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14503#轧机轧制工艺规程

一、适用范围
本规程适适用于无锡西城特种薄板14503#轧机试生产轧制工艺过程。
二、机组工艺参数
轧制材料：低碳钢、中碳钢、低合金钢、电工钢等
轧制规格：H=0.35~2.0mm B=900~1300mm
原料规格：H=1.5~5.0mm B=900~1300mm
d=Ф610mm Dmax=Фmm
成品卷径：d=Ф610mm Dmax=Фmm
轧辊尺寸：工作辊Ф385/Ф425×1460mm
中间辊Ф440/Ф490×1480mm
支撑辊Ф1200/Ф1300×1450mm
工作辊硬度：>85HSD
中间辊硬度：75~80HSD
支撑辊硬度：64~68HSD
张力：开卷：7~70 KN
卷取：7~70 KN(单电机) 70~140 KN(双电机)
轧制速度：Vmax=900m/min
最大轧制力：Pmax=0 KN
最大轧制力矩：Mmax=120 KN.m
工作辊正/负弯辊力（单侧）：360 KN/ 200KN
中间辊正弯辊力（单侧）：400 KN
中间辊横移量：Max365 mm
主电机功率：Nmax=1197*4 KW= 4788 KW
主电机转速：350/800 r/min 减速比： 1.0588
传动方法：双电机上、下工作辊单独传动
三、轧制工艺规程
3.1原料制度
3.1.1化学成份
低碳钢化学成份应符合下表要求
牌 号
化 学 成 分 %
C
Si
Mn
P
S
Als
SPHC
≤0.12
≤0.05
≤0.50
≤0.035
≤0.035
≥0.015
其它化学元素：N2≤0.005%，Cu≤0.15%，Cr≤0.08%，Ni≤0.10%，也可供给符合上表要求其它牌号钢种。
3.1.2尺寸正确性和均匀性
钢带厚度mm
项 目
厚度许可偏差mm
2.0~3.5
横向厚度偏差(同板差)小于
0.08
纵向厚度偏差小于
0.18
3.1.3坯料表面质量
钢带表面不得有气泡、结疤、裂纹、夹杂和其它对使用有害缺点，钢带卷不得有分层。
3.1.4工艺性能
冷轧用坯料力学性能应符合下表要求
牌号
抗拉强度MPa
延伸率δ50 %
拉伸试样
弯曲180 d=0
SPHC
270~410
≥31
5号轧制方向
完好
3.2压下制度
3.2.1压下制度关键是依据设备能力﹑轧制要求，充足利用带钢塑性，并考虑加工硬化程度，用最少道次，最大压下量，分配道次加工量，以尽可能降低中间退火次数，轧出质量合格产品，达成优质﹑高产﹑低成本，操作方便﹑可靠。
制订标准：前面道次充足发挥设备能力，后面道次确保产品板形质量。合理压下规程应确保每道次轧制负荷基础一致。
3.2.2通常地，1450轧机最大压下量≤1.80mm，轧制总变形率要求＞50%，在60~70%最好，道次变形率≤45%，成品道次变形率20%左右。多个经典压下制度参考见附表。
3.3张力制度
3.3.1开卷张力
开卷张力应以小于来料卷取张力，通常为来料卷取张力75%~80%，避免产生层间错动。因现在酸洗张力小于5吨，故通常情况下，开卷张力在3~5吨之间。 3.3.2道次间张力及张力调整量
F中=B×Hi×σi i=1,2,3,4,5……
B：轧料宽度mm
Hi：道次厚度mm
σi—第i道次前张应力 N/mm2
第i道次前张应力为第i+1道次后张应力，第i+1道次后张应力必需小于等于第i道次前张应力，避免产生层间滑伤。
道次间张应力为40~150 N/mm2，厚时用小张应力，薄时用大张应力。
厚度≥0.8mm时，张力≥120 KN ，前后张力差控制在10%~20%。
厚度<0.8mm时，张应力采取100~150 N/mm2，可采取后张力大于前张力，用于调整厚度。
3.3.3成品卷取张力
F卷=B×h×σ (N)
B：轧料宽度mm
h：成品厚度mm
σ：成品卷取单位张应力N/mm2
考虑到后道工序是直接紧卷退火，故成品卷取张应力只能按25~65 N/mm2计算卷取张力。薄料取大值，厚料取小值。成品卷取张力参考下表： 单位：KN
厚度mm宽度mm
0.35
0.4
0.5
0.6
0.7
0.8
1.0
1.1
1.2
1.3
1.5
1.8
2.0
900~1100
23
25
27
31
34
37
39
40
42
44
46
48
51
1100~1300
27
29
31
35
39
42
44
46
48
50
52
54
58
注：依据实际情况，上下调整不超出±10%。
3.4辊型制度
辊型制度和所轧钢种、宽度及润滑制度相关。其辊型制订是在正常润滑条件下进行，辊型配置是全部轧辊均为平辊，且中间辊和支撑辊两侧有倒角；硬度高辊配为下辊，确保下表面质量；成对工作辊辊径差≤4mm；通常情况下，大直径辊配为下辊，方便于上压。工作辊锥度≤0.02mm，两工作辊硬度差<3.0HSD。
轧制过程中，假如出现边浪，说明轧辊凸度小，可增加弯辊来确保板形良好，；假如轧制过程中出现中浪，说明辊凸度偏大，可减小弯辊来确保板形良好。
按正常工艺要求，计算板形调控手段优先权选择通常遵照两个标准：（1）根据响应慢、灵敏度小、轧制过程中不可动态调整调控手段先调；（2）轧制过程中对在带钢走行过程中不能调整手段先调。
我企业为6辊HC轧机，调控手段有轧辊倾斜、工作辊弯辊、中间辊弯辊、中间辊横移，所以调控优先权为：中间辊横移、中间辊弯辊、工作辊弯辊和轧辊倾斜。
实际操作过程中，在未给轧制力前，现将中间辊横移到工艺要求位置，给定轧制力后再将中间辊弯辊力预先调到较大值，在轧制过程中仅调整工作辊弯辊力和轧辊倾斜即可，若在调整工作辊弯辊力超限时仍不能确保板形，再反过来调整中间辊弯辊力。
依据多年积累经验，人工调整可经过观察板形缺点，依据中间辊弯辊控制中部对称板形部分、工作辊弯辊控制边部对称板形部分，进行调控也很快。
为减小轧辊边缘接触产生应力，支撑辊和中间辊辊身边缘均磨有倒角：一侧倒角长度120mm，高度0.25mm，在轧辊边部直径降低许为0.5mm。
中间辊横移量关键是依据板宽和中间辊倒角大小决定：
中间辊横移量=（中间辊长度-公称宽度-赔偿系数）/2
=（1480-公称宽度-80）/2
=（1400-公称宽度）/2
注：赔偿系数暂定为80mm。
3.5速度制度
速度制度选择应依据所轧带钢形状﹑轧制阶段及主机负荷确定；通常当机组实际电流达成额定电流90%时，即为轧机最大速度。
当带钢在卷取机上卷3~5圈时，而且轧制稳定时，便能够以轧制速度进行轧制。
当设备出现异常时，应降速停机检验。
当带钢边部有裂边时，应降速轧制。
加减速时应均匀地加减速。
3.6润滑制度
工艺润滑在冷轧中起着关键作用，良好工艺润滑可降低板带和轧辊摩擦力，从而降低轧制力和张力，使压下率增大，轧制能耗降低，使最小可轧厚度减小；良好工艺润滑还可提升带材厚度精度和表面质量，及延长轧辊和轴承使用寿命。所以，应加强对工艺润滑管理和使用。在现在冷轧生产中，通常使用乳化液润滑方法。所谓乳化液是将少许冷轧轧制油加入大量水中混合起来形成乳状冷润液，其具体使用和维护参见《乳化液、防锈油使用及维护规程》。
尤其强调，为了兼顾润滑和冷却，轧机生产和维修班组要确保：①关键考虑对板带润滑和对工作辊冷却，每七天要定时清理乳化液喷嘴，调整机架乳化液喷射角度，1/3在工作辊上，2/3在板带上，认为在入口楔形处，此乳化液量一样能够确保润滑，而且经过冲刷工作辊能够降低粘在轧辊表面铁粉，提升轧后板带表面清洁性；②降低棉丝、破手套、焊渣等杂物进入乳化液系统，最大程度确保乳化液质量。
3.7轧辊使用
（1）正常轧制时换辊要求：工作辊连续轧制一个班，正常换辊；中间辊连续轧制二天，正常换辊；支撑辊连续轧制30天，正常换辊。
（2）严防轧辊急冷急热，刚卸下来轧辊，必需用棉被包好，不许放在通风处，以免爆辊。
（3）依据生产计划安排，若轧制宽度由窄变宽，工作辊进行计划换辊。其它异常情况，依据生产实际随时换辊。
（4）当轧机长时间停车在8小时以上，或更换支撑辊，或更换中间辊，轧机一定要先热辊。热辊时间：当室内温度≤10℃，若同时更换支撑辊和中间辊，热辊时间不得少于60min；其它条件不少于45min。当室内温度＞10℃，若同时更换支撑辊和中间辊，热辊时间不得少于30min；其它条件不少于20min。
（5）热辊操作步骤：先将总轧制力压到在200t左右，打开乳化液，开启轧机，速度2m/s；15min后，再逐步将轧制力增加到400~500t，速度升高到4m/s。
（6）热辊完成后再进行烫辊轧制，烫辊轧制时压下量要合适降低，轧制速度不超出4 m/s ，轧制力不超出计划1000t，前张力可合适增加，通常比正常要求轧制道次多轧1~2道，每道轧制速度要降低至正常轧制速度70%。而且成品厚度≥0.8mm，最少要轧制2卷以上钢卷；成品厚度＜0.8mm，最少要轧制1卷以上钢卷。
（7）当轧机长时间停车在4~6小时之间，或更换工作辊后，只需按上述要求进行烫辊轧制既可。
（8）轧辊上机前，必需按要求进行擦拭、冲洗、吹扫，并检验轧辊是否有裂纹、划伤、磕伤等表面缺点。假如不合格，不准装机
附：多个经典压下制度参考下表（常规SPHC热轧卷）
依据板形和材质软硬，对厚度、张力、速度、弯辊力等进行合适调整，以板形良好为宜。
单位：mm
厚 道 次 度
成品规格
0
1
2
3
4
5
6
0.35×(900~1300)
2.3±0.10
1.65±0.05
1.14±0.04
0.78±0.03
0.55±0.03
0.41±0.02
0.34±0.01
2.0±0.10
1.50±0.05
1.05±0.04
0.74±0.03
0.54±0.03
0.40±0.02
0.40×(900~1300)
2.3±0.11
1.60±0.05
1.06±0.04
0.72±0.03
0.50±0.03
0.39±0.01

2.0±0.10
1.45±0.05
0.98±0.04
0.68±0.03
0.48±0.03

0.50×(900~1300)
2.3±0.11
1.66±0.05
1.16±0.04
0.83±0.03
0.61±0.02
0.49±0.01

2.5±0.12
1.70±0.05
1.20±0.04
0.84±0.03
0.62±0.02

0.60×(900~1300)
2.3±0.12
1.60±0.05
1.08±0.04
0.76±0.03
0.59±0.02

2.5±0.12
1.70±0.05
1.14±0.04
0.79±0.03

0.70×(900~1300)
2.5±0.12
1.78±0.05
1.24±0.04
0.89±0.03
0.69±0.02

2.75±0.13
1.88±0.05
1.28±0.04
0.92±0.03

0.80×(900~1300)
2.5±0.12
1.80±0.05
1.30±0.04
0.98±0.03
0.79±0.03

2.75±0.13
1.92±0.05
1.35±0.04
1.00±0.04

3.0±0.15
2.10±0.06
1.43±0.05
1.02±0.04

0.90×(900~1300)
2.75±0.13
1.98±0.06
1.45±0.05
1.10±0.04
0.89±0.03

3.0±0.15
2.1±0.06
1.50±0.05
1.12±0.04

3.5±0.17
2.45±0.06
1.68±0.05
1.18±0.04

1.0×(900~1300)
3.0±0.15
2.25±0.06
1.62±0.05
1.20±0.04
0.99±0.03

3.5±0.17
2.45±0.06
1.74±0.05
1.26±0.04

1.1×(900~1300)
3.0±0.15
2.25±0.06
1.70±0.05
1.30±0.05
1.09±0.03

3.5±0.17
2.50±0.06
1.80±0.05
1.35±0.04

4.0±0.20
2.78±0.06
1.95±0.05
1.40±0.04

1.2×(900~1100)
3.0±0.15
2.10±0.05
1.52±0.04
1.19±0.03

3.5±0.17
2.55±0.06
1.90±0.05
1.45±0.04
1.19±0.03

4.0±0.20
2.85±0.07
2.05±0.06
1.51±0.05

1.4×(900~1300)
3.5±0.17
2.50±0.06
1.78±0.05
1.39±0.03

4.0±0.20
3.00±0.07
2.20±0.06
1.70±0.05
1.39±0.03

4.5±0.22
3.20±0.07
2.35±0.06
1.75±0.05

1.5×(900~1300)
3.5±0.17
2.55±0.06
1.85±0.05
1.49±0.04

4.0±0.20
2.8±0.06
1.98±0.05

4.5±0.22
3.2±0.07
2.38±0.06
1.80±0.05
1.49±0.04

2.0×(900~1300)
4.5±0.22
3.2±0.07
2.35±0.06
1.99±0.05

5.0±0.25
3.5±0.07
2.55±0.06