材料第四部分高分子材料成形工艺模板.doc

一、请指出下面模具设计中错误答案：（1）没有结合浇口套使用，这将意味熔体会在模具嵌板（C5）和垫板（C6）之间泄漏出来。（2）定位环（R3）没有能够定位，这将造成注射机喷嘴和浇注入口难于保持对齐。（3）本设计缺乏导柱和导套，那么两个模板对齐没有得到控制。（4）在推板（E5）后面和动模座板（B1）前面存在间隙。当熔体注射进入模腔后，作用于推杆压力将迫使推板向后移动，即E5和B1之间缺乏支撑钉。（5）推板配合机构（由E7、 E5和R4组成）没有受到支撑和导向作用。需要增加推杆导柱导套来达成作用。（6）配合推杆（E4）通道在支撑板（C12）和型心（C11）之间完全贯穿。那么熔体将经过环面蔓延出来，而且溢出注射空间。（7）复位杆（P9）没有和定模板（C6）存在物理上连接。它们是无效，没有起到复位实际效果。（8）溶体流动通道直接穿过模板（C5）和定模板座（C6）之间连接处，那么流体将发生泄漏，即需增加浇口套。（9）温度控制浇注系统在组合视图中是不完整。对于该浇注系统，平面视图（图示没有给出）是很关键，这么所钻孔精密装配才明了。（10）和该厚度铸件相比浇口直径过大。（11）图示不太显著地表示了两个模板部分是经过螺钉连接。（注意嵌板C11和C5之间配合面上字母”S”。）二、请指出下面模具设计中错误答案：（1）图示中浇口套（S13）设计是不合规范，它没设有台阶肩块。喷嘴作用力将使浇口套直接移动到了型心。（2）型芯嵌块（C5）没有受到支撑，当熔体注射进入模腔时它将被移至推出机构处。（3）导柱（G4）和导套（G3）配合在不合适模板上。那么，在两个模板之间将没有使它们对准设备。（4）模具上多个结构没有利用螺钉进行连接。注意:字母”S”通常见于表示螺钉通常排列特征。（5）用于形成制品内部形状型芯，图示显示为嵌板（C11）一部分而固定在定模板（M4）上。能够发觉在型芯中间存在有短阴影线，这表示出了对接面位置。这意味着制品在模具打开时将留在定模板上。从方便卸料见解看，制品应该停留在伸出于分型面运动部件上。（6）型芯杆（C16）没有被挡板（R4）紧固，那将受套筒式推出器（S6）运动作用而远离挡板（R4）。（7）当套筒式推出器作用时，推出器在内径方向将和型芯杆（16）前沿端部失去连接。这将很可能会使型芯杆超出配合部分受到破坏。（8）在挡板（R4）内没有为套筒式推出器（S6）提供径向空间。那么推出器没有移动空间去调整可能错误定位。（9）在本设计中存在错误类型拉料杆（S13）。蘑菇头型拉料杆（图示）不许可使用于自动拔出进料系统。（10）拉料杆（S13）过长，以致其伸长到限制了熔体流入到浇注系统。（11）图示没有显示有使推板返回到其成形制品位置方法（如:复位杆或弹簧）。（12）分流道（和模腔衬套C5结合）角度过浅。这极可能会产生流道阻挡熔体流动情况。（13）图示没有显示有冷却系统，这将造成模具温度不能受到控制。（14）分型面结合过紧。三、请指出下面模具设计中错误答案：（1）浇口套受到注射器过高强度力作用。在浇口套（S14）台肩处，应和适宜浇口（如:圆弧型）结合来使集中于这个区域压力最小化。（2）模腔嵌块（C5）没有受到有定模板支撑。模腔嵌块受注射力作用将产生移动。（3）由环形浇口和流道系统进料所形成盘型部件会产生成形问题，除非有适宜排气系统结合使用。本设计中，模腔底部应该和在模腔嵌块（C5）底部一个局部嵌片（含有适宜排气槽）结合进行排气。（4）在卸料板（S19）后平面和型芯板（C5）前平面存在着空隙。那么模具受拉会轻微打开。在闭合时，型芯将会顶至模腔底部。（5）在模腔和模腔嵌块里冷却环之间金属厚度过小。该金属壁在内部熔体压力作用下可能会产生瓦解。（6）导柱（G4）和导套（G3）在图示中只在卸料板上有配合。在定模板处没有提供对应导套，所以，两个模板之间对准没有得到控制。（7）为了完全推出制品，卸料板（S19）必需被移动出导杆（G4）-比如，该导杆太短。（8）卸料板（S19）没有结合一个导套来为型芯（C11）提供光滑表面。这个遗漏使制品生产变得复杂和产生设备保养问题。（9）型芯嵌块（C11）胫部和型芯本身相比径向更小。值得注意是，胫部半径应该比型芯半径大，从而预防卸料板在卸料时划伤侧壁。（10）部分设计者喜爱在设计中采取止动栓来确实有效地使卸料板地运动受到制动。（11）在卸料板设计中使用Z型拉料杆（S17）是不适宜。浇注系统不能从冷料穴处移除。（12）在图示中没显示有使用控制卸料板（S19）或型芯（C12）温度方法。（13）O型环没有和型腔嵌板（C5）结合设计，那么流体泄漏将会成为生产中大问题。（14）主流道在供给图示环形横浇道时显得过小。四、请指出下面模具设计中错误答案：（1）浇道口（S14）前端是成型件底部，在这种情况下，在型腔注射作用力情况下，为预防浇道口移动，需要一个支持力。（2）导衬（G3）镶嵌在导轨（G6）内，而不是在型心板（C12）内，所以不能实现两模具板对准，这错误也造成导衬有一个很不利直径和深度之间百分比问题。（3）斜导柱(C1)前端没有倒角。另外，斜导柱在滑块配合孔中是滑动配合，在打开位置滑块轻微错位，将会造成在后续合模中发生严重灾难。（4）在这个设计中既没有包含弹簧爪也没有弹簧负载机构使滑块保持在某个位置。（5）在这个设计中没有包含一个限位挡板来限制滑块向外运动。（6）两块滑块打开运动刚刚够零件脱模，所以每次开模全部要十分小心。（7）在合模时候，滑块（S10）将会弄坏顶出杆（V5），除非注射机器有设备在模具打开后把顶出系统顶回。（8）在型芯板（C1）导柱孔和斜导柱角度是一样，这是不正确，因为在水平面方向上，斜导柱是不能从孔中抽回。（9）楔紧块（L5）是直接经过螺纹连接到模板（F12）中，它将会在型腔内注射压力作用下移动，假如想采取这种设计话，通常是在其下面做一个菱形凸块配合定模板相配槽中。（10）磨耗增强板没有加到楔紧块（L5）中，这些磨耗增强板是做保护和调整用。（11）复位杆位置是不合实际，图示位置，当顶出装置运作时候，它将会弄坏滑块，安置复位杆是一个标准习惯，方便它能经过导轨（G6）。（12）图示顶出杆设计，将不能装配到模具中去，因为它两头全部有一个凸块，这个凸块是不能分别地经过在固定板，垫模板，型芯中孔。（13）在定模座板中，图示冷却流对导柱是相对密封，液体渗出很可能在这个区域发生。五、请指出下面模具设计中错误答案：（1） 从侧型芯设计视图来看，这是一个不合实际设计，当模具打开时候，经过在定模座板（C6）孔侧型芯部件将会被打断，忽略这个不切实际，考虑其它设计错误。（2） 浇口套受到注射单元高压力，安装定模座板（C6）中在浇口套（S14）和型腔间钢环是微薄，在外力作用下是很轻易移动。（3） 图示型芯镶块（C11）是经过螺纹直接连接到型芯板（C12）上，另外，塑料材料可能会溢流到镶块底部，型芯镶块将会被以后压力熔体移动。（4） 没有限位挡板立即制约侧抽心装置（C2/R4）向前运动，所以侧型心(S5)将会碰撞到型芯镶块(C11)凹槽底部。（5） 侧抽心机构（C2/R4）抽回运动想把整个侧型心(S5)从成型件中抽回是不足够。（6） 当模具打开时候，为了在退回位置固定侧型心机构（C2/R4），这个弹簧爪（S11）设计是有名无实，在固定板(R4)设置凹槽太深了，这将造成侧抽心机构会在抽回位置被插棒锁住，在模具闭合时候，插棒将会被剪断，斜导柱可能会损坏。（7） 在这个设计中没有提供楔紧块，所以，熔体压力将会使侧型心装置向外移动，移动多少取决于支架（C2）中斜形孔。（8） 片形顶出机构对这种类型模型是不适宜，应该用销钉顶出机构。（9） 型芯板（12）后顶出机构空间，不许可推板机构（E5/R4）有足够运动去把成型件从型心(C11)中推出。（10） 在片形顶出机构（B4）中，片体和销钉连接方法没有说明。（11） 推顶柱套（E8）没有和支承板约束好，推顶柱套将会伴随顶杆运动而窜动。（12） 型腔周围厚太少了，另外，没有提供额外部件面去支持它，所以，当在锁模力作用下，将会使薄壁变形和产生额外成型问题。（13） 安置在型心板（C12）冷却水道太靠近复位杆销孔，液体泄漏可能会发生。（14） 最终，因为构件设计问题使样设计相当不合实际，因为在型心镶块中有内部投影成形使成型件不能从型心中脱出。六、请指出下面模具设计中错误，所给出是一个笔筒八个型腔模具剖面侧视图。答案：（1） 问题指出必需拥有一个八个型腔模具，而且，型腔将被固定在PCD上。嵌入式凹模和节圆直径图所表示，那么，不可能取得这个数量型腔。（2） 嵌入式凹模（C5）并没有被固定在能够移动凹模板上，而且，当模具开启时，嵌入式凹模将会被替换。（3） 给料引导器（S16）直径小部分太长以至于它将会严重阻塞入口。（4） 零件形状满足给料卸料板设计要求。和图12。3所表示情况相同一个更为简单设计将会适合。（5） 流道不应该包含在给料卸料板（F3）内，图所表示，给料卸料板并不能完成所要求将流道从给料引导器（S16）上分离作用。（6） 经过螺钉轴肩得到给料卸料板所许可移动长度不能够完全从给料引导器上将供给系统阻塞。（这一点能够采取一个正确流道系统参考（5）。（7） Z型拉料杆不能利用于一个不完全供给系统。（8） 拉料杆延伸经过了底板，而且拉料杆很可能在熔体塑料被注射入模具时在经过注射机压板孔时被替换。（9） 经过螺钉轴肩底部得到所许可流动腔体板移动距离并不能完全许可给料系统从模具中提取出来。（10） 在设计中并没有包含流道衬套。模具流道区域受高度，注射区域局部压力所支配。在这个设计中，管嘴直接装在了给料卸料板上以至于管嘴相邻区域可能会被损坏。一个可替换流道衬套将会，也所以被需要。理所应该，一个可延伸管嘴将会被利用参考图12。10。（11） 在管嘴和前板孔之间径向间隙太小。图所表示，一定数量热量将会从管嘴转移到前板。（12） 经过螺钉轴肩顶部得到卸料板所许可移动长度不能充足许可模具完全注射。（13） 这种类型模具通常含有两种导柱。在这个设计中只标明了其中一个。结果，当模具完全开启时，顶出卸料板将不可用，而且只有经过螺钉轴肩和长螺栓才能够预防它落下。（14） 容纳导柱前后端底板上孔应.（15） 为了推进没有股东模板（C6）抵达开模位置仅由弹簧来提供协力是不够，要用到长度螺杆（L4）。在这个图中，长度螺杆和前板（F12）和型芯板（C12）互联，而不是动模板和型芯板。然而，当模具开模时候，或模具被退下定位板或长度螺杆被破坏。（16） 上面提到长度螺杆（L14）仿佛有两个头，然而螺杆不能按图安装。（17） 流体循环系统包含部分孔，对于这种结构来说这并不是控制温度好方法。一个环带循环方法愈加理想。（18） 放置于两边和中线上冷却通道能够打孔，不过不能够穿过模腔嵌块（C5）、型芯嵌块（C11）、卸料导套（S20）和进料推杆（S16）。能够发觉这个是个圆弧上等间距一模八腔模具。（19） 型芯嵌板上冷却系统含有一个细长钻孔，这个孔经由动模板座孔来供给液体。该方法是不可行。这个孔太小和图示没有显示出使流体经过孔有效方法。（20） 卸料板导套（S20）没有正确地配合。台肩应该在另一端，才能预防导套在推出阶段中移动。七、请指出下面模具设计中错误答案：设计错误（1）（14）和热浇道设计相关。很多错误全部是对于流道设计不重视造成。在高速热浇道单元设计中，流道设计应该尽可能呈流线型，没有裂纹，凹陷，孔洞等在制造中会造成熔体聚集而且造成变色和老化问题。（1）在浇口套（S14）底部和热浇道集流腔板（M1）凹陷处不应该有空隙。（2）中心孔应该完全穿过集流腔板，这么能够方便流线化设计和清理部件。（3）中心孔（同（2）不应该超出已经存在，为次级喷嘴（S3）提供熔料横向孔。钻孔过程中，钻头一定要适宜，这么才能够避免形成陷料室。（4）集流腔板（M1）和次级喷嘴（S3）上横向孔直径应该是一样。采取不一样直径，会形成裂纹造成停顿点。（5）次级喷嘴（S3）不应设置在集合板（M1）表面。在这些部件制造工程中，在次级喷嘴底部和集流腔板调整凹槽之间可能会产生空隙。（6）磁加热元件（C3）在集流腔板上方向错误。对于狭窄集流腔板（比如此处用于一模两腔集流腔板）最好是将加热元件和集流腔板同方向安装。（7）在热流道设计中没有设计控制温度热电偶。（8）热流道周围绝热缝太小了，通常最小值是大约16mm（5/8 in）。（9）从图中看出两个次级喷嘴（S3）设置在型腔衬套凹槽中。在设计中一定要仔细设计来确保集流腔板（M1）膨胀不支配次级喷嘴产生不确定变形。（10）次级喷嘴（S3）和型腔衬套之间固定联接会引发模腔部分温度升高。没有密集温度控制会造成塑件变形和成型周期延长。（11）在热浇道集流腔板（M1）上和浇口套（R3）方向相反方向上没有设计支撑。通常在这个位置应该设计一个支撑垫圈。（12）热浇道没有定位。（13）在次级喷嘴反向位置没有设计对集流腔板（M1）支撑。通常应该在这个位置设计一个支撑垫。（14）在挡板和浇口套上统计圈上全部应该设计半圆垫圈来使这些板间热传输降到最低。（15）型腔衬套（C5）和后挡板不搭配。（16）图脱模板设计不能完成开模端模圈抽出。内部底切式可卸载元件模具设计要依据脱模过程中制件可能会膨胀标准。因为这种设计中在脱模板上已经形成了部分bead，所以脱模过程中不会发生膨胀。（17）O环型沟槽（01）离分型面很近，对于型腔来说，沟槽很太深，此处设计失败。（18）冷却水通道从型芯板（C12）到型芯衬垫（C11）没有密封设计。（19）型芯衬垫（C11）没有定位。此处应设置定位销。（20）不能控制脱模板（S19）温度。（21）型芯衬垫（C11）水平冷却水通道两端是不通。钻不出来而且刀片也进不去。八、请指出下面模具设计中错误，所给出是通道支架四模腔模具剖面图。答案：1、设计错误（1）冷铁直径比直浇口模棒（S16）直径小。所以直浇口模棒不能安装。（2）顶出部件顶出空间（型腔板(C6)后表面到支撑架（R4）前表面之间距离）过大。（3）顶杆（E4）太细长，应该用定位销。（4）顶杆（E4）和模膛壁距离太近。（5）顶杆头直径太大。（6）顶板（E5）太薄，注射过程中可能产生位置偏离。（7）从图中看来顶板太大。拉杆（P9）应该部署在；离模膛更近位置。（8）应该用套筒式脱模来确保凸模正确脱模。（9）局部衬垫，型芯杆（I3）会在脱模上形成孔，是错误。（10）支撑板（S23）设置太远（依平面图看，截面图会误导）。型腔板（C6）关键部分是错误，而且在注塑力作用下会发生偏移。2、绘图和投影错误（1）剖面不能没有过模具中心，所以如直浇口模棒，浇口套，拉杆，推杆之类部件不应该在剖面图中出现。（2）在平面图中看到加工在动模板（C6）矩形侧浇道同时，剖视图显示了浇道部署在定模板（M4）上。（3）侧视图显示在到导套（G3）后面有支撑块（S23）。在主视图中，模板每一端全部有一个支撑（C6）。在主视图中看隐藏线，所以剖视图是错误。（4）在主视图底部剖面线穿过顶板装置（E5/R4）和支撑块（S23）。在侧剖视图中这一点画不正确。（5）浇道直径在主视图和侧视图中不一致。（6）顶板（E5）和支撑板（R4）剖面线在不一样视图中位置不一样。（7）主视图中水平和垂直中心线有太多隐藏线被画出来。（8）在动模板（C6）上水平流道在两个图上没有在同一条中心线上。（9）在主视图中距离水平中线近推杆（E4）经过了中心冷却水系统。（10）模板（C6）中液体循环系统没有起到效果。假如循环一端被堵塞，冷却剂将从旁路循环。（11）两个短垂直循环通道（将两个关键水平循环连接起来）不能完成图钻孔。（12）两个关键水平循环流道在图中显示不和剖视图中所表示垂直流道在同一中心线上。（13）导柱，将进入顶出空间（投影错误）（14）分型面在主视图和剖视图中全部没有表现出来。对于阶梯式分型模具来说分型面很关键，所以将两模具表面bedding时间应该最少。（15）模具两侧夹具边缘太窄。（16）导柱（G4）不能确保动模和定模正确安装。（17）型腔应该被设计为嵌件而不是整体件。这两种方法全部有优点和缺点，应该依据可用工具来决定。