc

摘 要
注射成型是在整个的制造业生产中都一直占有十分重要的位置。根据数据分析，注射成型的制品大约可以占到所有模具塑料制品总产量的三分之一，而注射模大约可以占塑料成型模具总数量的二分之一以上。注塑模具在其模具工业中的重要性可见一斑。并且现在，注塑模具的设计和制造中的传统方法早已经满足不了现代生产发展的需求。人们为了赢得竞争、占有市场、达到可持续发展，模具生产就必须变革传统的生产方法，从而引进新技术、新思维。
看计算机技术日新月异的今天，将计算机运用到注塑模具和制造业当中己经是迫在眉睫。此文的主要研究工作及成果如下:
l)此文具体地阐述了模具CAD的技术特点还有先进的制造模式在模具行业中的具体应用，在分析了国内、国际模具CAD的研究现状和发展趋势的基础上，提出了以计算机应用技术为手段的辅助型模具设计的新方法。
2)主要针对注塑模具中常见的成型方式进行了分析和研究，以求达到将注塑模设计过程智能化的目的。
3)在熟悉注塑模具设计基本知识的基础上，对于系统进行具体的分析并且得到具体系统的总体框架，了解到系统需要实现的功能，选择好设计工具。分析论述了模块设计注塑模具的关键技术。
4)通过对系统体系结构还有功能模块的具体分析，对于系统进行了功能的设计，划分了系统功能模块。分析了设计过程中所涉及到的具体内容以及系统的设计框架模型。
5)运用注塑模设计模块，例如成型零部件设计、脱模机构的设计、温度调节系统的设计、排气系统的设计等;
6) 运用自动分型、修补开口以及孔洞还有自动生成型芯跟型腔的方法。把握好镶块、抽芯以及脱模方向等几个关键问题 , 就可以实现比较复杂的塑料模具的快速设计。
　7)用户利用本系统进行注塑模设计的时候，能够快速、方便、准确地查询和计算出所需设计参数。在模具设计过程中还可以修改或增减需要的内容来完善参数表中的内容，使软件更具有成长性，极大限度的利用已有的知识和以往的设计经验，避免重复的劳动，可以进一步的加快了对新模具的设计。它是模具设计快速化、智能化的重要技术手段。

关键词： CAD;模块; 快速准确; 塑料模具

Abstract
Injection molding is a very important position in the whole manufacturing industry. According to the data analysis, injection molding products can be accounted for about 1/3 of the total production of all mold plastic products, and injection mold can be accounted for about 1/2 of the total number of plastic molding die. The importance of injection mold in the mold industry is evident. And now, the traditional method of the design and manufacture of injection mold can not meet the needs of the development of modern production. In order to win the competition, the market, the sustainable development, the mold production must change the traditional production method, thus the introduction of new technology, new thinking.
Look at today's computer technology with each passing day, the computer is applied to the injection mold and manufacturing industry which has been imminent. The main research work and results are as follows:
1) this article specifically describes the mold CAD technology characteristics and advanced manufacturing mode in the mold industry, the specific application, on the analysis of the research status and development trend of domestic and international mold CAD based, and puts forward the new method based on computer application technology assisted model is a means of fixture design.
2) mainly for common injection mold and molding method were analysis and research, in order to achieve the design of injection mould for the purpose of intelligent process.
3) familiar with the basic knowledge of injection mold design, based on the specific analysis of the system and get the overall framework of the specific system, to understand the system needs to achieve the function, choose a good design tools. The key technology of module design of injection mold is analyzed and discussed.
4) through the system architecture and functional modules of the specific analysis, the system for the design of the function, the division of the system function module. The specific content of the design process and the design framework of the system are analyzed.
5) based on the injection mold design module, such as design of molding parts, demoulding mechanism design, the temperature control system design, exhaust system design;
6) using automatic parting, repair openings and holes, as well as automatic generation of core and cavity. The rapid design of complex plastic mould can be realized by grasping the key problems such as insert block, core pulling and ejection direction.
7) users to use the system of injection mold design, can fast, easy and accurate to search and calculate the required design parameters. In the process of mould design can also modify or increase or decrease in the content to improve the parameters in the table of content, to make the software more growth, which greatly limits the use existing knowledge and previous experience in the design, to avoid duplication of work, can further speed up the new mold design. It is an important technical means for the rapid and intelligent mold design.

Key words：CAD; Module; Fast and Accurate; Plastics Mold

目 录

引言 1
第一章塑件工艺分析 1
1.1 材料分析 1
1.2 塑件的结构分析 1
1.3 制件的精度分析 2
1.4 粗糙度分析 3
1.5 脱模斜度 3
1.6 表面质量分析 4
第二章计算制件的体积和质量 5
2.1 模具结构 5
2.2 初选注射机的型号 5
第三章确定塑件的工艺参数 7
第四章注射模的结构设计 8
4.1 型腔排列方式和它的数目的确定 8
4.2 分型面的选择 8
4.3 确定浇注系统 9
4.3.1 主注道的设计 10
4.3.2 分流道设计 11
4.3.3 分流道的尺寸和它的形状 11

4.3.4 浇口的设计 12
4.3.5 确定型腔型芯的固定形式和型腔型芯的结构 12
4.3.6 此次模具选取的是推杆一次推出机构 13
4.3.7 合模导向机构的设计 13
4.3.8 排气机构的设计 13
4.3.9 温度调节系统的设计 13
第五章有关模具的计算 14
5.1 模具工作尺寸的计算 14
5.1.1 计算型腔的经向尺寸 14
5.1.2 型芯经向尺寸的计算 15
5.1.3 型腔深度及型芯高度的计算 16
5.1.4 孔距的计算 16
5.1.5 型腔固定板周界尺寸的计算 17
第六章 注射机有关参数的校核 18
6.1 选用注射机 18
6.2 锁模力的校核 19
6.3 开模距离校核 19
6.4 模具外形尺寸的验查 20
6.5 开模行程的验查 20
第七章结束语 21
参考文献 23

致谢 24

引言

引言

在一个工业产品当中，一个合理的设计成型的塑件经常可以代替很多个传统的金属结构件，再加上利用工程塑料它特有的性质，完全可以一次成型非常复杂的形状，而且还能设计成为卡装结构，它所带来的效果是非常明显的，需哦以，近年来，工业产品塑料化的趋势不断为之上升。而注塑成型是塑料加工当中最为普遍采用的方法，它其中最主要之一的注塑模具已经达到非常广泛的采用。它本身在质量、精度、制造周期还有注塑成型过程中达到的生产效率等等方面水平的高低，完全可以直接影响到产品的质量、产量、成本以及产品的更新换代，同样它也决定着企业在市场竞争中的反应能力以及速度。注塑模具与其它机械行业相比，有三个显著的特点：第一，模具不能跟其它机械一样，能作为基本定型的商品，它可以随时都在机电市场上轻易买到。模具制造不可以形成批量生产，即模具是单件生产的，所以它的寿命越长，重复加工的可能性越小。正因为这个原因，模具的制造成本较高。第二，因为注塑模具是为了产品中的塑料制品而订制的，作为产品，除了质量、价格等等因素之外，非常重要的一点就是需要尽快地投放市场，因此对于为塑料制品而特殊订制的模具来说，它的制造周期一定要短。第三，模具制造是一项技术性非常强的工作，它的加工过程中就集中了机械制造中先进技术的部分精华还有钳工技术的手工技巧，所以它要求模具工人具有较高的文化技术水平，特别是对企业来说要求其培养“全能工人”，使其适应多工种的要求，这种技术工人对于模具单件生产方式，组织均衡生产是非常重要的。综上所述，模具制造存在成本高，要求制造周期短，技术性强等特点，日前，随着科学技术水平的不断发展和计算机越来越熟练的应用，这些问题得到了很大的改善。
注塑模具的特点：a)塑料的加热、塑化等都是在高温料筒内进行的，而不是在模具内进行，所以模具不必设加料腔，而设浇注系统，熔体通过浇注系统充满型腔。浇注系统对注塑模来说至关重要。b)塑料熔体进入型腔之前，模具已然闭合。在注塑过程中需要根据塑料特性，在模具中设利加热或冷却系统。c)注塑模具有生产适应性强的特点，它既可以注塑小型制品，也可以注塑大型制品；既可
1

引言
以注塑简单制品，也可以注塑复杂制品，它的生产率高，很容易实现自动化。d)注塑模一般是机动的，结构一般比较复杂，所以制造周期较长，成本较高。注塑模具的应用在当今的时代会越来越广的，它的特点使得它的用处会越来越宽，涉及的范围也会越来越广泛。
此次课题是关于底座的注塑模具设计。它要求运用所学知识,可以很好的对注塑模具进行设计.以达到熟练的掌握注塑模具的设计知识,并且可以对于注塑模具设计达到更高层次的认识的目的。

1

第一章塑件工艺分析

第一章塑件工艺分析

1.1 材料分析

醛属于一种乳色不透明，包含有侧链，密度高，以及高结晶性能的线形热塑性聚合化物。醛本身就有优秀的综合性能与优秀的着色性能，而且醛的机械强度，耐侯性，疲劳性能，流动性，尺寸稳定性以及刚性都属于比较好的。还包含较高的弹性模量，及摩擦系数小，耐磨耗，自润滑性和抗氧化，表面光泽好。醛的抗张强度可以达到700Pa，并且可以104C温度下长期使用，醛的脆化温度为-40C，吸水性也是比较小的。但是醛缺点热稳定性差，所以须保证的是塑件过程中严格控制塑件的成型加工温度。醛遇火容易引起燃烧，一旦醛长期处在空气中暴晒就会产生老化，就现在，聚甲醛可以分成共聚和均聚两种。

1.2 塑件的结构分析
要想获得合格的塑料制件除选用塑料的原材料外，还必须考虑塑件的结构工艺性，塑件的结构工艺性与模具设计有直接关系，只有塑件设计满足成型工艺要求，才能设计出合理的模具结构以防止成型时产生气泡、缩孔、凹陷、及开裂等缺陷，达到提高生产率和降低成本的目的。
此次制件从外表看，它的形状是一个L形，两侧有不同规格大小的圆形孔洞，但是它的侧面没孔，所以也不需要侧抽芯，这个制件的最小壁厚为1mm，查阅表1可以发现符合壁厚要求。
表1 塑料制品的最小壁厚及常用壁厚推荐值（单位mm）
工程塑料
最小壁厚
小型制品壁厚
中型制品壁厚
大型制品壁厚
尼龙
0.45
0.76
1.50
2.40-3.20
聚乙烯
0.60
1.25
1.60
2.40-3.20
聚苯乙烯
0.75
1.25
1.60
3.20-5.40
改性聚苯乙稀
0.75
1.25
1.60
3.20-5.40
有机玻璃
0.80
1.50
2.20
4.00-6.50
聚丙烯
0.85
1.45
1.75
2.40-3.20
聚碳酸酯
0.95
1.80
2.30
3.00-4.50
聚甲醛
0.80
1.40
1.60
2.40-3.20
聚砜
0.95
1.80
2.30
3.00-4.50
ABS
0.80
1.50
2.20
2.40-3.20
PC+ABS
0.75
1.50
2.20
2.40-3.20
聚氯乙烯（硬）
1.15
1.60
1.80
3.20-5.80
聚氯乙烯（软）
0.85
1.25
1.50
2.40-3.20
聚酰胺
0.45
0.75
1.50
2.40-3.20
聚苯醚
1.20
1.75
2.50
3.50-6.40
氯化聚醚
0.90
1.35
1.80
2.50-3.40
醋酸纤维素
0.70
1.25
1.90
3.20-4.80
乙基纤维素
0.90
1.25
1.60
2.40-3.20
丙烯酸类
0.70
0.90
2.40
3.00-6.00

1.3 制件的精度分析
塑件的尺寸精度是指所获得的塑件尺寸与产品图中尺寸相符合程度，即所获得塑件尺寸的准确度。塑件的尺寸精度与模具的制造精度，模具的磨损程度，塑件收缩率的波动及成型时工艺条件的变化，塑件成型后的时效变化和模具的结构形式等有关，因此，塑件的尺寸精度往往不高，应在保证使用要求的前提下尽可能选用低精度等级。
此次塑件的所有尺寸都没有注公差，所以查阅表2可取MT7作为此次塑件的尺寸精度。
表2 塑件的尺寸精度
材料代号
模 塑 材 料
公差等级
标注公差尺寸
未注公差尺寸
高精度
一般精度

POM
聚甲醛
MT3
MT4
MT6
＞150mm
MT4
MT5
MT7
收缩率特性值和选用的公差等级
收缩率特性值 %
公差等级
标注公差尺寸
未注公差尺寸
高精度
一般精度
＞0～1
MT2
MT3
MT5
＞1～2
MT3
MT4
MT6
＞2～3
MT4
MT5
MT7
＞3
MT5
MT6
MT7

1.4 粗糙度分析：

那从此次塑件的表面粗糙度分析可得：查阅塑料成型工艺与模具设计表1-4得出，POM注射成的时候，它的表面粗糙度的范围是在Ra0.05-3.2um之间，因为此次制件的表面粗糙度没有做出要求，所以可选用Ra1.6um作为本次制件的表面粗糙度。

1.5 脱模斜度：

以POM为材料的塑料制件，它的型芯脱模斜度是在30/-40/。而它的型腔脱模斜度一般则是在35/-130/。那么此次制件没有作出脱模斜度的要求，由于此次制件的高度尺寸不大，所以查阅表3可以不设脱模斜度。
表3 塑料零件的脱模斜度
材料名称
型腔
型芯
聚酰胺（普通）
20-40′
25-40′
聚酰胺（增强）
20-50′
20-40′
聚乙烯
25-45′
20-45′
聚甲醛
35-1°30′
30-1°
聚氯醚
25-45′
20-45′
聚碳酸酯
35-1°
30-50′
聚苯乙烯
35-1°30′
30-1°
有机玻璃
35-1°30′
30-1°
ABS有机塑料
40-1°20′
30-1°

最终结果：通过以上一系列分析可以看出，本次塑件可能适合的模具结构一共包含有两种，也就是单分型面结构，还有双分型面注射模结构，本件制件采用的是单分型面注射模结构，它的型腔处在定模上，主流道设置在定模的一侧，分流道处在分型面上，开模以后，制件留放在动模一侧，动模设有推出机构，推出制件以及浇道冷料，本次制件选用的浇口形式选择是侧浇口形式。

1.6 表面质量分析　

该零件的表面除要求没有缺陷、毛刺、内部不得有导电介质外。除此外没有特别的表面质量要求，故比较容易实现。
综上分析可以看出，注塑时在工艺参数控制得较好的情况下，零件的成型要求可以得到保证。

5

第二章计算制件的体积和质量

第二章计算制件的体积和质量

计算塑件的质量也是为了确定选用注射和确定型腔数等数据。经过计算得出，此次塑件的体积为V=75.3。
首先根据塑料成型工艺与模具设计查阅看到POM的密度是1.41-1.43。可以选取平均密度=1.42。

2.1 模具结构

根据制件精度及生产批量，确定本模具采用采用一模四腔，V2=4×75.3=301.2系统的体积取制件的30-50%。
所以总体积V=301.2+301.2x30%=391.6

2.2 初选注射机的型号

初选注射机的型号是XS-ZY-125。注射机的相关参数参见下表4：
表4 注射机的相关参数
型号
XS-ZY-125
螺杆的直径/mm
42
公称注射量/cm
125
模板的尺寸B/mm
330440
注射时的压力/Mpa
1190
喷嘴的球径/mm
R12
锁模力大小/KN
900
喷嘴的孔径/mm

模具的最小厚度/mm
200
模具的最大厚度/mm
300
模板的最大行程mm
300
模具定位孔的直径mm
100
模板的最大行程mm
300
模具定位孔的直径mm
100

第三章确定塑件的工艺参数

第三章确定塑件的工艺参数

查阅表5可以知：
表5 POM塑料成型工艺参数

注射机的类型
柱塞式
模具的温度（oC）
80～100
收缩率大小
2%~3%
注射时的压力(MPa)
80～130
喷嘴的形式
直通式
保压时的压力(MPa)
40～60
喷嘴的温度（oC）
170～180
注射的时间(s)
2～5
料桶一区的温度（oC）
170～180
保压的时间(s)
20～40
料桶三区的温度（oC）
170～190
冷却的时间(s)
20～40
密度大小（g.cm-3）
1.41~1.42
成型的周期(s)
40～80
后处理的方法
红外线烘箱
后处理的时间（h）
1
后处理的温度（0C）
140~150
备注
材料需要预干燥2小时以上

13

第四章注射模的结构设计

第四章注射模的结构设计

注塑模的结构设计主要包括：分型面的选择，型腔数目的确定，型腔的排列方式，冷却水道布局，浇口位置设置，模具工作零件的结构设计，侧向分型与抽芯机构的设计，推出机构的设计等内容。

4.1 型腔排列方式和它的数目的确定

根据此次制件精度和需要要的生产批量，本次确定此次模具采用一四腔成型。

4.2 分型面的选择

根据分型面选择原则
便于塑件脱模原则：
（1） 在开模时需要尽量使塑件留在动模内
（2）应有利于侧面分型以及抽芯
（3）应合理合适的安排塑件在型腔中的位置；
（4）模具的结构比较简单，它对型腔的加工有利
（5）需要确保塑件尺寸的精度
（5）保证型腔排气顺利进行
（6）保证无损塑件外形
（7）尽量合理利用设备

第四章注射模的结构设计
塑件的分型面的选择应该保证的是塑件的质量的要求，此次塑件的分型面位置如图这样的选择使得塑件外表面能够在整体凹模型腔内做到成型，该塑件的外表面光滑，同时也可以有利于塑件的脱模的进行.为了方便以后的脱模，此次分型面应该选择是在制件的外型最大轮廓的地方，也就是选择在制件的截面积最大的地方，而且这样也不影响制件的外观审美，根据此次制件的结构特点，此次需要选择的分型面要图1所展示的：

图1

4.3 确定浇注系统
所谓的注射模的浇注系统就是指的从主流道的始端到型腔这之间的熔体流动的通道。它的作用就是让塑件熔体能够平稳而且有序地充填到型腔中，以期获得到组织致密、外形轮廓清晰的塑件。所以，浇注系统一向十分的重要。而浇注系统一般可以分成为普通浇注系统跟无流道浇注系统两类。我们在这里选用的是普通浇注系统，普通浇注系统一般是由主流道、分流道、浇口与冷料穴四部分组成。设计的原则：
（1） 保证排气良好
（2） 流程较短
（3） 防止型心与嵌件的移位跟变形
（4） 整修时方便
（5） 防止塑件发生翘曲变形
（6） 浇注系统的截面与长度都尽量取较小值，这样可以减少浇注系统时占用的塑料量。
（7） 保证型腔填充
因为此次制件采用的是平衡式浇注系统，所以从分流道一直到型腔的圆角、形状、尺寸都是完全一样的。
4.3.1 主注道的设计
在本次设计中因为选用的注射机型号为XS-ZY-125型注射机
可以根据设计手册查阅得出注射机喷嘴的相关尺寸：
喷嘴前端球面的半径
R=12mm
喷嘴前端的孔径

根据模具主流道跟喷嘴的计算公式
;
还有小端的直径的计算公式
;
选择主流道球面的半径为
R=13mm,
小端的直径选择是
d=4.5mm.
又因为为了方便使得主流道的凝料可以顺利的从浇口套的其中拔出，所以此次将主流道设计为是圆锥形的形状，制件的斜度的设计是4度，
通过计算算出主流道大端的直径是
D=8.5mm。
为了保证熔料可以顺利的进入分流道，可以在主流道出料端口设计一个半径为r=3mm的圆弧作为过渡之用。
4.3.2 分流道设计
由于是一模四腔，所以需要分流道。分流道就是主流道与浇口之间的通道，一般开设在分型面上，起分流和转向的作用。对分流道的要求是：熔体通过时的温度下降和压力损失都尽量地小，能平稳均衡地将熔体分配到各个模腔，不过分增加塑料消耗量。多型腔模具必定设计分流道，单型腔大型腔塑件在使用多个点浇口时也要设置分流道。
（1） 分流道的截面形状
通常的分流道的断面形状有圆形、矩形、梯形、U形以及六角形等等。此次制件为了减少流道内压力的损失以及传热的损失，同时为了提高效率，加工难度等综合考虑，我们此次制件选用的是圆形分流道。
（2） 分流道的尺寸
分流道的尺寸需要根据制品的壁厚，体积，形状等等复杂的程度以及所需要选用塑料的性能等因素而定。
（3） 分流道表壁的表面粗糙度
分流道表壁的表面粗糙度值不宜太大，一般要求达到Ra1.25—2.5µm即可，这样可增大对外层塑料熔体的流动阻力，保证熔体流动时具有合适的切变速率和剪切热。
4.3.3 分流道的尺寸和它的形状
需要依据塑件的形状、体积、形状的复杂程度、分流道长度、注射速率等一系列因素来确定的。此次制件的形状属于不算太复杂的类型，熔料填充型腔也是属于比较容易的，依据型腔的排列方式可以算出分流道的长度属于较短类型，又因为为了方便加工，所以本次制件选取的截面形状为一个半圆形截面，只能设置在动模的一侧
直径选取范围为2~10mm,选择分流道直径是6mm大小，并且分流道的表面粗糙度设置为。
（1） 分流道的布置
分流道的布置取决于型腔的布局，两者相互影响。分流道的布置形式分平衡式与非平衡式两类，这里我们选用的是平衡式的布置方法。
（2） 分流道与浇口的连接
分流道与浇口的连接处应该加工成斜面，并且用圆弧过渡，这样有利于塑料熔体的流动以及充填的进行。
4.3.4 浇口的设计
浇口指的是连接分流道与型腔的进料的通道，浇口是在浇注系统中截面尺寸最小并且长度也是最短的部分。浇口的主要功能就是：塑料熔体在通过浇口时剪切的速度增高，同时粘度降低，这样有利于充型；同时熔体的内摩擦加剧，使得料流的温度升高，也同样粘度降低，这样提高了塑料的流动性，也是有利于充型；同时在注射的过程中，塑料充型后在浇口处能够及时的凝固，防止熔体倒流；成型后也方便于塑件跟整个的浇注系统的完全分离。
但是浇口的尺寸过小就会使得压力损失增大，同时冷凝加快，使得补缩困难。
所以浇口设计可见十分的重要，因为此次设计的是一个一模四腔的模具，所以本次制件采用的侧浇口还是比较理想的，此次浇口的截面形状选用的是矩形。
可以看出深度尺寸是：0.5~1.5mm ；浇口的宽度尺寸是0.8~2.4mm；浇口的长度尺寸为1.0mm,此次选取的截面尺寸是
4.3.5 确定型腔型芯的固定形式和型腔型芯的结构
为了更加方便热处理以及更好的节约优质模具钢。此次型腔型芯采用的是整体镶拼式的结构，此次固定方式选取的是台阶垫板固定方式。
选择推出方式：
推出机构设计原则：
① 推出机构应该设置在动模的一侧
② 需要保证在推出时塑件不变形或者损坏
③ 机构保证简单同时动作可靠
④ 保证良好的塑件外观
⑤ 合模时达到正确的复位
4.3.6 此次模具选取的是推杆一次推出机构
此次推杆选取的个数为8个，本次推杆工作的端面采用的是圆型，并且不允许有倒角，直径采用的是2.5~12mm圆形推杆，本次选择的直径为8mm作为此次的模具推杆直径。此次模具选择的是复位杆的复位装置，本次选择的是直径为6mm的复位杆。
4.3.7 合模导向机构的设计
此次选择的是带头导柱与导套配合模具。本次选用的是正装结构，这种结构有有利于保护型心不受损坏的优势。
4.3.8 排气机构的设计
此次制件属于中小型制件，所以可以利用分型面和推杆之间的间隙排气。
4.3.9 温度调节系统的设计
均匀可以控制的模温度更加对制件的成形、脱模等过程有利，此次模具的模温应该控制在60~120度之间，具体的选用方式为加热和冷却通道。

第五章有关模具的计算

第五章有关模具的计算

5.1 模具工作尺寸的计算

POM的收缩率为2%~3%之间，此次选择平均收缩率2.5%，因为本次制件的所有尺寸都没有标注公差，所以按照MT7级的精度公差值进行选取。
属于外形尺寸：100，60，58，40，30，R4
属于内形尺寸：5，5，18，56
孔距 300.44
5.1.1 计算型腔的经向尺寸
模具的制造的公差。
（1） 100
L=（L+LS-）
=（100+1002.5%-1.54）
=100.695
（2） 60
L=（L+LS-）
=（60+602.5%-1.54）
=60.345
（3） 58

第五章有关模具的计算
L=（L+LS-）
=（58+582.5%-1.54）
=58.295
（4） 24
L=（L+LS-）
=（24+242.5%-1.00）
=24.85
（5） 20
L=（L+LS-）
=（30+302.5%-0.88）
=29.76
（6） R4

L=（L+LS-）
=（4+42.5%-0.48）
=3.74
5.1.2 型芯经向尺寸的计算
（1） 5

15
15
（2） 5

（3） 18

（4） 56

5.1.3 型腔深度及型芯高度的计算
（1） 10

（2） 2

（3） 5

（4） 1

5.1.4 孔距的计算
（200.44）mm
5.1. 型腔固定板周界尺寸的计算
依据型腔的壁厚公式：型腔的侧壁厚度
S=0.2L+17=0.264+17=29.8mm.
因为此次壁厚不能够满足制件要求，所以加大尺寸，选择
S=36mm
型腔模板的长度的计算：
L=S+A+t+A+S=36+64+12+64+36=212mm
型腔模板的宽度的计算：
N=S+B+t+B+S=36+64+12+64+36=212mm
查标准模架初选250315型号。

本次模具的其他的有关零件的尺寸参见下表7：
表7 有关零件的尺寸
定模板的厚度mm
25
动模板的厚度mm
25
模板的宽度mm
250
推板的厚度mm
20
模板的长度mm
315
推板的宽度mm
148
模板的厚度（A、B）mm
25
支承板的厚度mm
40
定模座板的宽度mm
250
推杆固定板的厚度mm
16
定模座板的厚度mm
25
导柱的直径mm
20
动模座板的宽度mm
250
导套的直径mm
28
定模座板的厚度mm
30
复位杆的直径mm
12.5
垫块的宽度mm
50
六角螺钉（8个）
M12
垫块的厚度mm
63
内六角螺钉（4个）
M8
中心距
b1
200
b2
194
b3
108
b4
132
L1
259
L2
193
L3
275
L4
299

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第六章注射机有关参数的校核

第六章 注射机有关参数的校核

6.1 选用注射机

选用注射机的时候，通常是以某个塑件（或者是模具）实际需求的注射量的大小初选某一个公称注射量的注射机型号，然后再依次对这个机型的公称注射压力大小、公称锁模力大小、模板行程大小以及模具安装的部分的尺寸进行一一的校核。
以实际的注射量初选某一公称注射量大小的注射机型号；为了保证正常的注射成型，模具每次需要保证的实际注射量都应该小于某注射机的公称注射量大小，即：

式子当中的 —实际塑件（同时也包括浇注系统凝料）的总体积（）。
通过proe中的“分析=》模型=》质量属性”功能，可以得出塑料盒的体积为16.9cm3，考虑到此次设计为四腔，再加上浇注系统的冷凝料，查阅塑料模设计手册当中的国产注射机技术规范以及相关特性，可以选择的是XS—Z—60.它的最大理论注射容量为60cm3，符合：为了保证正常的注射成型，在一个注射成型周期内，需要注射入模具内塑料熔体的容量，应该是在制件和浇注系统两个部分容量的总和，即
V=n+
式子当中的V——表示的是一个成型周期内所需要注射的塑料熔体的容量的大小
n——表示的是型腔的数目的多少
——表示的是单个塑件的容量的大小
——表示的是浇注系统凝料以及飞边所需的塑料容量的大小
所以应该