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豆制品生产过程关键工艺技术研究倪日北 因为豆制品加工工艺是不可逆工艺，所以每一个工艺步骤控制全部会直接或间接影响到后续工艺步骤和最终产品品质，尤其是在规模化生产环境下，豆制品生产过程中每一个工艺步骤标准化控制显得尤为关键。一、原料选择：豆制品加工过程原料关键指大豆（通常指黄豆），原料品质直接决定着产品品质，所以原料选择对整个豆制品加工工艺过程起着决定性作用。原料选择过程应结合以下指标：（一）、原料新鲜程度：在豆制品加工过程中最好选择当年产大豆，要求色泽鲜亮、表皮光滑、无杂质、无杂豆、无虫蛀、无霉变。1、因为大豆在从田间刚刚收获以后，大豆还没有完全成熟，使用这种大豆对出品率和产品韧性等方面全部会产生不良影响，所以大豆在收获以后需要贮存一定时间（通常为三个月左右），方可用来加工豆制品。其次大豆在收获以后贮存过程中，大豆一直在进行呼吸作用，吸收氧气、排出二氧化碳，产生热量，消耗大量有用成份，使大豆在贮存过程中出现霉变、赤变等现象，从而影响最终产品质量。所以通常情况下认为大豆在收获以后3个月至9个月为新鲜大豆。2、表皮光滑。假如大豆表皮不光滑、有皱纹，皱纹间隙中泥土在大豆清洗过程中极难被清洗洁净，大豆在浸泡过程中表皮逐步膨胀展开，这部分泥土最终会不可避免进入豆浆中，使产品品质出现隐患。3、无杂质、无杂豆。杂质关键指大豆中泥土、石块、草屑、金属块等，假如大豆中这些杂质在进入磨浆机之前不能清理洁净将会对磨浆机正常使用及最终产品品质产生不良影响。4、无虫蛀、无霉变。假如大豆有虫蛀霉变等现象，将会使大影响豆浸泡过程控制、豆浆质量、最终产品品质、产品保质期等方面产生影响。（二）、水分含量：大豆水分含量是影响大豆贮存过程中呼吸作用关键原因，在一定情况下，大豆水分含量越高，呼吸作用越强。在常温下大豆安全贮存水分在11%-13%之间，大于13%则不宜贮存，小于11%则会从一定程度上影响浸泡过程。（三）、蛋白含量：传统豆制品加工过程关键是指对大豆中蛋白质溶出提取过程，所以大豆中蛋白含量指标是评价大豆质量一个关键指标，大豆蛋白质评价指标关键指粗蛋白含量和水溶性蛋白含量，粗蛋白含量所指是大豆中蛋白质含量，水溶性蛋白质是指大豆中所含蛋白质经过水解方法以后能够溶解并提取出蛋白质，通常情况下，大豆粗蛋白质含量应该最少在36%以上、水溶性蛋白质含量应该最少在25%以上。大豆蛋白质这两个指标产品出品率影响较大两个指标，尤其是水溶性蛋白质含量，是对于传统豆制品加工经济效益影响较大一个指标。（四）、死豆：又称铁豆、石豆，是指在正常浸泡过程中无法浸泡开大豆，大豆中死豆关键影响出品率指标和磨浆机正常使用，尤其是对磨浆机磨片、磨浆机轴承、磨浆机电动机影响，所以在选择原料尤其关注原料中死豆率，通常情况下死豆率大于1%便会对后续生产产生严重影响。除此之外，原料大豆颗粒大小差异程度和颗粒破碎率也是原料选择关键指标，因为原料大豆中颗粒较大和颗粒较小大豆种皮厚度不一进而造成吸水膨胀程度不一，对后续浸泡过程中浸泡时间产生影响，使大豆最终在进入磨机前浸泡程度不一，影响后续工艺及产品品质；假如原料大豆中破碎率较高，破碎大豆中脂肪氧化程度高于整粒大豆，蛋白质消耗及受环境中细菌污染程度全部要大于整粒大豆，一样对最终产品品质及产品出品率产生影响，所以在选择原料大豆时要选择颗粒大小均匀、破碎率小大豆。二、水质选择：水是传统豆制品加工工艺中不可或缺，水质好坏直接影响产品品质好坏和产品出品率高低，所以水质是对传统豆制品加工工艺中继原料以后又一个关键影响原因。水质评价指标中关键有以下三个：（一）、水硬度，（一般水中含有多个可溶解化合物，有些物质溶解度伴随温度改变有较显著改变，其中碳酸钙、碳酸镁类物质，其溶解度伴随温度升高而下降。当温度升高时，原来溶解于水中碳酸钙、碳酸镁析出形成沉淀物，这些沉淀物能够是以絮状、粉末状，或沉积在容器、管道表面。用来衡量钙镁离子总量指标是硬度，总说来，水硬度关键由钙(Ca2+)、镁(Mg2+)离子组成，其具体指标是同类离子折合为碳酸钙来计时数值，现在标准单位是mmol/L(毫摩尔每升)。钙镁离子含量较多水称为硬水，钙镁离子含量较少水称为软水。硬水和软水只是通俗上叫法，并没有标准量概念，在生活中，行内通常把硬度低于3mmol/L水称为较软水，3-6称为一般水，6-8称为较硬水，10以上称为高硬水）传统豆制品加工工艺中，生产用水最好使用软化水，即硬度较低水。大量实践证实生产用水硬度越低，对产品出品率、产品细腻程度、口感、色泽及产品柔韧性提升作用越显著。（二）、水PH值：传统豆制品加工工艺过程中，生产用水PH值最好控制在7左右，偏酸或偏碱全部会对后续工艺产生严重影响。（三）、水感官指标：色度小于15度、浑浊度小于5度。水不得有异味，不得有肉眼可见物。豆制品生产工艺用水需要定时送相关职能部门进行检验，依据结果进行相关处理和调整，假如水质指标有问题，最要好选择适宜水处理设备进行处理后使用。 1 e) w3 % |& I _# ) P E食界论坛-我们食界论坛，相互交流天地!二、原料浸泡： 原料浸泡目标：使大豆适度浸泡吸水膨胀，为磨浆等后续工艺发明有利条件，使大豆中蛋白质能够最大程度溶解并提取出来。这里需要强调是大豆“适度浸泡”，即大豆浸泡时间不能太长也不能太短，浸泡时间太长也就是通常所说“ 泡过头了”， 使最终产品保水性差、组织结构粗糙、产品柔韧性差；浸泡时间太短，大豆蛋白膜太硬，不利于后续磨浆粉碎及过滤工艺中对大豆蛋白充足溶解和提取，使产品出品率受到影响。在实际生产过程中，大豆在浸泡过程中需要注意以下几点：（一）、浸泡过程中温度和浸泡时间匹配。因为各地浸泡水水质和大豆品种不尽相同，大豆浸泡时间不能一概而论。浸泡环境温度受到季节气温、浸泡车间本身环境温度、浸泡水温度等方面影响，浸泡时间也不相同，环境温度越高大豆浸泡所需时间越短，反之浸泡时间越长。比如气温温度在1520时，大豆浸泡时间约需要1012小时；气温在515摄氏度时，大豆浸泡时间约需要1416小时。大豆浸泡过程中温度和浸泡时间怎样能够很好实现匹配，使大豆能够实现适度浸泡，从根本上来说需要进行认真实践观察和经验积累，最终确定每日合理浸泡时间。大豆浸泡是否“适度”简单评价方法为：观察大豆表皮是否平滑而涨紧，用手搓豆，大豆种皮是否较易脱落且大豆易分成两瓣，再观察分开瓣大豆瓣面是否平整、中心和边缘颜色是否一致，再用手指掐断大豆瓣，观察是否有硬芯现象。假如大豆表皮不光滑、有皱纹、大豆瓣面有坑、中心颜色较四面围缘颜色较深、用手掐断大豆瓣感觉有硬芯说明大豆浸泡时间不足；假如大豆表皮否平滑而涨紧，用手搓豆，大豆种皮较易脱落且大豆易分成两瓣，豆瓣平整，豆瓣面中心和四面围缘颜色一致、用手掐断大豆瓣感觉无硬芯说明大豆浸泡适度；假如用手搓大豆较易搓烂，说明浸泡过分。（二）、浸泡过程中PH值控制：大豆在浸泡过程中，因为大豆水解蛋白酶分解作用和大豆本身呼吸作用，尤其是在温度较高条件下，大豆浸泡过程中大豆浸泡水轻易逐步变酸，而在酸性条件下，不利于大豆蛋白在后续粉碎过滤工艺过程中提取，造成出品率降低和对产品品质不良影响。所以在大豆浸泡过程中，尤其是在环境气温较高时候，对大豆浸泡水PH值要进行测量和控制，最简单措施就是依据实际情况确定换水频次，能够适度降低浸泡水温度，使浸泡水不易偏酸。大豆在浸泡过程中，大豆浸泡水PH值最好能够在6.87.2之间。（三）、特殊生产情况保障方法：在实际生产过程中不可避免会碰到机械设备故障、停电等特殊情况，在能够预见临时不能恢复正常生产时候，需要依据实际情况进行定时换水，避免浸泡水变酸，影响生产。（四）、进入磨机粉碎前对浸泡好大豆进行排酸：如以上（二）中所述，大豆在浸泡过程中浸泡水不可避免会或多或少变酸，使大豆本身也受到一定酸化影响，不利于后续工艺生产。所以浸泡好大豆在进入磨机粉碎前有必需进行排酸处理，即用清水对大豆进行冲洗，使大豆表皮酸化物深入被冲洗洁净，深入有利于后续生产。（五）、浸泡水水位控制：因为大豆在浸泡过程中吸水膨胀，大全部在浸泡好以后，大豆体积会增加到干豆体积22.2倍，假如浸泡水水位太低，大豆在吸水膨胀后会高于浸泡水水位，使大豆暴露在空气中，从而使暴露在空气中大豆浸泡程度因为缺水而受到影响，最终造成产品出品率指标下降和产品品质受到影响。所以大豆在浸泡过程中需要对浸泡水水位进行有效控制，通常情况下要确保大豆浸泡好以后全部淹没在水下20cm左右。 （六）、浸泡过程中对大豆翻动搅拌：由重力、体积、中心温度及泡料容器形状等方面原因，大豆在浸泡过程中膨胀程度会存在一定差异，尤其是在泡料容器底部大豆膨胀速度要低于泡料容器上部大豆膨胀速度，所以在大豆浸泡过程中要适度对大豆进行翻动搅拌，确保大豆膨胀速度一致性。（七）、泡料能力和磨浆能力匹配：在规模生产前提条件下，生产量因为多方面原因，不可能保持在一个相对稳定范围之内，生产投豆量有时大部分，有时小部分，不管在什么条件下，必需把握一个标准是用磨浆机处理能力（即每小时能够处理干豆数量）倒推每一个泡料容器泡料时间，既要做到不延长黄豆浸泡时间，又要保障生产顺利进行。所以在泡料时候必需依据当日实际情况计算出每一泡料容器泡料起止时间，分批分次进行泡料，实现泡料能力和后续磨浆能力等相关工艺步骤有序衔接生产。（八）、浸泡设备卫生清理工作：因为大豆蛋白酶分解作用及空气中微生物对大豆营养物质影响，大豆在浸泡过程中会流失一部分营养价值，这部分营养价值会伴随泡豆水排掉一部分，同时有一部分会附着沉淀到泡豆设备内壁，所以要定时对浸泡设备内壁进行根本清理，以确保泡豆水不受到影响和产品卫生指标。 三、磨浆（砂轮磨）： 大豆经过浸泡以后，蛋白体膜变得柔软松脆，但要是蛋白质水解溶出，还必需加水并进行合适破碎，这个合适破碎过程就是磨浆。磨浆工艺是传统豆制品加工工艺中一个十分关键工艺步骤，在实际生产过程中需要从以下两方面加以控制：（一）、磨糊细度控制：大豆蛋白体膜被破碎以后，从理论上来说是磨得越细越有利于蛋白质根本溶出，但在实际生产过程中，磨糊细度控制必需和离心机滤网目数大小相结合，并不是磨得越细越好。假如磨糊细度太细，则在离心分离过程中，大豆中纤维有可能经过滤网网孔进入到豆浆中，使最终产品色泽昏暗、发板死硬没有弹性、口感粗糙。假如磨糊细度太粗，则在离心分离过程中，有可能使滤网网孔堵塞，致使大豆蛋白过多伴随豆渣排出，影响产品出品率，最终影响经济效益。依据滤网目数（通常在80-140目）不一样，对豆糊细度进行对应控制，理论上磨糊细度在2-3微米之间，实际操作过程中对豆糊细度进行实地测量困难较大，通常对磨糊细度控制以经验观察为主，通常以磨糊呈水波纹状态均匀流出、手捏磨糊无显著颗粒感、磨糊色泽呈均匀乳白色为标准。同时注意观察豆渣，通常以用手紧捏豆渣几次，以豆渣不粘手而且无白色汤汁渗出为标准。定时对豆渣进行残余蛋白化验，豆渣中蛋白残余量以在2.5%为标准。在实际生产操作过程中，影响磨糊细度原因有一下两点：1、加水量影响：依据磨机转数、磨片大小不一样，在磨浆过程中加水量通常应控制在大豆重量12倍之间。加水量和大豆进入磨机量必需保持恒定，才能确保磨糊细度均匀一致。假如加水量和进豆量不能保持恒定，那么模糊细度粗细度就会出现波动，从而影响后续工艺控制。通常情况下对于进水量和进斗量分别经过浮子流量计和变频螺旋推进器进行控制，依据工艺要求设定对应工艺参数值，在磨片松紧度相对稳定前提下，进水量和进豆量匹配能够得到良好控制。2、磨片松紧度影响：磨片松紧度也就是指磨片间隙控制。磨片间隙大则磨糊细度相对粗，磨片间隙小则磨糊细度相对细。磨片松紧度能够经过观察磨糊质量进行控制同时，也能够经过对磨浆机电机导线安装电流互感器进行控制（电流互感器配合电流显示表使用，能够经过测量电动机导线电流量改变值直接反应电动机负荷大小改变，从而从很大程度上反应出磨片松紧程度。3、磨片影响：磨片关键分为粗磨区和精磨区，粗磨区呈浅凹形、精磨区则必需平整，精磨区只有平整并保持对应宽度，才能够确保磨浆质量。但在使用过程中磨片因为正常磨损会使精磨区宽度越来越窄并变得不平整，使磨糊细度难以控制，从而影响磨浆质量。所以磨片使用过程中应该常常对精磨区进行仔细检验，最好能够计算出磨片大豆处理能力，对磨片进行立即更换或修整。（二）、磨糊温度控制：在磨浆工艺过程中，模糊温度对磨浆质量影响十分关键。模糊温度高（用手摸有热感，实际温度测量在25以上），部分蛋白质易发生热变性，使出品率降低同时是最终产品发板发硬、口感粗糙；同时在25左右或高于25条件下，是细菌轻易滋生和繁殖条件，从而使蛋白质受到细菌污染，对产品卫生质量产生严重影响同时，对后续灭菌工艺也造成严重隐患。在通常情况下造成磨糊温度升高原因关键有以下 3点：1、磨片太紧：在磨浆机高速运转前提条件下，上下磨片距离相对太紧，上下磨片之间因为摩擦生热使磨糊温度升高；2、加水量小：如以上（一）、磨糊细度控制中提到进水量和进料量匹配问题。假如进水量和进料量不匹配，在进水量相对较小前提下，大豆在磨片间粗磨区及精磨区停留时间相对较长，受磨片高速运转摩擦生热，使豆糊温度升高；3、环境温度影响：关键指室内温度影响，室内温度太高情况下，有必需采取对应降温方法保障生产顺利进行。注：磨浆工艺注意事项：（一）、严格实施开机、关机操作规程：1、开机次序：开启砂轮磨机空载运转（上下磨片分离）开启磨浆机进水阀门调整磨浆机磨片间隙（调到上下磨片轻微接触并发出响声时停止调整）打开进料门使原料由少到多慢慢进入磨浆机料斗内，并仔细观察磨浆机出料口磨糊质量，同时对磨片间隙、加水量继续进行对应调整至磨糊达成标准要求锁定磨片间隙调整锁紧装置、按工艺要求设定好进水流量和定量进料参数磨浆机正常运行。2、停机次序：关闭进料门(或变频螺旋推进器)继续加水使磨腔内豆糊全部流完把磨片间隙调整大关闭磨浆机电源关闭进水阀门开机关机操作规程必需严格实施，不然会磨浆机受到严重损坏，影响生产正常进行（二）磨浆过程中需要注意以下7点：1、观察磨糊质量，如磨糊质量不符合要求需要立即寻求原因；2、观察磨片间隙锁紧装置是否松动、定量进水进料装置参数、磨机电流显示数字是否正常；3、磨浆量必需和离心机处理能力相匹配，磨出豆糊必需在最短时间内送入离心机处理，尽可能缩短豆糊在空气中暴露时间，预防豆糊因为在空气中暴露时间太长而受到污染；4、磨浆完成以后必需认真清理磨腔内部、浆池内部、串浆水管道内部、输浆管道内部卫生，预防因为豆糊附着物变质而影响下一班生产；5、如遇断水、断电等特殊情况，需要重新开启磨浆机时，必需严格实施关机、开机操作规程，不得使磨浆机带负荷直接开启；6、操作过程中注意磨浆机运转声音是否正常，如不正常需立即停机，排除异常后方可继续运行；7、定时检验磨片磨损程度、定时检验磨浆机传动皮带松紧度、定时保养磨浆机轴承。四、浆渣分离（生浆工艺）：浆渣分离又称虑浆或过滤，关键目标是把豆糊中豆渣排出，制得豆浆。浆渣分离工艺是豆制品加工工艺中一个关键工艺，因为产品不一样对豆浆浓度要求不一样，对应豆浆浓度对对应产品品质起着决定性作用，而浆渣分离工艺控制决定着豆浆浓度；其次，浆渣分离工艺中制得豆浆（生浆）、排出豆渣，排出豆渣中残留蛋白质含量又严重影响着产品出品率指标。所以该工艺对后续全部工艺、产品出品率、产品品质影响较大一个步骤。在规模生产条件下，绝大部分豆制品企业采取全部是离心分离法，虑浆关键设备是卧式离心机，所以结合离心机使用方法对浆渣分离工艺进行简单叙述：（一）、豆浆浓度控制：在浆渣分离工艺中，通常情况下是经过稀释磨糊并对磨糊进行3次离心分离，便可制得工艺所需生豆浆。所以稀释磨糊时加水量对生豆浆浓度起着就决定性作用。在对磨糊进行3次分离过程中，通常是取头浆或头浆和一部分二浆混合浆作为生产使用豆浆，取三浆或二浆一部分和三浆混合浆分成两部分分别对磨糊和第一次分离后豆渣进行稀释，对第二次浆渣分离后豆渣中加入水进行再次稀释，进行第三次分离。所以在分离工艺中只有对二渣稀释时有水加入，所以对二渣稀释加水量对分离工艺中豆浆浓度起着决定性作用，只要控制好这个点加水量就能够控制好分离工艺后豆浆浓度。1、一次分离：一次分离是对磨糊分离，因为磨糊比较粘稠，假如直接分离磨糊比较困难，只有对磨糊进行稀释才能有利于分离工艺进行和蛋白质充足溶出。通常情况使用三浆一部分对磨糊进行稀释，由豆糊泵把稀释后模糊送入离心机进行一次分离产生头浆和头渣。2、二次分离：二次分离是对头渣分离。一次分离产生头渣落入浆渣搅拌桶后注入三浆水另一部分，进行充足搅拌后由豆糊泵送入第二台离心机进行二次分离；二次分离产生二浆和二渣。 3、三次分离：三次分离是对二渣分离。二次分离所产生二渣落入对应浆渣搅拌桶后，需要加入水并进行充足搅拌，然后由豆糊泵送入第三离心机进行三次分离，三次分离后产生三浆和三渣（三渣即豆渣）。对于以上三次分离过程所产生头浆、二浆、三浆，能够依据产品所需浓度进行对应调配：假如需要浓度较高浆，能够合适降低模糊稀释浓度，只取头浆作为生产用浆，二浆和三浆全部作为稀释用浆；假如产品所需豆浆浓度相对较低，则取全部豆浆和二浆混合浆作为生产使用豆浆只用三浆作为稀释用浆；假如产品所需浓度介于上述二者之间，则把二浆分成两部分，一部分和头浆混合作为生产用浆使用，一部分和三浆混合作为稀释用浆使用。（二）、分离效果控制：分离效果评价指标关键是指豆渣中蛋白质残余量(通常以2.5%为标准)，豆渣中蛋白质残余量高低是评价分离效果最关键指标，所以要立即对豆渣中蛋白含量进行化验，方便合理评价分离效果。在实际工作中对分离效果影响原因有以3点：1、磨糊细度影响：这一点前面三、磨浆、磨糊细度控制中已经说明，这里不再赘述。2、滤网网孔影响：在实际运行过程中，离心机每运行23小时，要对离心机滤网进行一次根本清理或更换。必需确保离心机滤网网孔没有被堵塞才有可能确保分离效果。3、给料影响：首先是指给料量大小是否和离心机处理能力相匹配，假如给料量大于离心机处理能力，则会影响分离效果；其次是指给料量是否均匀，假如给料时大时小，时稠时稀也会影响分离效果，所以在实际操作中，一定要注意观察每一个稀释过程是否合理、搅拌过程是否均匀，只有这么才能确保给料量均匀，以确保分离效果。（三）、分离过程注意事项： 1、严格实施开机、关机操作规程：1）、开机次序：空载运转三台离心机头渣桶、二渣桶、三浆桶内分别注入对应清水开启三浆泵使三浆桶内清水分别进入磨糊池和头渣桶磨浆工序开启磨糊泵，缓慢打开第一离心机进料阀门使稀释后豆糊缓慢进入，同时开启头渣桶内搅拌装置及头渣泵，观察头渣桶内落入豆渣是否符合要求（豆渣应连续均匀落下，不结块）当头渣搅拌桶内豆渣经充足搅拌并进入第二离心机时，观察二渣桶内豆渣是否符合要求，并开启二渣搅拌装置和二渣泵观察三渣是否符合要求测量生产使用豆浆浓度，并调整豆糊桶、头渣桶、二渣桶各个进水点水配比量，尤其是确定二渣桶进水量，豆浆浓度能够达成工艺要求并能够保持稳定时正常生产开始。2）、关机次序：关闭豆糊泵、关闭第一离心机待头渣桶内豆糊全部抽完后关闭其搅拌装置、头渣泵、关闭第二离心机及进水阀门待二渣桶内豆糊全部抽完后关闭其搅拌装置及二渣泵，关闭第三离心机，关闭三浆泵。2、在实际运行过程中，要时刻注意离心机运转声音是否正常，用手摸离心机震动是否正常。正常情况下，离心机运转声音应该是相对柔和均匀，离心机运转时震动很小，只要平时操作时仔细观察，这一点很轻易掌握。离心机声音不正常或震动较大时候，必需停机检验，排除故障后方可正常运行，不然可能会对离心机机械结结组成损坏。离心机声音不正常或震动较大原因有以下几点：1）、离心机滤网破损或离心机滤网变形严重；2）、进入离心机磨糊太多或太稠，超出了离心机处理能力；3）、离心机传动轴承磨损或缺油（离心机需定时更换润滑油）；3、离心机停机后重新开启时，必需把各离心机滤网全部清理洁净后再按开机次序开启，严禁离心机带负荷开启。4、在实际生产运行过程中，定时检验各紧固件，尤其是转鼓紧固程度。5.、 在实际生产运行过程中，定时检验传动皮带松紧度，定时更换传动皮带。预防因为皮带太松或皮带老化使离心机转数减慢，影响正常生产，尤其是在离心机进料正常前提下，豆渣不能呈连续均匀下落，豆渣偏稀结块时候或豆渣中蛋白含量超标时候，很有可能是传动皮带出了问题。6、离心分离过程中，所生产出豆浆（生浆）量，应该和煮浆系统处理能力相匹配。尽可能降低豆浆（生浆）在空气中存放时间，避免污染，保障生产顺利进行。7、离心系统在每次使用完成以后，必需进行认真卫生清理，尤其是离心机内部、管道内不、渣桶、浆桶内部必需清理洁净，为下一班生产发明良好前提。五、煮浆：煮浆是经过对豆浆进行加热，是豆浆中蛋白质发生合理热变性，为下一步点浆工艺发明前提条件。除此之外，煮浆还能够达成以下目标：（一）、破坏大豆中有害生物活性原因，提升产品食用性；、（二）、降低或消除大豆中豆腥味，提升产品风味；（三）、经过高温煮浆杀死大豆中有害菌，保障食品安全。所以煮浆是传统豆制品加工工艺中关键工艺和关键工艺之一，必需加强对煮浆工艺控制。 （一）、煮浆温度：煮浆温度是指煮浆时确保蛋白合理变性所需温度。（二）、煮浆时间：煮浆时间是指煮浆温度达成设定要求以后所需连续时间。煮浆温度和煮浆时间控制共同目标全部是为了确保蛋白质合理热变性。煮浆温度偏低或煮浆时间偏短，蛋白质没有充足变性，造成最终产品柔韧性较差，豆腥味重；煮浆温度偏高或煮浆时间偏长，蛋白质变性过分，造成最终产品发板、粗糙、口感差。在实际生产过程中，因为煮浆加热方法、煮浆设备、产品、大豆新鲜度、地域等很多方面不尽相同，煮浆时所需设定温度和煮浆时间也不能一概而论。但煮浆温度和煮浆时间设定理论上应该在98-100并连续35分钟这个范围之内。按加热方法不一样煮浆大致能够分为以下三种：1、明火煮浆：即用柴火、炭火、煤气、天然气直接加热煮浆；2、电加热煮浆：即经过电能转换成热能对豆浆加热。比如：电热棒加热煮浆；3、蒸汽煮浆：即用蒸汽对豆浆加热，实现煮浆目标。蒸汽煮浆又分为接触式蒸汽煮浆和非接触式蒸汽煮浆，接触式蒸汽煮浆是指蒸汽直接通入豆浆中对豆浆加热，是现在应用比较广泛煮浆方法。非接触式煮浆是指蒸汽和豆浆不直接接触，经过夹层对豆浆加热，比如，夹层锅煮浆、列管式煮浆。以上三种煮浆方法中，明火加热煮浆是最传统一个煮浆方法，效率较低，卫生控制困难，适合于规模较小或工艺要求特殊企业。但明火煮浆控制适当，能够取得很好煮浆效果，尤其是豆浆糊锅以后留下焦香味，很多消费者尤其是北方消费者对这种焦香味十分青睐，这一点是别煮浆方法所达不到。明火煮浆过程中需要注意以下4点：1、掌握火候：火候必需先文火后急火，前段时间火要小部分，预防糊锅现象太早发生，造成糊锅严重、豆浆发苦。待豆浆温度上升到5060时，开大火急煮，使豆浆快速烧开。2、注意假沸现象：豆浆在温度上升过程中，会产生很多泡沫，尤其是在80-90之间时候，泡沫会大量聚集在豆浆表面使煮浆过程所产生蒸汽受到阻碍，当蒸汽突破泡沫时，泡沫上下翻滚，产生豆浆“假沸腾”现象，在这种时候，需添加少许消泡剂进行消泡并用勺子轻轻翻动泡沫，使豆浆表面蒸汽顺利散发。待泡沫慢慢落尽、豆浆浆面上下翻滚时，豆浆才真正煮沸。豆浆煮沸23分钟停火出锅。3、煮浆锅清理：每次煮浆前，需要把上一次煮浆时因为糊锅而结在锅壁上“糊锅皮”清理洁净，不然会使最终产品焦香味变成苦味，影响产品品质。4、出锅后需进行过滤：在生浆过滤后，豆浆中仍然存在一部分比过滤网网眼小纤维物质，经过煮浆后这部分纤维物质膨胀变大，需进行二次过滤，同时也使豆浆中“糊锅皮”得到有效过滤，以确保产品品质。（二次过滤也称熟浆过滤，过滤目数应在100目或100目以上）。在规模生产前提下，绝大部分企业采取煮浆方法全部是蒸汽煮浆。相对于明火煮浆，蒸汽煮浆在卫生、操作及效率方面全部有本质提升和保障。按煮浆设备不一样，蒸汽煮浆可分为以下3种：1、敞口煮浆：敞口煮浆就是在保温浆桶底部安装带眼蒸汽管道，让蒸汽直接冲入豆浆，对豆浆进行加热煮浆方法。煮浆桶大小和数量应和蒸汽锅炉蒸发量大小和生产量大小相匹配，不然有可能会造成无须要浪费或生产安排不合理。敞口煮浆应配置搅拌装置和温度时间监控装置，搅拌装置关键是使豆浆在加热过程中能够均匀受热，温度时间监控装置关键是对煮浆温度和煮浆时间起到较正确控制作用。当然，敞口煮浆操作者经验丰富，也能够控制较为理想。敞口煮浆在实际操作过程中需注意以下 3 点：1）、煮浆桶中每次打入豆浆量要把握在煮浆桶容积三分之二到四分之三，豆浆在加热过程中会产生泡沫，要留够一定空间处理泡沫，预防溢锅现象发生。2）、敞口煮浆过程中操作者必需时刻注意力集中，尤其是没有温度时间监控装置前提下，操作者必需按“三开三落”（即豆浆要煮开三次）标准进行煮浆。3）、每次放浆时一定要把浆放尽，不得出现生浆和熟浆混在一起加热现象。4）、煮浆过程中 蒸汽压力要保持在23kpa，蒸汽压力偏小，煮浆时间太长，蒸汽冷凝水混入多，影响煮浆效果和效率；煮浆蒸汽压力偏大，轻易造成泡沫过多、假沸现象发生。2、连续溢流罐煮浆：连续溢流罐煮浆是现在应用最为广泛煮浆方法，通常是由58或更多个相互连通罐组成，各个罐相差810厘米由大到小排列。每一个罐上装有温度表，在煮浆过程中，每一个罐内豆浆温度升高1015摄氏度，然后溢流到下一个罐中，最终一罐温度表输出信号给温控仪，当最终一罐温度达成温控仪设定温度上限时，温控仪发出信号给输浆泵，输浆泵开始工作，把生浆输入煮浆罐，使豆浆在每一个罐中向前溢流；当最终一罐温度低于温控仪下限设定时，输浆泵停止输浆。连续溢流罐煮浆需注意以下问题：1）、输浆泵输送量要结合连续溢流煮浆罐煮浆能力要求相匹配。最好输浆泵输送能力要略小于连续煮浆罐输送能力。2）、在进浆口要安装调整阀和单向阀。调整阀关键是调整进浆流量，单向阀关键是预防在蒸汽压力作用下连续罐中豆浆发生回流。3）、要选择高灵敏度温控仪及温度传感器，预防信号传输延时使输入生浆量偏多影响煮浆质量现象发生（即夹生浆现象）。4）、蒸汽压力要稳定保持在56 kpa，蒸汽压力不稳定会使连续煮浆罐操作及煮浆质量控制困难。压力偏小会使蒸汽冷凝水混入多，稀释豆浆浓度，影响煮浆效果和效率。5）、在进入连续煮浆罐前端蒸汽管道上面安装蒸汽过滤装置，预防管道中渣滓进入豆浆中，影响最终产品品质。6）、在运行过程中要对温度进行定时或不定时监视，观察每一个罐温度是否在设定范围之内，如有异常情况发生，说明温度表、蒸汽压力或进浆量等方面出现了问题，需进行对应处理。7）、每次煮浆时，先用手动装置把豆浆注满每一个罐，打开蒸汽阀门加热豆浆，当最终一罐温度达成设定温度上限时候，把手动转换到自动装置上，开始自动煮浆；当生浆全部抽完以后，把自动装置转换到手动装置上，继续加热，待每一罐温度全部达成设定温度上限时停止加热，打开底部放浆阀门，把每罐豆浆由后向前全部放掉，煮浆完成。8）、卫生清理：关键指煮浆罐内壁及各个罐连通管内壁结垢清理，蛋白结垢因为含有丰富营养价值，如不立即清理，很轻易发酵变质，恶臭难闻，影响下一班正常生产。3、封闭独立煮浆：煮浆罐组成，每一个独立罐独立煮浆，也就是一罐一罐煮浆。封闭独立煮浆设备关键由带密封盖封闭罐、放气阀、温控系统、电控系统、电磁阀（或单向阀）。在煮浆过程中，经过电控系统控制进入每一个罐豆浆量，豆浆在加热过程中，放气阀处于长开状态，豆浆在常压下达成设定温度并连续对应时间以后，温控系统传输信号给电控系统，电控系统指挥放气阀门关闭、放浆阀门打开，在蒸汽压力作用下，放出豆浆，完成一次煮浆。相对于敞口煮浆和连续煮浆，封闭煮浆过程中产生泡沫十分少，节省蒸汽（蒸汽压力在12kpa），煮浆温度、煮浆时间控制相当对正确，能够有效杜绝夹生浆现象发生。但封闭煮浆对电控系统及温控系统配置要求要高部分，配置适当，能够实现无人值守煮浆。封闭煮浆需注意以下问题：1）、放气阀是否能够正常使用，放气阀不能正常使用，会造成带压煮浆或放不出浆；2）、需要清理洁净罐内壁上附着结垢，在清理过程中能够先用热碱水对罐体内部浸泡一段时间，待结垢疏松后再进行清理。如同明火煮浆一样，以上三种煮浆方法也必需进行熟浆过滤，目标是过滤掉豆浆中受热膨胀纤维和在煮浆过程中混入豆浆中结垢。通常情况用熟浆筛或震动筛进行过滤，过滤网目数在100目左右。以上三种煮浆方法全部属于接触式煮浆，接触式煮浆因为有蒸汽中冷凝水混入，或多会少全部会对豆浆浓度产生影响，使豆浆浓度降低。非接触式煮浆、电加热煮浆恰好能够填补这些不足之处。但非接触式煮浆、电加热煮浆相对于接触式煮浆在能源方面消耗较大，通常极少有企业采取，这里不再赘述。煮浆效果检验：色泽柔和，呈淡黄色或乳白色；气味正常，能闻到豆香味；在空气中放置一段时间，豆浆表面能结成皮。符合以上标准，能够说明煮浆效果达成基础要求。六、点浆（凝固）点浆是指在煮浆基础之上，经过按一定百分比和一定方法把凝固剂加入豆中，使豆浆凝结形成豆腐花过程。在传统豆制品加工工艺过程中，点浆是一个十分关键过程，点浆过程对产品品质、产品出品率影响程度在全部工艺步骤中是最关键一个。也就是我们日常所说点浆老嫩程度对产品品质及出品率影响，点得太嫩，产品发软或不成形；点得太老，则产品发板发硬，保水性差，出品率低。点浆过程实质就是在凝固剂作用下，大豆蛋白和水结合过程。从微观角度分析，就是蛋白质分子经过凝固剂作用和水分子结合形成凝胶网络过程，这个凝胶网络稳固性将从很大程度上决定着产品硬度、韧性、细腻程度等产品品质评价指标。在点浆过程中，对点浆效果影响较大原因关键有以下几点：（一）、点浆温度：是指进行点浆时豆浆所含有温度。豆浆受热以后，豆浆中蛋白质分子因为内能增大，运动速度加紧。温度越高，蛋白质分子运动速度越快，加入凝固剂以后，和凝固剂中钙、镁离子结合机会也越大，凝固剂和豆浆反应速度也越快。但豆浆和凝固剂反应速度并非越快越好，需要有一个相对适宜反应速度才能取得很好效果。点浆温度适宜，最终产品才能够含有良好品质，比如豆腐干点浆温度应控制在8285之间，卤水豆腐点浆温度应控制在8082之间，要求发泡油炸产品点浆温度应控制在75左右。（二）、豆浆浓度：豆浆浓度高低和点浆效果存在着很大关系：豆浆浓度太低，形成脑花小，保水性差，产品发硬；豆浆浓度太高，形成脑花太大，造成点浆点浆不匀、蛋白流失等现象。所以豆浆浓度从很大程度上决定着点浆效果及最终产品品质。通常情况下卤水豆腐豆浆浓度为8度左右，内酯豆腐为1112度，豆腐干为78度，百叶为7度。（豆浆浓度为折光仪测量）。（三）、豆浆ph值影响：豆浆ph值大小和最终点将效果也有着亲密关系，ph值低，豆浆呈酸性，豆脑花小，产品保水性差，缺乏弹性；ph值高，豆浆呈碱性，产品太软、易碎或不成形。所以点浆时豆浆ph值最好控制在6.87之间，假如偏酸或偏碱，应着重分析是否是浸泡、卫生及水质等方面出现了问题。（四）、点浆手法：关键是指豆浆和凝固剂溶液充足均匀混合，人工点浆条件下，点浆效果好坏需要很强经验，下卤速度、搅拌速度、搅拌方法等全部会影响点浆效果，但总标准是豆浆和凝固剂溶液能够均匀充足混合。除了这三方面外，影响点浆效果还有煮浆质量、水质、凝固剂添加量及种类、大豆品种质量等原因。简单对点浆效果进行评价能够结合浆水颜色进行判定：假如浆水颜色呈清澄透亮淡黄色，说明点浆效果良好；假如浆水颜色呈棕红色，说明点浆偏老；假如浆水颜色偏白，说明点浆偏嫩，有蛋白流失现象。点浆操作过程需注意以下问题：（一）、往点卤缸内放浆时需要再进行一次过滤，目标关键是过滤豆浆中夹杂管道中结垢皮；（二）、点卤缸内豆浆不宜放太满，需要留下10厘米左右空间，预防点卤时溢缸。（三）、对凝固剂溶配比、液浓度要进行严格控制。七、蹲脑：点浆完成以后，需要对点好豆脑静置一段时间，这个过程为蹲脑。因为点浆完成以后，大豆蛋白分子仍然在继续和凝固剂中钙镁离子进行反应，需要留出一定时间让其充足反应，才能形成比较牢靠蛋白质网络结构。假如不经过蹲脑，直接开浆上榨，在影响出品率同时，会使脑花细碎，最终产品发板、缺乏弹性。蹲脑过程宜静不宜动，不然会影响到蛋白凝胶网络结构牢靠性，影响最终产品品质。通常情况下，豆腐干制品蹲脑时间应控制在1520分钟，卤水豆腐蹲脑时间应控制在2025分钟，石膏豆腐蹲脑时间应控制在30分钟左右。30分钟左右。八、开浆程度： 因为大部分豆制品在加工过程中要不一样程度排出多出黄浆水，才能使豆脑紧密结合在一起，使最终产品达成要求。但在经过点浆、蹲脑过程后，蛋白质凝胶网络结构里所结合大量水份不易排出，所以在上榨之前要对凝固好豆脑进行合适破碎，使凝胶网络结构合适破裂，为后续压榨步骤能够排出适量浆水做好准备工作，这个过程便是开浆（或开缸）。开缸程度是否适度，将直接影响到产品内部结构，最终产品是否含有良好柔韧性，开浆程度控制将起到十分关键作用。对于开浆控制程度，关键观察开浆后脑花团块大小，卤水豆腐脑花要控制在8cm左右，豆腐干脑花要控制在1cm左右，百业脑花则需打成碎木屑状。九、上榨：上榨是指将开浆后豆脑倒入对应模具内，并用包布包好，为压榨成型做好前期准备工作过程。在上榨过程中，需要注意以下 点：（一）、要注意脑花老嫩程度（脑花老嫩程度受到点浆水平和黄浆水排出量影响），要依据脑花老能程度掌握铺入每一模具豆脑量，从而确保产品对应厚度。(二)、每一板铺脑量要保持均匀，模具中间量要略多于四面量，模具四个角脑花量充足。（三）、每班要对包布、模具进行清洗消毒，预防微生物繁殖影响产品品质。十、压榨：压榨关键目标是经过压力使蛋白质凝胶愈加好黏合在一起，同时使多出黄浆水经过包布溢出。压榨过程中压力、时间、温度控制程度将对产品品质产生严重影响：（一）、压力控制：在压榨过程中，不一样产品要求使用不一样压力，总标准要求为既不能压使豆脑“挤包”，又不能出现“松榨”现象。在压榨过程中，压榨压力伴随压榨时间要求逐步增大，不得急压，不然会破坏已形成蛋白质整体凝胶组织结构、使产品内部组织因为排水不足而出现“蜂窝”，产品外部出现不规则“麻点”，影响产品柔韧性及产品品相。压榨机最好选择能够分时段设定压力指标全自动压榨机，这么就能够做到压榨过程数字化、标准化控制。（二）、压榨时间控制：因为产品品种、地域、消费习惯不一样，如同压榨压力一样，压榨时间标准不能够一概而论。压榨时间要依据产品具体实际情况结合压榨压力控制进行控制，压榨时间不够，产品排水达不到要求，最终产品达不到所要求柔韧性；压榨时间太长，产品含水量达不到要求，也一样会使产品柔韧性、品质受到影响。（三）、压榨温度控制：在压榨过程中，为了使大豆蛋白凝胶愈加好黏合在一起，豆脑必需保持一定温度，假如温度太低，即使压力再大，蛋白凝胶也不能够很好黏合，压榨过程中水分不轻易排出，最终使产品柔软无劲，所以在压榨过程中要注意压榨温度控制，通常情况下压榨温度要控制在70左右，这么才能够压出比较理想产品。