钢制管件制造基本工艺标准规范.doc

文献号：
项目号：
钢制管件制造工艺规范
日 期：.11.
阶 段：A版

钢 制 管 件

制 造 工 艺 规 范

（MPS文献）

说 明
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审 核
批 准
日 期
供招标

目 录

1 范畴…………………………………………………………………………………………………………………2
2 规范性引用文献……………………………………………………………………………………………………2
3 制造工艺流程………………………………………………………………………………………………………3
4 管件基本参数………………………………………………………………………………………………………4
5 原材料规定…………………………………………………………………………………………………………5
6 制造工艺规定………………………………………………………………………………………………………6
7 性能规定……………………………………………………………………………………………………………15
8 几何尺寸、形状容许偏差…………………………………………………………………………………………16
9 工艺质量和缺陷解决……………………………………………………………………………………………… 18
10 检查和实验…………………………………………………………………………………………………………18
11 设计验证明验………………………………………………………………………………………………………22
12 标志…………………………………………………………………………………………………………………24
13 防护与包装…………………………………………………………………………………………………………24
14 产品质量合格证明书………………………………………………………………………………………………25

1 范畴
1.1 本文献规定了山东港联化董家口港-潍坊-鲁中、鲁北输油管道工程管（一期）管件采购项目用L245N、L360M、L450M等材质钢制管件生产基本参数、原材料、制造工艺、材料性能、几何尺寸与容许偏差、工艺质量与缺陷修补、检查与实验、标志、涂层与保护、质量证明书及装运规定。
1.2 本MPS文献应和GB/T 12459-《钢制对焊无缝管件》、GB/T 13401-《钢板制对焊管件》、GB/T 19326-《钢制承插焊、螺纹和对焊支管座》原则及D1630D-GI00-PR01-SP14《清管三通技术规格书》一起使用，凡是浮现与GB/T 12459- 《钢制对焊无缝管件》、GB/T 13401- 《钢板制对焊管件》、GB/T 19326-《钢制承插焊、螺纹和对焊支管座》原则及D1630D-GI00-PR01-SP14《清管三通技术规格书》相冲突条款，应以最严格为准。
2 规范性引用文献
下列文献中条款通过本文献引用而成为本文献条款。凡是注日期引用文献，其随后所有修改单（不涉及勘误内容）或修订版均不合用于本文献，然而，勉励依照本文献达到合同各方研究与否可使用这些文献最新版本。凡是不注日期引用文献，其最新版本合用于本文献。
GB 150 钢制压力容器
GB/T 223 钢铁及合金化学分析办法
GB/T 228 金属材料室温拉伸实验办法
GB/T 229 金属材料夏比摆锤冲击实验办法
GB/T 232 金属材料弯曲实验办法
GB/T 9711- 石油天然气工业管线输送系统用钢管
GB/T 10561 钢中非金属夹杂物显微评估办法
GB/T 12459- 钢制对焊无缝管件
GB/T 13401- 钢板制对焊管件
GB/T 19326- 钢制承插焊、螺纹和对焊支管座
GB 50251 输气管道工程设计规范
GB 50253 输油管道工程设计规范
NB/T 47008- 承压设备用碳素钢和合金钢锻件
NB/T 47013- 承压设备无损检测
NB/T 47014- 承压设备用焊接工艺
JB/T 4711 压力容器涂敷与运送包装
SY/T 0609 优质钢制对焊管件规范
Q/SY GJX106 油气输送管道工程用DN400及以上管件技术条件
ISO 9001 质量管理体系规定
API SPEC 5L Specification for Line Pipe
ASTM A370 钢产品机械性能实验办法和定义
ASNT No.SNT-TC-1A 无损检测人员资格资质与认定
ASTM E45 钢中夹杂物含量拟定办法
TSG Z6002- 特种设备焊接操作人员考核细则
3 制造工艺流程
表3.1 钢板制对焊弯头制造工艺流程
成品弯头
1.原材料进厂；2.原材料检查及验收；3.钢板下料；4.毛坯入炉加热；5.压制成型；6.画线切割；7.组对；
8.焊接*；9.整形；10.热解决*；11.坡口；12.表面解决；13.无损探伤；14.尺寸及外观检查；15.刷漆；16.标记；17.坡口防护；18.存储及装运
注：*为特殊加工工序。
表3.2 热推弯头制造工艺流程
成品弯头（热成型）
1.原材料进厂；2.原材料检查及验收；3.钢管下料；4.推制成型；5.热解决*；6.坡口；7.表面解决；8.无损探伤；9.尺寸及外观检查；10. 刷漆；11.标记；12.坡口防护；13.存储及装运
注：*为特殊加工工序。
表3.3 推制弯头制造工艺流程
成品弯头（冷成型）
1.原材料进厂；2.原材料检查及验收；3.钢管下料；4.推制成型；5.热解决*；6.画线切割齐头；7.坡口；8.表面解决（碳钢、合金钢管件喷砂除锈，不锈钢管件酸洗钝化）；9.无损探伤；10.尺寸及外观检查；11. 刷漆（碳钢管件）；12.标记；13.坡口防护；14.存储及装运
注：*为特殊加工工序。
表3.4 模压三通制造工艺流程
成品三通（冷成型）
1.原材料进厂；2.原材料检查及验收；3.下料；4.压制成型；5.整形；6.管端切割；7.热解决*；8.坡口；9.表面解决（碳钢、合金钢管件喷砂除锈，不锈钢管件酸洗钝化）；10.无损探伤；11.尺寸及外观检查；12. 刷漆（碳钢管件）；13.标记；14.坡口防护；15.存储及装运
注：*为特殊加工工序。
表3.5 模压三通制造工艺流程
成品三通（热成型）
1.原材料进厂；2.原材料检查及验收；3.钢管下料；4.加热压扁；5.压制鼓包；6.鼓包开孔；7.加热及拔制；8.整形；9.管端切割；10.热解决*；11.坡口；12.表面解决；13.无损探伤；14.尺寸及外观检查；15. 刷漆；16.标记；17.坡口防护；18.存储及装运
注：*为特殊加工工序。
表3.6 管帽制造工艺流程
管帽
1.原材料进厂；2.原材料检查及验收；3.下料；4. 加热；5.压制；6.整形；7.管端切割；8.热解决*；9.坡口；10.表面解决（碳钢、合金钢管件喷砂除锈，不锈钢管件酸洗钝化）；11.无损探伤；12.尺寸及外观检查；13. 刷漆（碳钢管件）；14.标记；15.坡口防护；16.存储及装运
注：*为特殊加工工序。
表3.7 钢板制对焊异径接头制造工艺流程
成品异径接头（钢板制）
1.原材料进厂；2.原材料检查及验收；3.钢板下料；4.卷管焊接*；5.整形；6.管端切割；7.热解决*；8.坡口；9.表面解决；10.无损探伤；11.尺寸及外观检查；12.刷漆；13.标记；14.坡口防护；15.存储及装运
注：*为特殊加工工序。
表3.8 对焊支管座制造工艺流程
支管座
1.原材料进厂；2.原材料检查及验收；3.钢板下料；4.锻造；5.热解决*；6.无损检测；7.车加工；8.线切割；9.表面解决（碳钢、合金钢管件喷砂除锈，不锈钢管件酸洗钝化）；10.无损探伤；11.尺寸及外观检查；12.标记；13.防护；14.存储及装运
注：*为特殊加工工序。
表3.9 清管三通制造工艺流程
成品清管三通
1.原材料进厂；2.原材料检查及验收；3.钢管下料；4.开孔；5.加热及拔制；6.整形；7.管端切割；8.热解决*；9.坡口；10.表面解决；11.无损探伤；12.尺寸及外观检查；13.防腐；14.标记；15.坡口防护；16.存储及装运
注：*为特殊加工工序。
4 管件基本参数
管件基本生产参数均需符合山东港联化董家口港-潍坊-鲁中、鲁北输油管道工程管（一期）管件采购项目管件招标文献规定。清管三通优先采用GB50251、GB50253、ASME B31.3、ASME B31.8或国家承认压力容器或压力管道规范拟定计算分析办法进行强度设计，也可按照SY/T 0609-第6章“设计验证明验”办法进行设计拟定壁厚。按本规格书制造清管三通，其许用强度值应依照GB50251、GB50253规定，采用相似钢级（或钢号）、等直径及等壁厚承受内压无缝值管（或焊接接头系数等于1.0焊接管）进行计算。
5 原材料规定
5.1 用于制造管件原材料应是采用吹氧转炉或电炉冶炼全镇定钢，且具备规定韧性和热解决状态，并适合与符合输送管道工程用管材原则等相应原则规定管件、法兰和钢管进行现场焊接。
5.2 制造管件原材料应为无缝钢管、钢板、锻件。其化学成分和力学性能应符合原材料原则规定，化学成分检查设备如下所示。

图5.2.1 移动式只读火花光谱仪（化学成分分析）

图5.2.2 硅锰磷分析仪
5.3 除清管三通技术规格书规定外，清管三通用钢力学性能应符合SY/T 0609中10、12、13某些规定。清管三通用钢应具备良好焊接性能碳钢或高强度低合金钢。可采用（但不限于）如下原则材料：GB/T 9711。
5.4 原材料应有质量证明书，其检查项目应符合有关原则规定或订货规定。无标记、无批号、无质量证明书或质量证明书项目不全钢材不能使用。不容许使用低价劣质材料，材料来源应经业主审批，未得到书面承认，不得使用。
5.5 原材料进厂后，我公司应按其质量证明书等进行验收，并对原材料外观、尺寸和理化性能进行抽检。
5.6 原材料表面应无油污，在制造、搬运、装卸过程中不容许与低熔点金属（Cu、Zn、Sn、Pb等）接触，否则应采用恰当办法（如喷砂）清除。
6 制造工艺规定
6.1 管件成形工艺
6.1.1 钢板制对焊弯头成型工艺：（碳钢、合金钢弯头）
1）按照排版图用气割枪进行下料；
2）单片压制；
a) 加热温度：碳钢管件 850～900℃，合金钢管件 900～950℃；保温1～1.5min/mm后出炉；
b) 设备：加热炉、叉车、液压机；
c) 工装：弯头模具；
d) 压制速度 ：120mm/min～240mm/min；
e) 压制前一方面进行工件定位：弯头片内弧中心与模具间距不不大于弯头片外弧中心与模具间距约80mm。
3)弯头单片切割
A. 按照工艺尺寸进行画线；
B. 设备：弯头切割机；
4）组对，焊接
A. 将两片压制好弯头进行对接点焊，其焊点间距50～100mm。
B. 点焊时其错口量不得超过8%壁厚，且不得不不大于1.6mm，否则作必要牵引。不容许采用焊接修补办法对错边超标处进行修补。
C. 焊缝与管体应平滑过渡，焊缝余高应在0～3mm范畴内。
D. 采用手动电弧焊工艺进行对接，所有对接焊缝应全焊透。角焊缝应具备满焊喉，并且若无其她规定，两焊脚应大体等长。如果使用焊接支撑，应在热解决前去除。焊缝质量应符合GB150规定：焊缝表面应平滑且无弧坑、裂纹、气孔、夹渣、咬边等缺陷。
6.1.2 弯头热成型工艺：（碳钢、合金钢弯头）
1） 按照下料尺寸规定用带锯床进行下料；
2） 弯头推制成型
a) 调节中频电源对芯头进行加热，随着管坯向前推动，应逐渐加大加热电流，并用测温仪监控管坯加热温度，工艺管坯加热温度：碳钢管件 850～900℃，合金钢管件 900～950℃；
b) 设备：中频感应加热圈、弯头推制机；
6.1.3 弯头冷成型工艺：（碳钢、合金钢、不锈钢弯头）
1）按照下料尺寸样板用带锯床进行下料并按照下料样板调节锯床角度。
2）弯头推制成型
A.打开模具将涂好润滑剂工件放入模腔导向段内。
B.压紧油缸将上下模压紧，侧推缸将预先放置在模腔导向段管坯推入成型腔，并在模芯内成型。下图为液压机。

图6.1.3.1 YL32-四柱式液压机
6.1.4 三通冷成型工艺：（碳钢、合金钢、不锈钢三通）
1）下料
按照三通下料参数表规定用带锯床进行下料；
2）压制
a)设备：管件冷成型模具、压力机；
b)将检查合格原材料表面涂刷二硫化钼或套上塑料薄膜后放入模具内腔，然后关闭挡板；
c)调设压力，进行管件一次成型压制工艺。
3）运用带锯床切除三通支管端部圆盖，依照原则当中规定三通尺寸规定，每端各留2mm-3mm加工余量，以加工坡口。下图为三通冷成型液压机及三通模具。

图6.1.4.1 YK65-1600型框式三通冷挤压成型液压机

图6.1.4.2 YKST65-400T型框式三通冷挤压成型液压机

图6.1.4.3 冷成型冲压三通模具
6.1.5 三通热成型工艺：（碳钢、合金钢三通）
1）按照下料尺寸规定用带锯床进行下料；
2）压扁
a)加热温度：碳钢管件 850～900℃，合金钢管件 900～950℃，保温1～1.5min/mm后出炉。
b)设备：加热炉、叉车、液压机；
c)依照管件工装压下100～150mm；
d)三通焊缝应置于支口180º位置。
3）压制鼓包
1.加热温度：碳钢管件 850～900℃，合金钢管件 900～950℃，保温1～1.5min/mm后出炉。
2.设备：加热炉、叉车、液压机；
3.工装：三通成型模具。
4.将加热后压扁管段吊装出炉，将工件一侧浸入到水中冷却，浸入深度为压扁管段椭圆长轴1/2到2/3之间。冷却完毕将工件吊装到三通模具上，放置时，要上下垂直，左右对正，红热侧在下部。
5.压力机上滑块压下，压制到预先设定好行程为止。
6.在压制过程中要多观测，发现起皱时要停机解决。
7.将压制完毕后工件重新装炉，重新装炉加热保温后重复上述第4、5步操作，直至三通上下模具合模。
4）鼓包开孔
1.设备：割枪、叉车；
2.开口尺寸：开孔大小见开孔清单；
5）拔口
1.加热温度加热温度：碳钢管件 850～900℃，合金钢管件 900～950℃，保温1～1.5min/mm后出炉。
2.设备：加热炉、叉车、液压机；
3.工装：三通拉拔模具（支管口朝下）；
4.检查压力，工作正常后开始拔口；
5.将加热后三通吊装出炉，放置到三通模具上，放入支管拔口模具，进行拔口；
6.压力机上滑块压下，完毕第一次拔口；
7.将压制完毕后三通重新装炉，重新装炉加热保温后重复5和6步操作，依次做第二道、第三道、第四道模具拔口。
8.拔口过程中容许最大压力为10MPa。
9.拔口过程中容许最大速度为50mm/min。
6.1.6 管帽成型工艺：
1）按照下料排版图用割枪进行下料。
2）压制成型
a.坯料按规定规定加热，加热温度：碳钢、合金钢850～900℃，不锈钢1050℃～1100℃。加热坯料应保证温度均匀，并保温1～1.5min/mm后出炉，使坯料各部温度一致。
b.设备：加热炉、叉车、液压机；
c.工装：管帽成型模具；
d．压制速度：120mm/min～240mm/min。
6.1.7 钢板制对焊异径接头成型工艺：（碳钢管件）
1）下料卷管
n 按照排版图用气割枪进行下料；
n 设备：割枪、卷管机。
n 对割好钢板坯料采用热切割法进行对接焊缝坡口，坡口角度：30º，钝边：1～2mm。
n 对切割后钢板坯料在卷管机上进行卷管。
2）焊接
A. 焊缝对口错边量b≤10%钢板厚度，且不得不不大于2mm。
B. 焊缝与管体应平滑过渡，焊缝余高应在0～3mm范畴内。
C. 采用手动电弧焊工艺进行对接，所有对接焊缝应全焊透。如果使用焊接支撑，应在热解决前去除。焊缝质量应符合GB150规定：焊缝表面应平滑且无弧坑、裂纹、气孔、夹渣、咬边等缺陷。
D. 焊接后对钢管内径和厚度进行检测，钢管外径应和接管保持一致，壁厚不应不大于接管壁厚。
6.1.8清管三通成型工艺：
1）按照下料尺寸规定用带锯床进行下料；
2）开孔
i. 设备：割枪、叉车；
ii. 开口尺寸：开孔大小见开孔清单；
iii.三通焊缝应置于支口开口180º位置。
3）拔口
1.设备：叉车、3000T液压机；
2.工装：三通拉拔模具（支管口朝上）；
3.检查压力，工作正常后开始拔口；
4.将三通放置到三通模具上，对开口区域保持中性火焰加热，温度为：1050～1100℃；
5.加热达到规定温度后，启动压力机拉出芯模完毕拔口；
6.拔口过程中容许最大压力为10MPa。
7.拔口过程中容许最大速度为50mm/min。
6.2 整形
管件成型后，应先检测管件管端直径，若超差，则用液压机、整形胎整口，整形后管端直径其圆度不应超过GB/T 12459-、GB/T 13401-、GB/T 19326-原则、D1630D-GI00-PR01-SP14《清管三通技术规格书》规定。
6.3 热解决
6.3.1管件成形后应进行正火+回火热解决；锻制管件机加工后无需热解决。图6.3.1和图6.3.2分别为MTL-350和MTL-热解决炉，合用于各种规格管件热解决。

图6.3.1 MTL-350热解决炉(5.6米×3.2米×3米)

图6.3.2 MTL(14.5米×4.5米×3.5米)
6.3.2清管三通应在完毕挡条焊接后再进行最后热解决。清管三通应在正火状态（空冷）下交货。也可以采用SY/T 0609容许淬火加回火热解决工艺。且我公司提供长度不不大于200mm短节供焊接工艺评估实验使用。短节材质与清管三通材质相似、热解决条件相似。
6.4 生产中表面硬度检查
所有管件外表面采用便携式硬度仪进行硬度检查，检查位置：三通主管管体（涉及腹部及肩部）、支管管体，焊缝及热影响区；弯头内弧侧、外弧侧及中性区、焊缝及热影响区；管帽顶部和端部；异径接头大端、小端、焊缝及热影响区，每个位置应取3～5点进行测量然后取读数平均值，并形成生产中硬度检测报告，硬度值应满足：材质为L245N、L360M≤255HV10；材质为L450M≤265HV10。硬度检测设备有布维硬度计，如图6.4.1。

图6.4.1 布氏硬度计
6.5 坡口
1）管件焊接端面应机加工成型，执行GB/T 12459-及GB/T 13401-原则管件，其钝边尺寸和坡口角度应符合图1规定。执行GB/T 19326-等原则管件，其坡口形式应满足执行原则规定。清管三通端部坡口应遵循GB 50251等原则关于规定并与相焊管线匹配。清管三通加工图上应注明坡口详图，提交设计审查。

图1 管件坡口型式
2)我公司坡口设备有7台制作坡口机器，列举其中几台如下图，进行坡口加工。

图6.5.1 1200电动坡口机

图6.5.2 920坡口机

图6.5.3 数控车床
6.6 表面解决
每只碳钢、合金钢管件无损检测前，应采用喷砂、打磨等办法去除管件表面氧化皮及其她污物，并保证其表面粗糙度可满足MT、UT、RT 检测规定。下图为我公司自动喷砂房和工作人员现场进行喷砂、超声波检测与渗入检测。

图6.6.1 自动喷砂房

图6.6.2 喷砂

图6.6.3 超声波检测

图6.6.4 渗入检测
6.7 无损检测
在热解决后，应对每只管件进行无损检测，办法及判据见本MPS文献第12条无损检测。
6.8 外观检查及修补见本MPS文献第10条工艺质量和缺陷解决。
6.9 尺寸检查
进行全尺寸检查，几何尺寸和形位偏差应符合本MPS文献第9条规定。
6.10 制造工艺确认
6.10.1 管件尺寸必要满足原则规定。
6.10.2 我公司获得按本技术条件提供管件订货合同前应向业主提交材料性能（涉及焊接性能）规定及制造工艺文献（MPS）、检查和实验报告等；一经业主确认，不得任意变化。在未得到业主书面批准前，不容许制造。
6.10.3 合同授予后，我公司如果对提交制造工艺规范内容有变更，应及时报告业主承认。如果不能准时报告并得到承认，则被视为回绝执行合同根据。
6.11 焊接
6.11.1所有焊缝（涉及返修焊缝）应由考核合格焊工按照评估合格焊接工艺完毕。焊接工艺评估按照JB 4708进行，焊工考试按《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》进行。
6.11.2 所用焊接材料在产品热解决后，其焊接接头拉伸性能和夏比冲击韧性应满足第7章有关条款规定。
6.11.3 所有对接接头均应采用全焊透构造。焊接办法应采用熔化焊工艺，宜优先采用埋弧焊。焊接方式宜选用双面焊，若采用单面焊，不应使用垫环。我公司有10个持证焊工，20台ZX7-400电焊机，有2台WZ-1200埋弧焊机如下图。完全能满足我公司生产规定。

图6.11.1 WZ-1200埋弧焊机
7 性能规定
7.1 拉伸性能
管件拉伸性能应符合表7.1规定。
表7.1 拉伸性能规定
强度级别
屈服强度Rt0.5
MPa
抗拉强度Rm
MPa
伸长率A
％
L245N
245～450
415～760
符合原材料技术规定规定
L360M
360～530
460～760
L450M
450～600
535～760
7.2 夏比冲击韧性
对管件规定部位试样应进行夏比冲击实验，实验办法见GB/T 229-,实验成果应符合原材料原则规定，锻制管件免做此项实验。
清管三通在规定温度下原则试样夏比V型缺口冲击实验应满足母材3个实验平均值≥60J和单个试样最小值≥45J；焊缝及热影响区3个试样平均值≥40J和单个试样最小值≥30J。
7.3 焊缝导向弯曲实验(仅限有缝管件)
对于有对接焊缝管件，应进行焊缝横向导向弯曲实验。弯曲实验后，在焊缝、热影响区和母材处，不得浮现任何长度不不大于3.18mm裂纹；来源于试样边沿裂纹，在任何方向上裂纹长度应不不不大于6.35mm。
7.4 硬度
硬度值应满足6.4条规定。
7.5 金相组织及晶粒度检查
7.5.1 管件管体和焊缝横向截面上金相试样应进行低倍检查，不应存在裂纹或超过原材料及焊缝原则规定其他缺陷。
7.5.2 对管体横向截面接近内外表面、壁厚中心夹杂物级别和晶粒度进行检查，钢中A、B、C、D类非金属夹杂物级别限定如表7.5所示（按ASTM E45办法A检查）。管体原始奥氏体晶粒度应为GB/T 6394-规定6级或更细，检查报告应附照片。
表7.5 非金属夹杂物级别限定
A
B
C
D
薄
厚
薄
厚
薄
厚
薄
厚
≤2.5
≤2.5
≤2.5
≤2.5
≤2.5
≤2.5
≤2.5
≤2.5
8 几何尺寸、形状容许偏差
8.1 执行GB/T 12459-、GB/T 13401-原则管件，其几何尺寸、形位公差规定见表 8.1。执行GB/T 19326-原则管件，其几何尺寸、形位公差应符合其相应原则规定。
8.2 管件外径、内径、壁厚及重量容许公差在满足8.1条规定外，且不容许有负偏差。清管三通内径应与相接管线内径公称内径偏差不不不大于3%。清管三通支管M值和主管C值按照SY/T 0609-中档径（异径）三通图表中给出尺寸数值拟定。
8.3 所有管件必要满足接管材质、口径、规格等方面规定，并按控制内径制造（规定管件内径与所连接管道内径一致）。
8.4 所有管件（三通、大小头、弯头等）任何一点最小壁厚不得不大于所连接直管最小壁厚。
8.5 管件坡口型式及尺寸应符合6.5规定。

表8.1 管件公差（GB/T 12459-、GB/T 13401-） 单位为：mm
所有管件
90º弯头和三通中心至端面尺寸A,B,C,M
异径管F，H
管帽总长E
形位公差
公称直径
端部外径ac
壁厚b
90º弯头三通
异径管Q
90º弯头和三通P
15～65
+1.6～-0.8
不不大于公称壁厚87.5%
±2
±2
±3
1
2
80～90
±1.6
±2
±2
±3
2
4
100
±1.6
±2
±2
±3
3
5
125～200
+2.4～-1.6
±2
±2
±6
3
6
250～450
+4.0～-3.2
±2
±2
±6
4
10
500～600
+6.4～-4.8
±2
±2
±6
5
10
650～750
+6.4～-4.8
±3
±5
±10
5
13
800
+6.4～-4.8
±5
±5
±10
－
－

a为圆度正负偏差绝对值之和；
b公称壁厚由采购方指定；
c当需要增长管件壁厚以满足抗内压规定期，该公差也许不合用于成型管件局部区域。

9 工艺质量和缺陷解决
9.1 表面质量
9.1.1 管件表面不得有裂纹、过热、过烧和硬点存在。
9.1.2 管件内外表面应光滑，无有损强度及外观缺欠，如结疤、划痕、重皮等缺欠。
9.2 缺陷解决
9.2.1 管体尖缺口、凿痕和其他能引起较大应力集中划痕应修磨并圆滑过渡。修磨后应对修磨部位采用滲透或磁粉办法进行探伤，确认缺欠已完全消除，并采用超声办法对修磨部位进行测厚，其剩余壁厚不得不大于8.1规定。平滑、孤立圆底痕可以不修磨。
9.2.2 管体上任何缺陷不容许采用焊接方式修补。
9.2.3 焊缝补焊应采用低氢型焊材，焊材强韧性技术指标应符合相应原则规定，补焊应在热解决之迈进行。
9.2.4 补焊前应采用恰当办法将存在缺陷彻底清除掉，补焊后应对补焊区按10.4规定进行无损检测。同一缺陷部位最多容许补焊两次。
10 检查和实验
10.1 力学性能实验和金相检查
10.1.1 理化性能检测实验单位应由购方确认有相应资质单位承担。
10.1.2 实验频次：正式生产时，应从同一热解决炉批管件中抽1件进行力学性能和金相检查。
10.1.3 试样：力学性能和金相检查试样应取自经最后热解决管件，或取自制作管件同熔炼批、相似热加工工艺及热解决条件、壁厚差不不不大于6mm钢管或钢板制作连接在热解决管件恰当位置上样件。如果同一批产品热解决是在各种不同热解决炉进行，试件应从每个热解决炉中分别制取。
10.1.4 板状拉伸试样、导向弯曲实验用试块从管件样管规定位置切割后，可以进行冷压平。圆柱形拉伸试样中心线应位于壁厚中心，试块不容许压平。夏比冲击用试块不容许压平。
10.1.5 拉伸试样尺寸及加工按GB/T 2975进行。试样尺寸尽量大，当管件尺寸较小而无法加工原则规定最小试样时，用横向试样。拉伸性能实验按GB/T 228.1-规定办法进行。
10.1.6 每个规定位置夏比冲击实验应取一组3个试样，试样中心线应位于样件1/2壁厚处或距管体外表面25mm处，两者取数值小一种位置，缺口取向应垂直材料表面。焊缝中心和热影响区夏比冲击试样缺口位置应按图10.1.6规定位置采用浸蚀办法拟定，缺口应通过试样上表面与外焊道熔合线交点，缺口取向应垂直于材料表面。

图10.1.6 焊缝中心线和热影响区冲击试样缺口位置
10.1.7 夏比冲击试样应按GB/T 229规定办法，尽量采用10mm×10mm原则夏比V型缺口试样。当实验材料壁厚局限性制备全尺寸试样时，可按照GB/T 229加工成比例试样进行实验，冲击吸取功规定按厚度成比例减小，试样采用横向试样。冲击实验用设备如下图，可做低温冲击实验。

图10.1.7.1 冲击实验设备

图10.1.7.2 XT-50冲击试样缺口投影仪
10.1.8 焊缝导向弯曲实验应取一种面弯和背弯试样，试样宽38.1mm，长至少为152.4mm，焊缝位于试样中部，实验成果应满足7.3条规定。
10.1.9 硬度检查从管件规定位置截取横截面试样，经抛光和/或浸蚀后（浸蚀仅对焊缝试样）按图10.1.9.1和图10.1.9.2规定位置进行维氏10kg载荷硬度检查。
10.1.10 应采用恰当放大倍数对管体和焊缝金相试样横截面进行缺欠或缺陷检查，特别要对表面进行宏观和微观裂纹检查。管体金相检查还应进行组织、晶粒度和夹杂物检查，晶粒度按GB/T 6394－规定进行评估，夹杂物级别按GB/T 10561规定进行评估。
10.1.11 如果代表一批管件样件所有实验均符合7.1～7.5规定，则该批管件合格。如果代表一批管件样件任一实验项目不合格，则容许对该管件不合格检测项目进行加倍取样复检，或者对该批管件重新进行一次热解决，抽取一件样件进行上述所有检测项目检查，重新热解决仅容许进行一次。
10.1.12 对于任何一批产品试样，当10.1.11条规定实验不能满足规定期，应从同一批产品中取两倍数量管件重新进行实验。如果所有试样均满足规定，则以为本批产品除前面不能通过实验产品外，其她产品均为合格。

图10.1.9.1 管体维氏硬度测试点位置

图10.1.9.2 焊接接头维氏硬度测试点位置
10.2 几何尺寸检测
所有管件应按照GB/T 12459-《钢制对焊无缝管件》、GB/T 13401-《钢板制对焊管件》、GB/T 19326-《钢制承插焊、螺纹和对焊支管座》原则及D1630D-GI00-PR01-SP14《清管三通技术规格书》进行几何尺寸检测。
10.3 产品硬度检查
对合金钢管件应逐件进行硬度检测。生产中抽检管件采用便携式里氏硬度计在规定部位进行宏观硬度检查，每个位置取3～5个等间距硬度点读数为平均值。
10.4 无损检测
10.4.1 我公司在生产之前应将所用无损检测办法和工艺规程以书面方式提交业主并获得承认。
10.4.2 无损检测（NDT）人员至少应按GB/T 9445、ASNT No. SNT-TC-lA或其她等效原则进行评估，该人员所在机构应具备检测资质。上次评估合格检测人员如未从事该项无损检测（NDT）工作超过12个月，其资质应重新评估。无损检测（NDT）应由Ⅰ、Ⅱ或Ⅲ级人员进行。显示成果评估应在Ⅱ、Ⅲ级人员监督下由Ⅰ级人员进行，或直接由Ⅱ、Ⅲ级人员评估。
10.4.3 清管三通主、支管过渡区应进行100%超声检测加100%磁粉检测，确认无危害性缺陷存在。工艺评估实验件纵向对接接头应进行100%超声检测和100%射线检测，超声检测I级合格，射线检测II级为合格。
10.4.4 应在最后热解决后，对每只管件管体表面按NB/T 47013-关于规定，进行100％磁粉或渗入检测。磁粉检测选用A-30/100或C-15/50号原则试片，Ⅰ级合格。
10.4.5 在最后热解决后，应采用超声检查办法对每只管件管体区域进行裂纹缺陷探伤。手动超声波检查设备应能持续不间断地检查管件可被检测管体区域，设备显示缺陷应有足够敏捷度。应使用对比标样对检查设备敏捷度进行校准，至少每班（8h）开始和半途应校准一次。对比标样应取自与被检管件具备相似工艺、相似外径或曲率半径、相似直管段壁厚管件。对比标样上沿壁厚方向应钻有1.6mm直径竖通孔（或在对比标块内外表面沿周向加工N5刻槽，钻孔或刻槽由我公司选取）。1.6mm直径钻孔是供校准设备用，不能理解为设备能检测最小尺寸缺欠。若缺欠产生信号不不大于等于对比标样1.6mm通孔产生回波高度100%，则以为是缺陷。
10.4.6 检查发现尖锐缺欠或缺陷应修磨，修磨处应圆滑过渡。修磨后应对修磨部位采用滲透或磁粉办法进行探伤，确认缺欠或缺陷已完全消除。并采用超声办法对修磨部位进行测厚，最小剩余壁厚应遵守8.1、8.2规定。
10.4.7 每只管件所有对接焊缝，在最后热解决后按NB/T 47013-关于规定，进行100％射线检测和100％超声检测，射线检测Ⅱ级合格，超声检测Ⅰ级合格。所有不能用射线检测焊缝，可用磁粉或超声进行检测，其检测办法和验收原则应符合NB/T 47013-关于规定，Ⅰ级合格。
10.4.8 每只管件直管段距管端100mm长度范畴内，应进行纵波手动超声波或业主批准其他有效超声波办法分层检查，不容许有尺寸超过19.0mm分层或夹杂缺陷存在。
10.4.9 对管端坡口面应采用磁粉或液体浸透办法进行分层检查，不容许存在单个长度超过6.4mm或50mm内合计长度超过6.4mm分层存在，且不容许对其进行补焊修补。
10.4.10 对管件修磨处进行磁粉检查或液体渗入检查，不容许有任何尺寸缺陷存在。
10.4.11 每只管件无损检测前，应采用喷丸、打磨等办法去除管件表面氧化皮及其他污物，并保证其表面粗糙度可满足PT、MT、UT检测规定。
10.4.12 所使用超声波检查设备应完好，我公司应提交检测及仪器校验规范，以及对发现缺陷、位置、大小进行确认办法。超声波标定办法应提交涉及对比标样和标定办法详细阐明，供业主承认。
10.5 购方检查
10.5.1 我公司应提供检查工艺和检查人员资格，以及提交按ISO 9001规定制定关于文献供审查使用。
10.5.2 业主将指定检查人员进人工厂，作为生产期间关于检查和验收等事务代表。
10.5.3 业主代表以为有必要时将进行审核检查，检查质量管理体系和MPS文献等与否满足本文献规定。
10.5.4 我公司应容许业主人员或其代表审查在生产管件期间作为生产控制所作所有实验报告和试样。
10.5.5 如果管件内外表面沾有油污，产生明显锈蚀和腐蚀物，则业主将有权拒收。
10.5.6 在车间或现场安装期间发既有缺陷任何管件均可拒收，并告知我公司。业主授权检查代表有权拒收不符合本文献任何管件。
11 设计验证明验
11.1 所规定实验
作为设计根据，应按本文献规定做设计验证明验。我公司产品档案中应存有设计记录或成功验证明验记录资料，以供购方检查。除非供需双方另有合同，唯一验证明验就是爆破实验。
11.2 试样
选作实验管件，应按照本文献对其几何尺寸进行检查，且检测成果应符合本文献规定规定，此外应当标明管件材料、强度级别、炉批号及热解决状态。
11.3 实验组件
实验组件中每一件管帽、有缝或无缝直管短