轮胎翻新工艺流程模板.doc

轮胎翻新工艺步骤（一）子午线轮胎翻新工艺规程 一、进厂检验 1. 检验轮胎表面花纹磨损情况：查看轮胎花纹磨损、偏磨或局部磨损情况，依据子午轮胎选胎标准和用户要求，初步判定可否翻新和可翻新种类。 2. 胎体外部检验： 1） 将轮胎平稳放置于轮胎检验机上，提升到适宜工作高度，在轮胎胎侧及胎面作检验起始标识； 2）.检验轮胎趾口部位是否有显著凹槽、变形或变色。若凹槽深度大于5mm或变形、变色严重，应作退胎处理，若有轻度变形、变色，则在触磨检验趾口时，对对应位置要尤其留心。 3）.旋转轮胎，用手触摸轮胎趾口部位和胎侧（尤其是装配线周围和胎体层结合部位），从手部感觉来判定以上部位是否有凹陷、凸起等异常现象。发觉问题应立即停止转动，作退胎处理。 4）.从起始标识开始触摸检验应反复进行数次，确保没有遗漏。若轮胎一侧发觉有问题，在检验另一侧对应位置时应尤其留心，观察是否也有问题。 5） 用手触摸检验同时，以目视胎体胎冠至胎肩部位，查看是否有破损现象。用长柄锥剔除伤口表面异物，小心探试伤口深度和范围，作相关标识并判定是否超出许可范围。 6）.清除轮胎表面石子、铁钉等异物； 3. 胎体内部检验： 1）.用小锤敲击轮胎内侧，判定是否有脱空现象。 2）.查看内部胎体有没有破损，用长柄锥剔除伤口表面异物，小心探试伤口深度和范围，作相关标识并判定是否超出许可范围。 3）.清除轮胎内部表层异物。 4. 去补片： 1）.清除用户自行垫配补片及脱空补片。剥除补片时应小心开刀分层，不准割分胎体完好层。剥除补片时应边拉边割，预防跳线、错层，留有余层者应手工片平，方便内磨成型。 5. 填写施工单：依据以上检验结果及进厂派工单正确填写施工单，尤其是用户对冷翻新、热翻新及冷翻胎面花纹有特殊要求应仔细查对进厂派工单。 6. 将检验为可翻新轮胎悬挂在手推车上，立即运至打磨工段；将检验为退胎轮胎推放到要求位置。注： （1）.在以上检验过程中，发觉问题均应作好对应标识，方便后面工序深入处理； （2）.检验中只要发觉超出选胎标准许可现象，全部应立即作退胎处理，以节省人力、物力。 （3）.检验时应严格根据选胎标准实施，不得私自放宽检验标准。 （4）.检验时尽可能将同规格轮胎一起检验，以降低大磨操作工更换打磨模板及调整次数二、 打磨工序 1. 大磨工应熟悉各按钮位置及功效。天天工作前应检验机器气压及油压，如有异常立即报修。 2. 操作前应查对施工单，按施工单要求施工。 3. 将轮胎从手推车上取下，装夹到打磨机上后充气固定。轮胎在削磨时气压为1.5kg/c。 4. 以2-3mm进刀量进行打磨。打磨时，若碰到嵌在胎面上石子等异物应停下立即剔除，预防磨片被异物打断而影响大磨粗糙度。估量打磨程度靠近要求（保护层以上胶层厚度确保在0.5-3mm之间）时，应在胎冠中央圆周方向均距取三个测试点，分别用砂轮从表层橡胶向保护层磨削一个小口，以刚露出保护层钢丝为最好。用深度尺分别测量各测试点打磨表面到保护层表层垂直距离。若三个点深度均在许可范围内，且表面粗糙度符合要求，则可停止打磨；若任意一点深度小于0.5mm，应作退胎处理。若深度过大或表面粗糙度不符和要求全部应继续处理，直至符合要求或因无法再修整而作退胎处理。 5. 若加工形式为冷翻，应对打磨后胎面实际宽度进行测量，并依据用户要求选择胎面花纹。轮胎胎面应比所选胎面胶宽度宽3-5mm，多出部分作倒角处理。 6. 正确填写施工单相关项目，将轮胎取下，放置手推车，立即交付下一处理工序。三、 外磨工序 1. 将轮胎从手推车上搬至外磨工作架上，摆放平稳，在胎侧作操作起始标识。 2. 从起始标识处检验轮胎胎冠部分打磨表面，看是否有细隙状或裂开伤口。若有则按下列步骤处理：2-1)用低速砂轮处理表面橡胶层（保护层以上）： a. 若伤口呈细隙状，且长度小于20mm可不作任何处理； b. 若伤口细密，但长度大于20mm，且不会包含工作层，可用低速砂轮打磨掉伤口表面橡胶，直至无伤口或密合伤口长度小于20mm； c. 若伤口以呈显著开裂状，或虽密合但会深及工作层，应用低速砂轮打磨伤口表面橡胶，磨去少许深度后再观察伤口情况（未抵达保护层）。此时若伤口已经消失或呈密合状且长度小于20mm，可停止处理；若伤口范围仍很大且深，显著会包含工作层，可停止打磨，进行下一步处理；若伤口虽密合但长度大于20mm，无法确定是否会包含工作层钢丝，则可继续用低速砂轮打磨橡胶，然后再观察伤口情况，依据以上所述方法反复判定处理，直至触及保护层。 注：以上用低速砂轮打磨时，应使砂轮磨削方向同保护层钢丝长度方向一致，以降低砂轮触及工作层时对完好钢丝破坏。 2-2)用粗钢刷去除工作层钢丝周围橡胶，深入探明伤口：对经过上步操作后难以确定严重程度伤口和包含工作层伤口，应深入打开。打开时可用粗钢刷向长宽方向和深度方向磨削橡胶，边打磨边查看伤口改变情况。伤口打开程度以符合以下两方面为宜：在钢丝分布方向，恰好看到第一根完好钢丝；在顺着受损钢丝方向，下一段钢丝已不生锈，也不松动。 2-3)用高速砂轮处理有损伤工作层钢丝：探明伤口后，可用高速砂轮以连续高速快速正确地切断松动、起翘和断开工作层钢丝。对打磨后起毛或切断后起毛钢丝，可将砂轮速度控制在较低速度，用右手控制砂轮快速抖动，将毛头打去。切断修整后钢丝应于橡胶结合紧密，颜色明亮，无烧损；不然应在许可范围内继续修整处理。 注： 1）.使用高速砂轮切断钢丝时，应尽可能使砂轮切磨方向同各工作层钢丝长度方向一致，以降低切磨过程中对完好钢丝破坏。 2）.使用高速砂轮对钢丝进行修正时，应使砂轮磨削方向同各工作层钢丝方向成小角度。 2-4)伤口内钢丝处理完后，用细钢刷对伤口周围胶面修整（用力要轻），便于伤口和填充胶料紧密结合：用细钢刷将伤口周围橡胶壁打磨成小角度斜坡；用细钢刷将伤口及伤口周围橡胶表面打磨粗糙，从颜色上观察，应和大磨后胎面颜色相同。 3. 从起始标识处查看胎侧橡胶，发觉伤口可作以下处理：若伤口深度小于2mm，可不作处理；若伤口深度大于2mm，打开伤口可见钢丝，但钢丝无损伤，伤口作打磨处理即可。 4. 用细钢刷打磨胎肩花纹沟槽。对大磨时未倒角胎体，用细钢刷在打磨表面两侧边缘打磨出宽越20mm粗糙面，方便于垫胶在边缘和胎体牢靠结合。5. 以上工序完成后，用刷子刷净打磨表面橡胶碎屑和粉尘，边刷边检验是否有未处理伤口。 6. 正确填写施工单，将轮胎搬至手推车上。 注： 1）. 若发觉伤口超出许可范围，应立即作退胎处理。 2）. 为避免频繁更换工具，对各个伤口同一处理步序可一次进行。如：对全部伤口进行完2-1操作后，再进行2-2操作。 3）. 工具使用动作应规范，低速砂轮、粗钢刷、细钢刷使用时，左手控制工具位移，右手控制旋转速度；高速砂轮则由左手控制旋转速度，右手调整进给动作。 4）. 操作工严禁穿戴易掉毛、掉屑手套和衣物，预防毛屑粘附修磨后表面。 (二)成型工段工艺规程 一、刷胶 1. 检验轮胎内部修补是否完成； 2. 用钢刷先将轮胎表面刷一遍，然后用吸尘器将轮胎表面灰尘完全吸净。 3. 用毛刷向轮胎打磨表面均匀刷胶，胎侧花纹沟周围不要遗漏； 4. 将刷胶完成轮胎置于轮胎架上晾干（通常最少需晾置半小时）。 注：在刷胶过程中及刷胶后勿用手等接触刷胶后轮胎表面。二、上垫胶 1. 将刷胶晾干后轮胎上架，检验确定胶浆干透后，检验胎面胎侧及花纹沟是否有漏磨、漏刷胶部分，确定无遗漏后进行下一步操作； 2. 依据施工单及轮胎胎侧编号确定轮胎加工类型，然后分别对冷热翻轮胎进行以下操作： A) 热翻：用胶枪补足胎面缺胶部分胶料（多由修补去除杂物引发凹陷）。 B) 冷翻： 1) 在轮胎表面均匀交错布线； 2) 用胶枪补足胎面、胎侧花纹沟等处缺胶部分胶料（多由修补去除杂物引发凹陷缺胶）。花纹沟补胶应做到美观均匀；补好表面应坚固、无气泡，且橡胶高低差异不能超出23mm。 注：补胶过程中胶枪温度应控制在华氏176度（80）左右（可依据环境温度不一样稍作调整；温度过高将造成胶料自硫，影响粘着力）； 3. 测量胎体胎面打磨宽度，依据加工要求（如胎面花纹规格）选择适宜宽度垫胶，绕置于轮胎胎面中央。缠绕后垫胶应平整，无气泡，没有拉薄拉窄现象。6. 压胎面： 1) 为确保胎面接头、胎面和胎体粘接牢靠，要全方面压合胎面。压合过程中，为增强排气效果，应由胎面中央向两侧逐步滚压； 2) 检验确定胎面和胎体压实粘牢，无空气，停止滚压。 7. 在接头部分以外胎面处上塑料薄膜及帆布；且打帆布地方胎里不能有补片。 8. 从机架上取下轮胎，交付硫化。 硫化工序 预硫化轮胎 1. 硫化条件：温 度：120（设定） 压缩空气：轮胎内胎压力 8kg/ （表压） 硫化罐内冲气压力 6 kg/ （表压） 包封套内冲气压力 5 kg/ （表压） 硫化时间：暂定为2.5小时（从罐内达成120时开始计时） 2. 装配内胎、包封套之前应仔细检验内胎和包封套是否损坏，多种快速接头是否密封，如有漏气立即更换。 3. 查阅施工单，明确施工要求，根据不一样规格轮胎配置不一样规格内胎、包封套和钢圈，不许可将小内胎和包封套装置在大一档轮胎上。装置垫带时需注意不能使垫带打皱。有裂缝垫带应立即修补后在装置。轮胎装配好后，将轮胎推置于预定导轨上。 4. 打开硫化罐，将导轨上轮胎推置罐内，依次装好内胎和包封套快速接头。装好接头要小心拉一下，不要出现假装现象。 5. 关闭硫化罐，开启导热装置，此时对轮胎和硫化罐充压缩空气。硫化工应注意：内胎压力和硫化罐内压力差最好保持在2 kg/压力下同时上升，同时包封套导管必需打开，让包封套和胎面之间空气伴随罐内压力上升而不停挤压出来，直至排尽。 6. 硫化罐在升温时（温度小于100），操作工需每15分钟检验内胎压力和包封套好坏，如有损坏，应立即更换。 7. 硫化罐内温度上升至120时，开始统计硫化时间。此时内胎压力和硫化罐内压力应达成8 kg/和6 kg/。 8. 硫化完成后，应将包封套内气体放尽，同时放尽硫化罐内气体和轮胎内气体。在确定以上压力已为0时（注：气体不放空就开罐回造成严重后果），打开硫化罐，将轮胎沿导轨拉出，放置到专用扒胎机上，拆下内胎和钢圈。 9. 用锥子将轮胎胎面接口处排钉取出，在胎侧涂刷一层胎漆。 10. 认真填写完施工单上相关内容后，将轮胎送至出厂检验处。原文出自：苏州布拉德斯机械设备翻胎技术部