机体机械加工工艺及精镗三面孔工序夹具设计模板.doc

S195机体机械加工工艺及精镗三面孔工序夹具设计
摘 要

现代制造工艺是优异制造技术关键组成部分，也是其最有活力部分。一件产品从设计变为现实必需经过生产加工才能完成，故而工艺是设计、制造桥梁，设计可行性通常会受到工艺水平制约。同时，在机械加工过程中，夹具占有很关键地位，它可靠地确保了工件加工精度，提升了加工效率，减轻了劳动强度。
本课题经过分析S195机体零件，利用机械制造技术及相关课程知识，处理S195在加工中定位、夹紧和工艺路线安排等方面相关问题，确定相关工艺尺寸及选择适宜机床和刀具，确保零件加工质量。其次，依据其毛坯件和生产纲领要求及各加工方案比较，制订出切实可行加工工艺规程路线。最终，依据被加工零件加工要求，参考机床夹具设计手册及相关方面书籍，利用夹具设计基础原理和方法，确定夹具设计方案，设计出高效、省力、经济合理而且能确保加工质量夹具，以满足实际生产需要。
关键词: S195机体；机械加工工艺规程；精镗夹具
The Design of Process Plan and Fixture for Finishing Boring of The Three Dimensional for S195 Diesel Engine Frame
Abstract

Modern manufacturing process is not only an important part of advanced manufacturing technology, but also its most dynamic part. A product from design to reality must be completed through the production process, and therefore the process is designed, manufactured bridge, the general feasibility of the design will be the level of technology constraints. Meanwhile, in the machining process, the fixture occupies a very important position, it is reliably ensure the machining accuracy of the workpiece, improve processing efficiency, reduce the intensity of labor.
This design by analyzing S195 body parts, machinery manufacturing technology and the use of knowledge-related courses, solving S195 positioned in the processing of related problems intensify and arranging process route and other aspects related to the process of determining the size and select the appropriate tools and tool ensure part quality. Secondly, based on their relatively rough pieces and production requirements of various processing program program, to develop practical process planning routes. Finally, according to the processing requirements of parts to be machined, fixture design manuals and reference books related to, the use of the basic principles and methods of fixture design, fixture design program developed to design efficient, labor-saving, economical and can guarantee the quality of the processing fixtures, to meet the needs of actual production.
Key words: S195 diesel engine parts； Machining process planning ；Fine boring fixture
目 录

目 录 III
表格清单 IV
绪 论 - 1 -
引 言 - 3 -
第1章 零件工艺分析 - 4 -
1.1零件作用 - 4 -
1.2零件工艺分析 - 4 -
1.2.1 前后表面： - 4 -
1.2.2上下表面： - 4 -
1.2.3左右表面： - 5 -
1.2.4内表面： - 5 -
第2章 工艺规程制订 - 6 -
2.1毛坯制造 - 6 -
2.2基准选择 - 6 -
2.3确定工艺路线 - 6 -
2.3.1工艺方案确实定 - 6 -
2.3.2工艺方案比较和选择 - 7 -
2.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸确实定 - 8 -
2.5确定切削用量及基础工时 - 11 -
2.5.1粗铣各表面工序切削用量及基础工时 - 12 -
2.5.2精铣各表面工序切削用量及基础工时 - 13 -
2.5.3镗表面工序加工 - 14 -
2.5.4 钻削螺纹底孔 - 27 -
2.5.5攻丝 - 31 -
第3章 精镗三面孔夹具设计 - 36 -
3.1定位基准选择 - 36 -
3.2镗削力及夹紧力计算 - 36 -
3.2.1切削力计算 - 36 -
3.2.2夹紧力计算 - 37 -
3.3定位误差分析 - 38 -
3.4夹具设计及操作简明说明 - 38 -
致 谢 - 40 -
参 考 文 献 - 41 -
附录A：外文文件及翻译 - 42 -
附录B: 关键参考文件题录及摘要 - 49 -

表格清单
表2-1孔加工方案……………………………………………………………………………………-10-
表2-2铣平面加工方案………………………………………………………………………………-11-
表2-3镗削用量…………………………………………………………………………………………-17-
表2-4钻削………………………………………………………………………………………………-31-
表3-1切削力参数值…………………………………………………………………………………-41-
表3-2各个面镗削时最大镗削力………………………………………………………………………-41-

绪 论
械制造业是制造业关键部分，机械制造业关键设机械加工技术。现在，个工业化国家全部把制造业技术视为现代科技发展为活跃领域和国际间科技竞争主战场，制订了一系列振兴计划、建立世界级制造技术中心，纷纷把优异制造技术列为国家关键技术和优先发展领域。机械加工工艺和夹具设计业已成为机械加工关键研究对象，它直接关系到加工零件好坏，是一个至关关键基础步骤。
对于机械加工工艺，在中国，机械加工工艺以各个工厂具体情况不一样，其加工规程也有很大不一样。突破以往死模式，使其伴随情况不一样含有愈加合理工艺过程，也是产品质量大大提升。制订加工工艺虽可按情况合理定制，但也要满足其基础要求：在确保产品质量前提下，尽可能提升劳动生产率和降低加工成本。并在充足利用本工厂现有生产条件基础上，尽可能采取中国外优异工艺技术和经验。还应确保操作者良好劳动条件。但中国现阶段还是关键依靠工艺人员经验来编制工艺，多半不要求工步和切削用量，工时定额也凭经验来确定，十分粗略，缺乏科学依据，难以进行合理经济核实。使机械制造业发展缓慢，生产能力和产品质量也有一定限制，不利于经济发展。要想使机械加工工艺方面有愈加好发展就必需采取新生产方法，制订符合现在经济发展模式。CAPP将是机械加工工艺发展趋势，它不仅提升了工艺设计质量，而且使工艺人员从繁琐反复工作中摆脱出来，集中精力去考虑提升工艺水平和产品质量问题。另外，也能够建立技术贮备和交流平台，使更多有用信息被使用，因为工艺规程表现是一个企业工艺技术水平，它也是一个企业技术得以不停发展基石，也是优异技术得以推广、交流技术文件，全部机械加工工艺规程几乎全部要经过不停修改和补充才能不停地吸收优异经验，以适应技术发展。伴随科学技术水平发展，科技知识要更多利用到实际生活当中，促进经济愈加好发展。
夹具作为机床和工件之间联接装置，可使工件相对于机床和刀具取得正确位置。夹具好坏直接影响工件加工表面位置精度，所以机床夹具是装备设计中一项关键工作，关系到生产效率和产品质量提升。
现阶段一般机械制造精度不是太高，机械产品制造质量极难得到很好确保，有时关键依靠劳动者个人经验和手艺，而夹具作为加工工艺过程中一个辅助工具，对机械产品工件制造质量有很大影响，在机械加工中占相关键地位。多年来伴随机床、汽车、飞机等制造业发展，家俱门类逐步发展齐全。现在夹具定位、夹紧、导向（或对刀）元件结构也日益完善，逐步发展成为系统关键工艺装备之一；因为世界科学技术进步及社会生产力快速提升，夹具在系统中占据地位在不停地提升。现阶段关键特征表现为夹具和机床紧密结合。现代生产要求企业制造产品品种常常更新换代，以适应市场猛烈竞争，尽管国际生产研究协会统计表明中大批，多品种生产工件已占工件种类85%左右，然而现在，通常企业习惯于采取传统专用夹具，其次，在多品种生产企业中，约隔4年就要更新80%左右专用夹具，而夹具实际磨损量只有15%左右，尤其最近几年来柔性制造系统（FMS）、数控机床（NC）、加工中心（MC）和成组加工（GT）等新技术被应用和推广，使中小批生产生产率逐步走进于大批生产水平。
伴随机械制造业发展，机床夹具种类也在不停增加，出现了很多传统和优异家俱结构，根据适用范围和使用特点，机床夹具能够分为以下几类：通用夹具、专用夹具、可调夹具、组合夹具、自动线夹具。
本课题迎接认为关键问题是制订一个好机械加工工艺规程和一套实用夹具，依据任务书要求给零件制订加工工艺规程，依据零件图要求，确定毛坯尺寸，再依据毛坯图确定工艺路线、确定工序设备和装备，工序余量、切削用量和工时。依据加工面要求和位置，确定夹具体形状和位置，本课题研究是精镗两侧面孔夹具，依据镗削力确定夹紧力大小和夹紧装置，合理安排夹具位置，包含夹具体尺寸、位置，镗模板尺寸、位置、夹紧方法。另外，要经过预定位和导一直确定安装工件、镗模板和夹具体位置。
引 言
S195机体是S195型柴油机关键零件，现在加工工艺相当成熟。对于S195机体加工，关键是平面和孔系加工，其要确保关键是孔系位置精度及其和各表面之间位置精度。本文是有相关s195机体加工工艺说明及精镗三面孔工序机床夹具设计方法具体叙述。
S195机体生产纲领：年产10000台，单班制 ，根据先主后次、先面后孔标准，首先以距离较远两个支承孔作为粗基准，加工出底面作为精基准。根据基准统一标准，后续加工过程中，一直采取三面定位方案，其中底面作为主基准面以限制三个自由度，前表面限制两个自由度和左侧面限制一个自由度，这么，工件被完全定位。因为零件生产纲领为年产1000台，属大批量生产，故对于工艺规程确实定采取粗加工和精加工分开、平面加工采取双面铣方案、孔系加工采取钻模板和镗模板基础标准。
对于工件夹紧 ，采取液动或气动夹具方法，以提升生产效率，降低工人劳动强度。另外，对三面镗工序夹具设计时，因为采取三面镗，考虑到工件体积、重量均较大，采取用天车吊装到夹具体上方案可行性有待商榷，故此考虑采取转动夹紧方案，将工件推进夹具体上，此时以限定两个自由度条形板兼做导向机构。
精镗三面孔工序夹具设计，定位、夹紧方案同上。考虑到孔系加工精度较高，且前后面同轴孔同轴度要求较高，故采取滚动式镗套，前后面支承孔双面镗套，复合镗刀一起加工以确保精度。

第1章 零件工艺分析

1.1零件作用

S195柴油机机体是s195型柴油机关键零件，其作用是支承各个传动轴，并确保各个轴之间位置度、平行度等位置要求，并确保各个零件之间正确安装，所以确保箱体零件加工质量对于提升柴油机装配精度、运动精度和运行寿命相关键意义。

1.2零件工艺分析

由零件图可知，s195机体材料为HT20，该材料为灰铸铁，含有较高强度，耐磨性，耐热性及减振性，适适用于承受较大应力和要求耐磨零件。
S195机体有六组外加工表面，和一个内加工表面，它们之间有一定位置要求，现分述以下：
1.2.1 前后表面：
前表面有9个M10螺纹孔，1个M10螺纹孔，2个直径为5铰孔，另有支承孔Φ78H7、Φ37H7、Φ47H7、Φ25H7各一个，和2个Φ52H7支持孔。
后表面3+3+2+6+2=16个M8螺纹孔，2个M10螺纹孔，另有支承孔Φ195H7、Φ35H7各一个，和2个Φ52H7支承孔。它们之间位置要求有：
（1）前表面9个M8螺纹孔和前表面位置度公差为Φ0.040，采取最大实体标准；
（2）前后表面粗糙度要求全部是6.3；
（3）后表面8个M8螺纹孔和后表面位置度要求为Φ0.1，最大实体标准；
（4）Φ195支承孔圆柱度公差为0.014，和后表面垂直度公差100：Φ0.004，和Φ78支承孔同轴度公差为Φ0.04，孔内表面粗糙度要求为去材料加工，Ra1.6；
（5）Φ78支承孔圆柱度公差为0.01，孔内表面粗糙度为去材料加工，Ra1.6；
（6）前后表面Φ52支承孔同轴度公差为Φ0.025，采取最大实体标准，圆柱度公差全部是0.008，其公共轴线和Φ195-Φ78支承孔轴线平行度公差为100：Φ0.05，且其内表面粗糙度要求为去材料加工，Ra1.6；
（7）前表面Φ37支承孔和Φ195-Φ78支承孔轴线平行度公差为100：Φ0.05，圆柱度公差为0.008，且其内表面粗糙度要求为去材料加工，Ra1.6；
（8）前表面Φ47支承孔Φ195-Φ78支承孔轴线平行度公差为Φ0.04，圆柱度公差为0.01，其内表面粗糙度要求为去材料加工，Ra1.6，而且其和后表面Φ35支承孔同轴度公差为Φ0.02，采取最大实体标准；
（9）后表面Φ35支承孔圆柱度公差为0.01，其内表面粗糙度要求为去材料加工，Ra1.6，而且其和后表面Φ35支承孔同轴度公差为Φ0.02，采取最大实体标准。
1.2.2上下表面：
上表面有4个M10螺纹孔，6个M8螺纹孔；下表面有16个M8螺纹孔，4个Φ13光孔，它们之间加工、位置要求有：
（1）上表面4个M10螺纹孔和上表面位置度公差为Φ0.4，采取最大实体标准，6个M8螺纹孔和上表面位置度公差为Φ0.4，其中，4个通孔采取最大实体标准；
（2）下表面有16个M8螺纹孔和下表面位置度公差为Φ0.04，采取最大实体标准，下表面4个Φ13光孔和下表面位置度公差为Φ0.4，采取最大实体标准；
（3）上下表面粗糙度要求全部是去材料加工，Ra为6.3；
（4）下表面平面度公差为0.05；
1.2.3左右表面：
左表面有4个M16螺纹孔，右表面有8个M8螺纹孔，有4个2个M10螺纹孔，它们之间加工、位置要求为：
（1）左表面4个M16螺纹孔和左表面之间位置度公差为Φ0.02，采取包容标准；
（2）右表面8个M8螺纹孔和右表面之间位置度公差为Φ0.4，采取包容标准；
（3）左右表面粗糙度要求全部是去材料加工，Ra为6.3；
（4）左表面气缸孔Φ111内圆柱面圆柱度公差为0.013，粗糙度为Ra1.6，去材料加工；Φ111内圆柱面粗糙度为Ra6.3，去材料加工；Φ111和Φ118两内圆柱面之间圆环面和公共轴线之间垂直度公差为100:0.025，粗糙度要求全部是去材料加工，Ra为12.5；Φ110内圆柱面和中心线k之间同轴度公差为Φ0.04，表面Ra6.3，去材料加工；
1.2.4内表面：
（1）其和A-W公共轴线垂直度公差为100:0.01，表面要求去材料加工，粗糙度Ra3.2。
对于以上七组加工表面，能够先加工出一组，把它作为后续加工基准，以确保所要求形状和位置精度。

第2章 工艺规程制订

2.1毛坯制造

因为机体材料为HT200，年产10000台，单班制，属于大量生产，因为箱体零件形状复杂，壁厚较薄，故毛坯采取铸件。查《机械加工工艺手册》，机械加工余量按CT=9,MA=G选择，故采取砂型铸造，机器造型。另外，为消除残余应力，铸造后应安排人工时效进行处理。

2.2基准选择

本机体加工有较高孔加工精度，且在一次安装下进行加工，所以定位基准选择机体两侧面和底面“三面定位”，它特点：
1）能够简便消除六个自由度，使工件取得可靠定位；
2）有同时加工零件全部空可能，既利于高度工序集中，又能提升各个面孔加工精度；
3）“三面定位”可作为工件加工过程中全部基准，使零件在整个工艺过程基准统一，从而降低由基准转换而带来累积误差，有利于确保零件加工精度，同时，同时使各工序很多加工部件通用化，有利于降低成本。

2.3确定工艺路线

2.3.1工艺方案确实定
工艺路线制订是机械加工工艺规程关键工作，对于大批生产零件，首先加工出一组表面，然后把其作为后续加工精基准。现工艺方案确定以下：
工艺方案一：
工序10 铸造
工序20 人工时效处理
工序30 油底漆
工序40 粗、精铣下表面
工序50 粗铣上表面
工序60 粗铣前后表面
工序70 粗铣左右表面
工序71 粗铣内表面
工序80 粗镗前后表面支承孔
工序90 粗镗左右表面支承孔
工序100 钻上下表面螺纹底孔
工序110 钻前后表面螺纹底孔
工序120 钻左右表面螺纹底孔
工序130 半精镗前后表面支承孔
工序140 半精镗左右表面支承孔
工序150 半精铣上表面
工序160 半精铣前后表面
工序170 半精铣左右表面
工序180 半精铣内表面
工序190 三面精镗前后表面及左端面支承孔
工序200 上下表面攻丝
工序210 前后表面攻丝
工序220 左右表面攻丝
工序230 去毛刺
工序240 清洗
工序250 检验入库
工艺方案二：
工序10 铸造
工序20 人工时效处理
工序30 油底漆
工序40 粗铣上下表面
工序50 粗铣前后表面
工序60 粗铣左右表面
工序70 粗镗内表面
工序80 粗镗前后表面支承孔
工序90 钻前后表面螺纹底孔
工序100 粗镗左右表面横向孔
工序110 钻左右表面螺纹底孔和左侧面活塞杆孔
工序120 钻上下表面螺纹底孔
工序130 精铣上下表面
工序140 精铣前后表面
工序150 精铣左右表面
工序160 精镗内表面
工序170 半精镗前后表面支承孔
工序180 半精镗左右表面横向孔
工序190 上下表面螺纹底孔攻丝
工序200 前后表面螺纹底孔攻丝
工序210 左右表面螺纹底孔攻丝
工序220 精镗前后表面支承孔及左表面孔
工序230 去毛刺
工序240 清洗
工序250 检验入库

2.3.2工艺方案比较和选择
本零件采取大量生产，应坚持粗、精加工分开标准，对于箱体加工通常采取一面两孔定位方案。对于方案一，采取是一面两孔定位方案，首先加工出底面和两个定位孔，可问题是零件图上并未设计定位孔，而且，前后面孔系和前后表面位置关系要求很高，孔系内部也有很高平行度、位置度要求，另外，方案一中定位基准不重合，这对位置关系要求很高s195机体零件来说，极难满足要求。而方案二，采取是三面定位，整个加工过程中基准重合，避免了基准不重合引发误差，利于确保加工精度。而且方案二也坚持了粗精工分开标准，在大批量生产情况下，利于提升效率；且也遵照了先面后孔标准，而且，方案二是比较合理。

2.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸确实定

S195机体零件材料为HT200，生产类型为大批生产，毛坯采取砂型铸造机器造型，铸件公差按CT9级、加工余量按MA G级选择。
2.4.1该零件所包含表面加工方案
2.4.1.1孔加工方案如表2-1所表示
表2-1孔加工方案
孔加工方案
经济精度等级IT
表面粗糙度Ra
孔直径（mm）
钻
11--13
12.5
小于15-20
钻---铰
8--9
3.2 -1.6
小于15-20
钻--粗铰--精铰
7--8
1.6-0.8
小于15-20
钻 --孔
10--11
12.5-6.3
小于15-20
粗镗
11-13
12.5-6.3
铸出孔
粗镗--半精镗
8-9
3.2-1.6
铸出孔
粗镗-半精镗-精镗
7-8
1.6-0.8
铸出孔

2.4铣平面加工方案

表2-2铣平面加工方案
粗铣-半精铣-精铣
6-7
1.6-0.8
端面
粗铣--精铣
7-9
6.3-0.8
非淬硬平面

铣上下表面（300mm）:
依据表面粗糙度要求，采取粗铣——半精铣加工方案，由文件[ a 机械加工工艺手册]，因采取双面同时加工，单边余量取4.5mm，按CT=9，MA =G，由文件[a]，铸件公差取3.2mm，故毛坯尺寸为
300+4.5×2±1.6=309±1.6mm
其中，据文件[],粗铣单边余量取4mm，分两次走刀，每次走刀量取2mm，公差取0.7mm，故粗铣工序尺寸为
309-8±0.35=301±0.35mm
半精铣单边余量为0.5mm，加工后零件图尺寸300mm。
铣前后表面（152mm）::
依据表面粗糙度要求，采取粗铣——半精铣加工方案，由文件[ a 机械加工工艺手册]，因采取双面同时加工，单边余量取4.0mm，按CT=9，MA =G，由文件[a]，铸件公差取2.5mm，故毛坯尺寸为
300+4.0×2±1。25=160±1.25mm
其中，据文件[],粗铣单边余量取3.5mm，分两次走刀，第一次走刀量取2mm，第二次走刀量取1.5mm，公差取0.7mm，故粗铣工序尺寸为
160-7±0.35=153±0.35mm
半精铣单边余量为0.5mm，加工后零件图尺寸152mm。
铣左右表面（522±0.25mm）:
依据表面粗糙度要求，采取粗铣——半精铣加工方案，由文件[ a 机械加工工艺手册]，因采取双面同时加工，单边余量取5.0mm，按CT=9，MA =G，由文件[a]，铸件公差取3.6mm，故毛坯尺寸为
522+5.0×2±1.8=532±1.8mm
其中，据文件[],粗铣单边余量取4.5mm，分三次走刀，每次走刀量取1.5mm，公差取0.7mm，故粗铣工序尺寸为
532-9±0.35=524±0.35mm
半精铣单边余量为0.5mm，加工后为零件图尺寸522±0.25mm。
镗内端面（40mm）:
依据表面粗糙度要求，采取粗铣——半精铣加工方案，由文件[ a 机械加工工艺手册]，按基础尺寸40mm，加工余量取2.5mm，按CT=9，MA =G，由文件[a]，铸件公差取1.8mm，故毛坯尺寸为
40+2.5±0.9=42.5±0.9mm
其中，据文件[],粗铣加工余量取2mm，分三次走刀，第一次切削用量取1.25mm，第二次取0.75mm公差取0.5mm，故粗铣工序尺寸为
42.5-2±0.25=40.5±0.25mm
半精铣加工余量为0.5mm，加工后为零件图尺寸40mm。
镗前后面支承孔:
因为孔径大于25mm孔加工是有铸出孔，依据前后面支承孔尺寸，故全部采取有铸出孔，依据表面粗糙度要求，采取粗镗——半精镗——精镗加工方案，按7级精度，参考文件[表2.3-9及表2.3-12]，确定工序尺寸及余量为：
1>前面支承孔:
Φ47H7： 铸 出 孔 ： Φ42mm
粗 镗 ： Φ45mm 2Z=3.0mm
半 精 镗 ： Φ46.7mm 2Z=1.7mm
精 镗 ： Φ47H7mm 2Z=0.3mm
Φ25H9： 钻 ： Φ23mm 2Z=23mmmm
扩 孔 钻 ： Φ24.8mm 2Z=1.7mm
铰 ： Φ25H9mm 2Z=0.3mm
Φ52 ： 铸 出 孔 ： Φ47mm
粗 镗 ： Φ50mm 2Z=3.0mm
半 精 镗 ： Φ51.5mm 2Z=1.5mm
精 镗 ： Φ52mm 2Z=0.5mm
Φ37 ： 铸 出 孔 ： Φ32mm
粗 镗 ： Φ35.0mm 2Z=3.0mm
半 精 镗 ： Φ36.7mm 2Z=1.7mm
精 镗 ： Φ37mm 2Z=0.3mm
Φ78H7 : 铸 出 孔 ： Φ73mm
粗 镗 ： Φ76.0mm 2Z=3.0mm
半 精 镗 ： Φ77.5mm 2Z=1.5mm
精 镗 ： Φ78H7mm 2Z=0.5mm
2>后面支承孔：
Φ35H7 ： 铸 出 孔 ： Φ30mm
粗 镗 ： Φ33.0mm 2Z=3.0mm
半 精 镗 ： Φ34.7mm 2Z=1.7mm
精 镗 ： Φ35H7mm 2Z=0.3mm
Φ52 ： 铸 出 孔 ： Φ47mm
粗 镗 ： Φ50mm 2Z=3.0mm
半 精 镗 ： Φ51.5mm 2Z=1.5mm
精 镗 ： Φ52mm 2Z=0.5mm
Φ195H7 ：铸 出 孔 ： Φ47mm
粗 镗 ： Φ188mm 2Z=4mm
半 精 镗 ： Φ192.3mm 2Z=2.0mm
精 镗 ： Φ195H7mm 2Z=0.7mm
钻削前后面全部螺纹孔

2.5确定切削用量及基础工时

2.5.1粗铣各表面工序切削用量及基础工时
2.5.1.1粗铣各表面工序切削用量
加工条件：
工件材料：HT200， 铸件
机 床：组合机床
刀 具：硬质合金镶齿套式面铣刀 ，D=300mm，齿数Z=20
铣削深度：
每齿进给量：由文件[8,P3]知，
切削速度：由文件[8,P3]知，V=80m/min

机床主轴转速：
走刀量f：
进给量：

2.5.1.2粗铣各表面工序基础工时
（1）上下表面：
被切削长度l：由毛坯尺寸知，l=309mm
切入长度
切出长度
走刀次数为2次
机动时间：

（2）左右表面：
被切削长度l：由毛坯尺寸知，l=160mm
切入长度
切出长度
走刀次数为2次
机动时间：

（3）前后表面：
被切削长度l：由毛坯尺寸知，l=532mm
切入长度
切出长度
走刀次数为2次
机动时间：

采取高速钢镗刀时，本工艺所包含镗削用量以下表所表示：
表2.3本工艺设计镗削用量
工 序
镗刀加工部位
镗削速度V m/min
进给量f，mm/r
粗 镗
刀头
20-35
0.3-1.0
粗 镗
刀板
25-40
0.3-0.8
半精镗
刀头
24-40
0.2-0.8
半精镗
刀板
30-40
0.2-0.6
精 镗
刀头
15-30
0.15-0.5
精 镗
刀板
8-15
1.0-4.0

（1）工序70，粗镗内平面切削用量及基础工时
1>切削用量：
切削深度:
进给量：由文件[8，P7]（表2.3），进给量f取0.5mm/r
切削速度：V取30m/min
机床主轴转速：

工作台每分钟进给量：
2>工时：
被切削长度l：l=27mm

刀具切入长度：

刀具切出长度：
机动时间：

(2)工序160，精镗内平面切削用量及基础工时
1>切削用量：
切削深度:
进给量：由文件[8，P7]（表2.3），进给量f取0.3mm/r
切削速度：V取20m/min
机床主轴转速：

工作台每分钟进给量：
2>工时：
被切削长度l：l=27mm
刀具切入长度：

刀具切出长度：
走刀次数1次
机动时间：

（6）工序180 半精镗左右表面横向孔Φ110H7，Φ111H8，Φ118H10
机床：组合镗床
刀具：复合镗刀
切削用量：
切削深度:
进给量：由文件[8，P7]（表2.3），进给量f取0.4mm/r
切削速度：V取35m/min
机床主轴转速：

工作台每分钟进给量：
工时：
被切削长度l：l=182mm
刀具切入长度：

刀具切出长度：
走刀次数1次
机动时间：

工序220 精镗前后面支承孔及左表面孔
机床：三面镗组合镗床
刀具：高速钢镗刀
因为三面孔加工全部采取了镗模板，需确保各个面各个轴每转进给量和转速乘积相等（每个工作台每分钟进给量相等），前表面以Φ47H7孔加工切削用量参数为基准，调整同侧其它轴孔加工切削参数。
1> 精镗前表面Φ47H孔
切削用量：
切削深度:
进给量：由文件[8，P7]（表2.3），进给量f取2.5mm/r
切削速度：V取12m/min
机床主轴转速：

工作台每分钟进给量：
工时：
被切削长度l：l=30mm
刀具切入长度：

刀具切出长度：
走刀次数1次
机动时间：

2> 精镗前表面Φ52孔
切削用量：
切削深度:
进给量：由文件[8，P7]（表2.3），进给量f取2.5mm/r
切削速度：V取12m/min
机床主轴转速：为确保工作台每分钟进给量为203mm/min，故

工作台每分钟进给量：
工时：
被切削长度l：l=30mm
刀具切入长度：

刀具切出长度：
走刀次数1次
机动时间：

3> 精镗镗前表面Φ37孔
切削用量：
切削用量：
切削深度:
进给量：由文件[8，P7]（表2.3），进给量f取2.5mm/r
切削速度：V取12m/min
机床主轴转速：为确保工作台每分钟进给量为203mm/min，故

工作台每分钟进给量：
工时：
被切削长度l：l=30mm
刀具切入长度：

刀具切出长度：
走刀次数1次
机动时间：

4>精镗前表面Φ78H7孔
切削用量：
切削深度:
进给量：由文件[8，P7]（表2.3），进给量f取2.5mm/r
切削速度：V取12m/min
机床主轴转速：为确保工作台每分钟进给量为203mm/min，故

工作台每分钟进给量：
工时：
被切削长度l：l=30mm
刀具切入长度：

刀具切出长度：
走刀次数1次