湿热灭菌的指导原则及灭菌工艺验证模板.doc

用于最终灭菌药品（注射剂）蒸汽灭菌工艺及验证指南一、范围因为蒸汽湿热灭菌本身含有无残留，不污染环境，不破坏产品表面，并轻易控制和重现等优点，被广泛应用于最终灭菌药品（注射剂）除菌过程中。本指南为相关人员提供最终灭菌药品（注射剂）蒸汽灭菌柜验证指南，和蒸汽灭菌工艺及验证部分操作方法指南。本指南依据药品生产质量管理规范（1998年修订）相关准则，但本指南叙述通用标准和方法不是法定。本指南着重于最终灭菌药品（注射剂）蒸汽-湿热灭菌工艺验证，但有些通用标准和方法对于冻干机湿热灭菌、一些设备在线蒸汽灭菌等可能也含有参考价值。二、目标蒸汽湿热灭菌验证目标，就是经过一系列验证试验提供足够数据和文件依据，从而找到最有效最合理灭菌参数，并把已经验证过饱和蒸汽灭菌设备和灭菌工艺参数应用到药品生产除菌过程中去，以证实用于药品生产过程中每一台饱和蒸汽灭菌设备全部能起到灭菌效果，而且对不一样灭菌物品灭菌过程和灭菌效果含有可靠性和重现性，即验证结果必需证实生产中所采取灭菌过程对经过灭菌物品能够确保残余微生物污染概率或可能性低于百万分之一。蒸汽-湿热灭菌周期设计和开发和蒸汽灭菌柜性能和被灭菌产品适用性相关。蒸汽-湿热灭菌介质包含以下多个：饱和蒸汽，空气-蒸汽混合气体，过热水等等。其中：饱和蒸汽加热速度最快，不过对于大型软包装产品，过热水浸泡灭菌方法效率更高，然而在过热水灭菌法中，热量转移很大程度上依靠于容器中介质强制运动。饱和蒸汽是和液体状态水保持平衡时水蒸汽，所以饱和蒸汽只能存在于水汽分界线上，即温度和压力之间关系是固定。灭菌效果是经过蒸汽，蒸汽-空气混合物，过热水等介质和灭菌物品热传输或产生冷凝水水合作用来实现。蒸汽-空气混合物和受压水或蒸汽相比，单位体积所包含热容量较低，不过，蒸汽-空气混合物作为灭菌戒指含有能够合适调整蒸汽-空气百分比达成不一样结果优点。选择一个适合蒸汽灭菌方法，能在满足产品本身性能情况下取得满意灭菌效果，不过任何一个灭菌方法，全部必需在实际应用前给予验证。三、定义空气蒸汽混合气体（air-steam mixture）灭菌用空气和饱和蒸汽均匀混合气体。空气作用是用于平衡密封容器内产生超出饱和蒸汽压力。当蒸汽中加入空气从而产生一个高于（一定温度下）蒸汽饱和压压力，即被称为蒸汽-空气混合物过程（SAM）。为了预防分层和装载物中形成冷点，降低蒸汽损耗，该过程（SAM）必需使蒸汽和空气不停循环。它加热媒介是空气和蒸汽混合物，尤其适适用于液体灭菌。初始菌（bioburden）或称为生物负载。 用于定义原材料、部件、或包装等物品上所带有存活微生物总数。D值以分钟为单位一个生物指标，表示为对数形式。即为使某一个微生物数量在要求条件下，降低一个数量级或90所需要时间。D值越大，说明该微生物耐热性越强，不一样微生物在不一样环境条件下含有各不相同D值。在湿热灭菌条件下，D值关键和灭菌温度相对应。暴露在连续热致死条件下微生物死亡过程，被证实可描述成一个一阶动力学反应。它引导出以下结论：死亡基础上是一个单分子反应。微生物死亡速率是微生物耐热值和致死率函数。微生物存活曲线能够用下面半对数式表示：NF：被灭菌物品暴露F分钟后残留微生物数量；F（T,Z）：灭菌周期中经计算得到等效致死率，以一定温度下时间（分钟）表示；DT：一定温度（T）下微生物耐热值，单位为分钟；N0：灭菌周期开始前物品原有微生物数量。Z值使D值改变一个数量级所需调整温度度数。F0值（F值，致死因子）灭菌效力评价值。F0值是指一灭菌过程对微生物致死量相当于在121.1灭菌时灭菌时间。通常称为标准灭菌时间。F值经过对应Z值经计算得到等量致死率，为在一定温度下将某微生物全部杀死所需时间。Fphy值是描述致死率值，这个值计算是以灭菌工艺中物理参数为基础。Fphy值是致死速率（L）在时间上累积，致死速率以相关温度和Z值经过以下等式计算得到：FBIO值也是描述致死率值。这个致死率是经过实际杀灭微生物或在生物指示剂挑战试验中测得。FBIO值是D值和灭菌工艺中微生物或生物指示剂实际对数降低许（LogN0-LogN）计算得到：F0值为Z值为10K，D值为1分钟时，在121.1下计算出F值。生物指示剂（biological indicator）接种已知数量微生物用于测试灭菌工艺制品。化学指示剂化学指示剂是以非定量形式反应设备灭菌过程参数装置。化学指示剂提供即时结果作为参数标识（比如颜色改变），用来表示负载或产品经过了灭菌过程。化学指示剂不能显示产品是否无菌，它们只能说明起始温度已经达成，或该温度能够连续时间。在湿热灭菌验证中，化学指示剂不能替换生物指示剂和温度/压力等仪器测量。无菌无微生物存活状态。欧洲药典用“无菌确保水平”（Sterility Assurance Level, SAL）概念来评价灭菌周期效果，采取湿热灭菌法SAL小于10-6。灭菌经确定使产品无存活微生物处理过程。灭菌周期在灭菌器内所进行各运行阶段程序。过分杀灭程序对于一个灭菌过程，最坏情况生物负载假设能够用来确定达成SAL10-6所需要致死率，通常能够接收FPHY和FBIO均大于12分钟。欧洲药典要求指标是生物负载大于5105，D121值为1.5分钟，则F0大于15分钟。预真空过程灭菌工艺中一个预处理过程，在该过程中空气被真空泵或其它设备从灭菌舱室中抽走。这个方法尤其适适用于能够贮存空气物品，比如胶管、过滤器和灌装机附件等。过热水过程以过热水作为加热介质灭菌过程，过热水被空气连续不停地循环加压，这个过程需要压力使水保持液态。适合于液体产品灭菌。工艺验证过程在特定操作环境中依据书面和已被证实技术规范，根据工艺过程要求连续操作或控制，并对取得结果进行统计和分析整理。四、产品和设备产品和包装蒸汽灭菌适用性产品设计必需在经过对该产品所要求最数次数灭菌后，仍符合其技术规格和安全要求。若灭菌前需做某种处理（比如清洗），该种处理亦必需确定是否会影响灭菌过程和灭菌效果，若不然作为再次灭菌步骤中一部分给予确定。被灭菌产品中，产品设计及选择材料，必需能适应灭菌工艺灭菌柜室内环境改变。采取蒸汽-湿热灭菌产品，除非产品为水溶液，经加热后能本身产生饱和蒸汽，应采取合适包装许可产品内部空气排出并让蒸汽渗透，以使水蒸汽和污染微生物直接接触。采取蒸汽-湿热灭菌产品，若为多孔或坚硬物质，则最少必需有一层内包装和一层外包装组成。包装必需许可产品内部空气排出并让蒸汽透入，或可用热力传导达成灭菌条件产品。同时，内外两层包装在灭菌后应仍然符合要求。对器材或部件进行蒸汽-湿热灭菌时，物品将承受温度、压力甚至抽真空应力，经过蒸汽-湿热灭菌后，还应考虑对其包装材料作充足干燥处理，以保持其无菌屏障性能。以下为蒸汽-湿热灭菌工艺决议树，这个决议树对被灭菌产品和灭菌工艺关键原因进行了总结，方便指导灭菌工艺设计：溶液剂型产品灭菌方法选择决议树产品是否能够在 121湿热灭菌 15 分钟除菌过滤和无菌工艺相结合是否无菌配药和灌封是否处方是否能够经过微生物滞留过滤器过滤采取湿热灭菌Fo8 分钟产品是否能够湿热灭菌Fo8分钟，达成 SAL106采取高压灭菌锅12115 分钟是否无菌配药和灌封除菌过滤和无菌工艺相结合非溶液剂型、半固体或干粉产品灭菌方法选择决议树产品是否能够在160 干热灭菌120 分钟产品是否能够在另一个时间和温度条件下标准周期干热灭菌达成 SAL106否否否否是是是是是否无菌配药和灌封处方是否能够经过微生物滞留过滤器过滤产品是否能够使用经过验证稍低辐射剂量灭菌（参见ISO11137）产品是否能够用其它非干热方法灭菌，如电离辐射，吸收最小剂量25KGy采取 160干热灭菌 120 分钟采取另一个替换时间和温度条件进行标准周期干热灭菌达成SAL106采取最小辐射吸收剂量 25KGy进行辐射灭菌采取经过验证辐射剂量灭菌除菌过滤和无菌工艺相结合使用热不稳定包装材料不能成为选择无菌工艺唯一理由。无菌药品生产企业，首先应依据特定处方选择最好灭菌方法，然后再选择包装材料。采取过分杀灭法时，应考虑到对产品及包装袋或包装箱产生热力损害可能性，热力超量暴露还会增强化学降解。蒸汽灭菌器和相关辅助设施：公用系统（蒸汽、水、空气等）对蒸汽灭菌器安装、验证和维护一、 必需对选择蒸汽灭菌器以下内容进行确定：1 蒸汽灭菌器安装和维护，湿热灭菌常规控制和确定，和已灭菌产品放行，必需经过培训并含有操作经验；2 每个蒸汽灭菌器最少要有一个铭牌，永久固定并标明： 生产商名称和地址 序号或其它唯一性编码 灭菌柜室设计压力和最高工作温度 夹套额定压力（若必需） 合格检定标识等3 含有足以确保蒸汽灭菌器操作安全有效安装指导和操作指南；包含设备耐温和耐压极限，安全注意事项；修理手册（包含可更换部件一览表）；灭菌柜室具体结构和元件图，管道和控制系统示意图；自控系统控制元件和源文件等；4 若可能，对蒸汽纯度和质量作出要求并实施监测；5 蒸汽灭菌器必需配置一套测量装置，以检验灭菌周期内控制仪表所测数值是否在额定范围内。灭菌程序控制探头和灭菌温度或压力统计仪探头必需独立；6 经过足够数量灭菌周期测试，证实该灭菌工艺含有可反复性；7 在每次灭菌周期测试前后，均必需对温度测量装置（验证设备）进行校准；8 对最大装载，最小装载二者，或是混合装载均必需进行足够数量灭菌周期测试，并评定是否符合要求；9 对再次确定，改变工艺，产品或包装变更，装载变更等，必需作出明确要求，其中必需包含需反复确定内容和必需性。二、以下是对蒸汽灭菌器相关内容总结，用以指导蒸汽灭菌器选型、安装和验证：1 对蒸汽灭菌设备各项控制内容具体要求：1.1 排水报警；1.2 空气去除和控制，或报警；1.3 自动控制器（腔室内温度、压力或时间等）；1.4 设备腔室深度、宽度和高度确实定，以符合被灭菌产品需要；1.5 设备本身有足够热容量，方便有利于灭菌周期设计和极限挑战周期确实定；有利于研究等效灭菌时间、最小灭菌时间和双倍最小灭菌时间；1.6 对蒸汽供给管路有对应要求，并制订行之有效检验指南； 1.7 对门压力试验有对应要求，并制订行之有效检验指南；1.8 各类报警失效风险分析和管理；1.9 参考测点位置确实定；1.10 压力试验（真空度）、泄漏率；1.11 安装偏差和处理；2 空气过滤器过滤效率大于99.5%（0.3m）；3 真空度大于7Kpa；真空度显示范围在0400Kpa；精度大于1.6%；若数字显示，则不能小于1Kpa；4 安装环境照度不低于215lx；5 温度测量点响应时间小于5s；6 温度显示能够是数字或其它类似物，范围在50150，精度大于1；温度若数字显示，则不能小于0.1；7 排水口和地漏间应有空气阻断以预防虹吸；8 灭菌时间显示精度应在2.5%(5分钟以下)和1（5分钟以上含5分钟）等。9 温度波动应在0.51.0之内（空载热分布测试，环境温度改变改变尽可能小）；10 压力波动应在5Kpa之内（空载热分布测试）；对蒸汽或过热水等灭菌介质要求有些蒸汽能够被用于湿热灭菌，其中包含工业蒸汽和纯蒸汽，但不局限于此。在一定温度下，不一样加热介质（灭菌介质）热能有很大差异。过热水、饱和蒸汽和蒸汽-空气混合物含有不一样热能。只有饱和蒸汽作为灭菌介质时，蒸汽温度和压力之间存在对应关系。工业蒸汽通常不和被灭菌产品直接接触。它用于多种能量转移目标。对于蒸汽-湿热灭菌法，通常认为工业蒸汽适合于提供灭菌器外壳（灭菌舱室中蒸汽和外壳蒸汽不采取同一个蒸汽），也适合于采取过热水灭菌方法时提供热交换器非洁净部位热水。纯蒸汽，也叫做洁净蒸汽和高质量蒸汽。纯蒸汽冷凝液符合中国药典注射用水要求。纯蒸汽关键经过为特定目标设计蒸汽发生器产生。相关蒸汽质量测试通常是指纯蒸汽质量测试。包含过热值(Superheat)；蒸汽干燥值（Dryness value）；不冷凝气体（non-condensable gases）；蒸汽质量测试（化学项目，含中国药典注射用水项下绝大部分内容）等内容。为了提升灭菌介质保障度，也能够在添加电导率项目标控制指标，或对重金属指标控制愈加严格等。不冷凝气体（non-condensable gases）是被遗留在蒸汽中非凝结状态气体（比如空气、氮气或二氧化碳等），这些气体会将纯蒸汽变为蒸汽和气体混合物。蒸汽干燥值（Dryness value）是蒸汽中液相水量测量值。这个液相水由蒸汽携带，干燥值小于1蒸汽所含能量会小于纯净饱和蒸汽。蒸汽干燥值和它含有潜伏热相关，含有饱和压力下相当于潜伏热50能量蒸汽，干燥值为0.5，表示混合物中水和蒸汽百分比为50：50。干燥值经过测量得到。蒸汽质量指标是：蒸汽干燥值（Dryness value）不低于0.95；不冷凝气体（non-condensable gases）小于3.5%(V/V)；蒸汽压力波动不超出10；且其降低百分比小于2：1。蒸汽灭菌器中水和气体蒸汽灭菌器中水和气体均要求无菌、包含喷淋水，预防二次污染。真空系统水质也应控制，且不低于15；硬度值小于0.2nmol/L。压缩空气和空气全部应经过空气过滤器送入腔室，空气过滤器过滤效率大于99.5%（0.3m）；油分应低于0.5mg/L。 用于验证测试仪器含有进行热均匀性试验验证装置并符合要求要求：测量仪器精度大于被测灭菌设备允差范围（通常小于0.5）；五、灭菌工艺开发和验证1， 两种灭菌方法蒸汽-湿热灭菌工艺开发和应用，可采取两种方法：过分杀灭法（the overkill method）和生物负载法（the bioburden method）。生物负载法也可称为存活概率法。1.1 过分杀灭法工业上蒸汽灭菌周期设定和应用，通常使用过分杀灭法（the overkill method）。使用过分杀灭法目标是确保达成一定程度无菌确保，而不管装载物实际负载生物数量多少和抗热性怎样。假定生物负载数量和耐热值设为以下水平：N0106D1211分钟Z10为了达成无菌确保水平SAL小于10-6，NF10-6，利用上面这些数值，能够计算出为达成致死率所需FPHY和FBIO以下：F0D121（LogN0Log NF）12分钟极少发觉自然生成微生物拥有超出0.5分钟D121值。过分杀灭法假设生物负载数量和抵御力全部要高于实际。大多数微生物耐热性全部要比这低，所以能够提供很高程度无菌确保。即便采取蒸汽-湿热灭菌工艺为过分杀灭法（the overkill method），仍然需要对被灭菌产品初始菌进行周期监测，并定时采取生物指示剂测试。1.2 生物负载法通常来说不耐热产品或物品灭菌就不能使用过分杀灭法了。这就需要我们所建立灭菌周期必需能合适地杀灭微生物负载，不过不能造成不可接收产品分解。这么灭菌周期建立就有赖于研究产品上微生物数量和耐热能力。一旦微生物负载数量和耐热能力得以明确，就能够设计出一个能达成SAL小于10-6灭菌周期。按CGMP规范生产产品实际生物负载数量应该是很低，每个包装约在1100CFU，对产品给80100下1015分钟热休克，能够杀灭耐热值低微生物。比如：产品生物负载测试中，测得：N0102D1211分钟Z10则达成无菌确保水平SAL小于10-6，NF10-6，利用上面这些数值，能够计算出为达成致死率所需FPHY和FBIO以下：F0D121（LogN0Log NF）8分钟生物负载法需有实测产品活菌计数和耐热性筛选程序。必需取得足够相关生物负载数据，亦建立历史资料。对生物负载筛选次数要求，取决于历史资料质量和改变情况，被灭菌产品种类、生产工艺和灭菌工艺类型等等。若生产环境发生了改变，应考虑对生物负载进行补充监测。对生物负载耐热性测定，可将含生物负载产品样本在推荐灭菌工艺下作分级递增暴露时间处理，然后进行无菌检验试验，以测定在不一样暴露时间内存活菌量，或存在阳性样本百分比。作为一个替换方法，生物负载微生物耐热性可经过分离和繁殖，随即接种在产品上或合适载体上进行测定。不过，要注意繁殖会改变生物负载抗性。另外，还应对常规生物负载微生物耐热性进行测定。就生物负载而论，含有湿热高度耐热性微生物菌株有：生胞梭菌（Clostridium sporogenes），凝结芽孢杆菌（Becillus coagulans），枯草芽孢杆菌和嗜热芽孢杆菌等。以生物负载法为依据灭菌工艺，需常常进行微生物筛选，以测定和产品相关生物负载数量和种类。在常规生产中，应从每一个生产设备中抽取含有代表性产品样本，并设计生物负载监测程序，对产品部件及生产中，包含环境和生产过程中，任何可显著地影响生物负载地改变进行评定。2， 用于注射剂生产辅助物料灭菌工艺用于注射剂生产部分辅助物料在生产过程中和药品直接接触，所以一样需要灭菌。它们包含：过滤器、胶塞、胶管、服装、不锈钢器皿、填充机械部件、清洁用具等等。通常经过和饱和蒸汽直接接触而实现灭活，湿热蒸汽能量经过传导或对流作用传输热量。常见方法是建立能够提供相同最小灭菌确保水平标准周期，再加上一定安全系数，不管装载物内容是什么。对于这类物品，取得可反复和可估计无菌确保最大障碍是物品中潜在空气，所以适合灭菌过程是先采取预真空过程，然后饱和蒸汽灭菌方法。预真空过程效果显著优于重力置换过程。对于预真空灭菌程序，灭菌过程开始之前对装载物处理是很关键。假如每次真空度为0.1个大气压，那么每个脉冲将使灭菌器内空气降低90或1个对数单位。能够增加为三个真空脉冲（蒸汽注入高于大气压，以避免空气进入灭菌腔室），使装载物处于正常状态。经过这个方法，空气去除效率会提升，平衡时间会缩短。经典重力置换程序建立在以下理论基础上：腔室中冷空气重于进入蒸汽而且将沉降到腔室底部。蒸汽进入腔室时候，空气和冷凝液一起从腔室底部蒸汽疏水阀排出。去除空气过程成功取决于对蒸汽疏水阀正确操作和适宜蒸汽分布。蒸汽通常经过导流板或多孔管注入灭菌器腔室，假如蒸汽增加得过于快速或没有合理分布，装载物顶部周围可能会产生气穴，假如蒸汽增加得过于缓慢，空气可能会被加热而混入蒸汽中，从而使空气去除愈加困难。重力置换去除空气效率低于其它方法，不推荐用于空气去除困难物品。对于多孔/坚硬物品灭菌，需要确定以下操作参数（但不仅限于此）：灭菌程序/阶段控制参数对参数说明灭菌程序全部外壳温度/压力外壳温度不能超出或显著低于灭菌器腔室灭菌温度。要控制温度避免过分加热或过分冷却。监控探头/统计探头必需独立，并带有适宜尺寸统计纸方便统计灭菌程序全部温度/压力改变值加热阶段真空/脉冲次数、范围和连续时间（若使用）用于多孔/坚硬物品灭菌时空气去除正压力脉冲次数、范围和连续时间（若使用）用于在灭菌程序开始之前控制装载物腔室加热对于饱和蒸汽灭菌方法，能够依据温度和压力改变设置报警点灭菌阶段灭菌时间对每个灭菌程序全部是关键控制参数灭菌阶段温度对每个灭菌程序全部是关键控制参数灭菌阶段腔室温度波动对每个灭菌程序全部是关键控制参数F0值累积对于灭菌器自带测量探头，最小F0值统计有利于灭菌程序评价冷却阶段干燥时间能够选择加热、真空等手段来干燥装载物真空解除速率若需要，能够用来保护包装或过滤器完整性若最终采取喷淋水降温，则必需监控喷淋水质量。不过多孔/坚硬物质不适合采取喷淋水降温，通常采取抽真空或夹套降温。比如过滤器，胶塞，胶管，服装，不锈钢器皿，填充机械配件，清洁用具等等。对于灭菌装载方法，需要注意以下几点： 装载物类型和结构要加以确定并统计在案； 装载物不能接触到灭菌舱室内壁； 金属箱表面和底座之间接触应减小到最低程度，通常使用有孔支架，必需时也能够用可调整支架； 为了便于空气去除，冷凝水排出和蒸汽穿透，要明确地确定装载物地方位并统计在案； 质量大装载物应放置在灭菌器中较低架子上，以尽可能降低被冷凝水弄湿； 控制灭菌器中物品数量，假如装载物大小能够改变，则需要确定最小和最大装载物，确定中间装载物合理插入法应包含最低负载中最难灭菌物品； 假如确定研究表明物品位置不影响灭菌效果，那么装载形式可能是可变； 装载统计能够作为操作人员参考。3， 用于注射剂灭菌工艺充满液体装载物通常是同类型，尺寸相同，容量相同，并来自于同一批产品。注射剂（液体）灭菌工艺也依据产品技术要求设计灭菌周期。假如产品不是水溶液（如部分油性产品），需要尤其考虑是否适合采取蒸汽-湿热灭菌法。注射剂灭菌是经过能量由加热介质传输给包装内部水溶液过程来实现。对于悬浮液和乳浊液灭菌，装载物需要保持运动状态（比如翻转，选装或一定角度摇摆）来促进内部热循环。能够采取过热水过程或空气蒸汽混合灭菌程序来实现。对于蒸汽空气混合物（SAM）程序，关键用风扇使蒸汽空气混合物循环。蒸汽空气混合物程序能够使用多个方法来冷却灭菌后产品。最常见方法是经过向灭菌器外壳或线圈上加冷水来使再循环空气冷却，还有部分使用蒸汽空气混合物程序灭菌器经过在产品上喷洒冷水使其降温。用容器中充满可循环过热水来灭菌，对部分产品来说是很有效方法。再循环过热水方法有很多个，最常见是经过泵来实现水从灭菌器底部（低于装载物区域）到装载物区域上方喷雾器喷口不停循环。循环水加热和冷却能够直接经过蒸汽喷射和冷水，也能够间接经过热交换器来实现。使用间接加热和冷却法（经过一个洁净热交换器）时，几乎任何形式蒸汽或水全部能够在热交换器非洁净部位使用。间接冷却是首选措施，因为直接接触密封容器冷却水能够和产品仪器被灭菌。另外一个循环过热水方法是将产品完全浸入水中。对于几乎全部溶剂型产品，产品顶部空间存在气体（空气、氮气或其它气体）。液体被加热时，顶部空间中气体膨胀，容器中压力增大。对于大多数液体装载物，如预充式过滤器、部分玻璃瓶、塑料袋和半刚性容器，需要增大灭菌器腔室压力从而维持容器形状和完整性，容器内部压力和灭菌器腔室压力之间差异降低到最低程度。为了赔偿内部容器压力所需空气超压，不一样产品类型（如玻璃瓶和塑料袋）压力显著不一样。空气超压过程中常见无油压缩空气，空气质量很关键，比如微生物等。全部这些循环过热水方法全部使用在灭菌过程中能够控制空气超压。循环水方法和其它蒸汽灭菌法相比，最大优点之一是加热和冷却速率轻易控制，而且假如参数适宜，不会被产品和其它设施参数改变所影响。对于溶剂型产品灭菌，需要确定以下操作参数（但不仅限于此）：灭菌程序/阶段控制参数对参数说明灭菌程序全部外壳温度/压力在过热水灭菌程序中，外壳温度/压力控制不是决定性原因。假如需要控制，则外壳温度不应高于灭菌器腔室温度蒸汽空气混合物程序（SAM）中风扇转速风扇最好包含故障报警装置搅拌/旋转速率最好包含低速程度故障报警装置过热水再循环流动速率泵应包含低限开启故障报警装置监控探头/统计探头必需独立，并带有适宜尺寸统计纸方便统计灭菌程序全部温度/压力改变值加热阶段腔室水位（过热水法）应包含最小水位报警装置加热时间对于饱和蒸汽灭菌方法，能够依据温度和压力改变设置报警点；对于SAM，能够监控蒸汽空气百分比；对于过热水法，能够监控加热时间波动腔室加热速率（/分）SAM和过热水法均为关键参数压力增加速率SAM和过热水法均为关键参数灭菌阶段灭菌时间对每个灭菌程序全部是关键控制参数灭菌阶段温度对每个灭菌程序全部是关键控制参数灭菌阶段腔室温度波动对每个灭菌程序全部是关键控制参数灭菌阶段腔室压力波动对于饱和蒸汽灭菌法是关键控制参数；对于空气超压循环也是关键控制参数灭菌阶段间接加热介质温度若使用间接加热，则为关键控制参数F0值累积对于灭菌器自带测量探头，最小F0值统计有利于灭菌程序评价冷却阶段F0值累积（最大值）对于大于3个灭菌器自带测量探头，最大F0值统计有利于灭菌程序评价温度下降速率（/分）对于SAM和过热水方法是关键控制参数压力下降速率若需要，能够保护包装完整性装载物冷却时间能够经过冷却时间控制取得理想产品温度产品最终灭菌最关键是建立灭菌工艺，以确保能够为装载物中温度最低冷点产品提供足够致死率，同时确定装载物中温度最高产品能够保持其产品性质，所以，必需做到以下几点： 在验证和常规灭菌过程中，装载物要在同一位置； 装载物热输入是统一； 产品生物负载符合灭菌能力； 足够空气超压使得产品破损和变形减小到最低程度； 许可装载物有效冷却，以确保产品质量； 产品含有热稳定性 灭菌器舱室内托盘和支架应依据产品和加热介质（饱和蒸汽、蒸汽空气混合物或过热水）类型来设计；4， 灭菌验证方法灭菌过程验证和常规控制相关内容包含灭菌设备确实定、灭菌工艺验证、包装适用性、装载试验、空气过滤器检验、蒸汽质量及管理、真空检验和再验证周期等等内容。4.1 在蒸汽灭菌验证进行之前，需要确定以下内容：蒸汽灭菌器制造商质量确保、蒸汽灭菌器检验、安装和性能确定、安装于蒸汽灭菌器空气过滤器泄漏试验、空气流速或流型试验（若必需）、压力或真空度测试、蒸汽质量测试（若必需）、生物指示剂（化学指示剂）挑战性试验、不一样装载验证、升温时间控制（若必需）、保温时间内温度波动范围、对灭菌器进行热分布/热穿透测试仪器校准，IQ/OQ/PQ方案含有证实能够进行IQ、OQ和PQ全部内容并能对偏差进行处理及纠正能力。4.2 通常来说：验证（IQ/OQ/PQ）必需包含：4.2.1被测灭菌设备和公用系统测试必需包含：1.1 灭菌设备供给商评价；1.2 灭菌设备容积、真空度、压力和泄漏率；1.3 用什么作为灭菌介质（如蒸汽、高压空气、过热水等）并能证实有效；1.4 灭菌设备如有夹层、夹层和气室之间压力和温度保持在什么水平上是安全；1.5 使用何种类型过滤器？多长时间进行挑战性试验？1.6 使用何种类型监测和控制传感器？怎样校正？是否符合相关要求？1.7 如灭菌设备中装有蒸汽分流器，则必需消除系统运行安全风险；1.8 时间、温度、压力、压力消减速率控制（若必需）；1.9 空气质量、水质量控制和报警（若必需）；1.10 以上全部情况改变是否评价再验证必需；4.2.2 对灭菌工艺验证必需包含：2.1 空载热分布研究2.2 热穿透研究 每种装载容器每种装载方法； 每种方法运行次数； 每种方法冷点是否确定；2.3 升温、降温速度对生产工艺、产品影响；2.4 喷淋冷却速度对被灭菌产品影响；2.5 冷却用水是否能有效地控制微生物；2.6 温度测量系统是否提供每一个测点打印数据；2.7 温度测量系统是否每次运行全部进行前后校正；2.8 温度测量系统校正是否符合相关要求；2.9 生物指示剂使用： 类型； 起源； 密度和D值； 是否采取生物负载法？是否测试被灭菌产品初始菌？ 如发生意外（阳性），怎样处理；2.10 若出现热穿透偏差怎样处理；2.11 若必需，提供污染菌（微生物负载）特征及判别；微生物负载报警及采取方法程度；生物指示剂判别、耐热性及稳定性；污染菌和生物指示剂耐热性比较；微生物挑战性试验，用以证实在最短灭菌周期内在最差条件下（如产品处于生物指示剂最难杀灭位置或它属于最难灭菌产品或二者兼备情况）；2.12 对过分杀灭风险分析及管理；2.13 灭菌后干燥程序对灭菌效果影响；2.14研究产品耐受性变更造成灭菌工艺改变；2.15总体评价并指导最好灭菌效果装载量；2.16 验证及其相关项目标培训4.2.3 对于灭菌工艺验证，应符合以下要求：1， 保温时间内温度波动应在0.51.0之内（环境温度改变改变应尽可能小）；2， 保温时间内压力波动应在5Kpa之内（若必需）；3， 灭菌工艺验证包含最小装载、饱和装载和经典装载三种；或采取最大装载，最小装载和混合装载兼容性研究；4， 极限最低温度和最大值相差小于3K；5， 等效灭菌时间偏差小于15s（对最大灭菌设备小于30s）；6， 空气过滤器流速应小于0.13Kpa/min（若必需）；7， 空气移除速度检验（若必需，适合多孔/坚硬物质）；8， 生物指示剂部署；9， 若必需，则需测被灭菌物品初始菌（微生物负载）；10， 以冷点为控制温度；即确定全部测点均达成灭菌温度后才计算标准灭菌时间。5， 灭菌验证形成相关文件51 相关文件关键点以下是对蒸汽灭菌器或蒸汽-湿热灭菌工艺相关验证文件分类，能够依据实际情况作出筛选，但必需评定相关内容是否完整：灭菌器制造商及其设备信息；灭菌器安装汇报；首次灭菌情况、全部操作及控制文件，包含仪表、阀门、报警装置和相关设施校验等；产品安全耐受性研究汇报真空度和压力保障方法验证泄漏率测试汇报蒸汽、水、压缩空气等辅助系统质量测试汇报包含冷点、装载分布、热分布、热穿透等项目研究IQ、OQ、PQ方案及汇报对验证结果总结和风险分析，提出装载指导汇报完整操作统计（也能够是表格）维护保养程序和统计，包含预防性维护、条件维护等内容任何变更、任何故障处理汇报培训统计和效果评价汇报再验证周期要求其它52 验证文件关键点灭菌参数和被灭菌物品特征确实定真空度（泄漏率）蒸汽灭菌初始菌控制（灭菌前物品生物负荷数量）蒸汽灭菌中对于水、空气过滤器等要求产品安全耐受值对过分杀灭限制挑战试验再验证周期新灭菌工艺开发验证实施步骤偏差处理、风险分析和验证汇报其它附录一 多个灭菌程序介绍1 饱和蒸汽重力置换本灭菌工艺适适用于可耐受饱和蒸汽各类产品。但对排除纤维及空隙中空气尚不能肯定完全去除，所以关键推荐用于表面接触式灭菌。本灭菌工艺关键分为三个阶段：加热阶段：打开排气口，饱和蒸汽通入灭菌器腔室，直至达成要求温度，随即关闭排气口，饱和蒸汽继续通入灭菌器腔室（或在腔室内发生），直至达成要求灭菌温度和对应饱和蒸汽压；灭菌阶段：经过饱和蒸汽在要求时间内维持灭菌器腔室内温度；冷却阶段：本阶段可依据产品类型来选择冷却方法。为避免降温造成快速减压，需向灭菌器腔室内通入空气，然后恢复至正常大气压状态。当对密闭容器中药品进行冷却时，通入灭菌器腔室压缩空气需过滤，当灭菌器腔室内恢复常压时，密闭容器达成安全温度时，冷却结束。下图为灭菌器腔室温度/压力和时间改变曲线：2 饱和蒸汽预真空程序本灭菌工艺适适用于多孔/坚硬物品灭菌。本本灭菌工艺关键分为五个阶段：空气去除阶段：去除灭菌器腔室内和待灭菌物品中空气，可采取一次高度真空或数次脉动真空，也可采取脉动真空和蒸汽组合；充蒸汽阶段：饱和蒸汽通入灭菌器腔室，直至达成灭菌所需要温度和压力；灭菌阶段：经过饱和蒸汽在要求时间内维持灭菌器腔室内温度；抽蒸汽阶段：从灭菌器腔室内抽出蒸汽，并使真空度降至预定水平；干燥阶段：对需干燥物品，应使夹套中温度和灭菌器腔室真空维持一段预定时间；真空解除阶段：向灭菌器腔室内通入过滤空气，直到恢复至正常大气压状态。下图为灭菌器腔室温度/压力和时间改变曲线：3 蒸汽空气混合物程序（SAM）本灭菌工艺分为三个阶段：加热阶段：蒸汽进入灭菌器腔室，直至达成要求灭菌温度。产品在此阶段需要超压，当留存空气分压不足时，应输入压缩空气。正常情况下，需要利用循环方法保持均匀灭菌环境；灭菌阶段：经过饱和蒸汽在要求时间内维持灭菌器腔室内温度；若需超压，应仍使用压缩空气；冷却阶段：为完成产品冷却，可使用冷却压缩空气或进行喷水。为保持产品形态，应仍使用压缩空气维持所需灭菌压力，以避免快速减压对产品造成损害。压力维持到产品充足冷却，然后通风恢复至常压。下图为灭菌器腔室温度/压力和时间改变曲线：4 过热水程序本灭菌工艺分为四个阶段：注水阶段：在灭菌器腔室内输入一定量水（或由蒸汽产生冷凝水），使产品整个浸没在水中；加热阶段：将水经过热交换器加热，并将压缩空气通入灭菌器腔室；灭菌阶段：开启循环系统，使水在要求时间内维持灭菌器腔室内温度；冷却阶段：经过压缩空气维持灭菌器腔室内压力，使循环水按预定速度降温，使产品冷却，当产品降至安全温度时，灭菌器腔室减压。下图为灭菌器腔室温度/压力和时间改变曲线：附录二 水浴式灭菌器验证方案示例灭菌器是大容量注射剂生产中关键设备。常见灭菌器之一有脉动真空灭菌器，通常见于过滤器、胶塞、灌装机可拆卸部件、灌装区用手套、口罩、洁净工作服等物品灭菌，这种灭菌器通常采取饱和蒸汽作为灭菌介质，并有预防二次污染灭菌冷却系统（如空气滤器等）；另一类是用以灭菌产品灭菌器如水浴喷淋式灭菌器或过热水灭菌器，这种灭菌器采取纯化水或注射用水作为加热、灭菌和冷却介质，能够有效预防产品灭菌后二次污染。它以过热水在灭菌器腔室内循环对产品不停地进行均匀喷淋来达成灭菌目标，同时，借助于洁净压缩空气作用保持腔室内处于合适地压力状态而预防水汽化，在确保被灭菌产品受热均匀性同时，又经过自动控制系统确保产品受热时内外压力基础平衡，降低产品在灭菌过程中破损。常规验证工作有以下多个步骤；A：设置验证组织机构（验证小组等）；B：制订验证计划，确定所需仪器设备、系统、过程和进度时间表；C：制订验证方案，必需确定为达成预期目标含有可操作性验证方法；包含验证目标、适用范围、系统或设备、验证方法、可接收标准、实施步骤等D：根据验证方案实施；E：搜集验证数据出具验证汇报，包含验证结果、偏差处理、验证评价和提议，再验证周期等。验证组织机构（验证小