铝及铝合金阳极氧化着色工艺流程介绍模板.doc

nn阳极氧化工艺步骤悬赏分：10 - 处理时间：-11-24 21:06 请告诉我一下阳极氧化工艺步骤，1，需要知道它原理和 2，氧化后产品特征，3，工艺步骤，4，每一个步骤处理方法和每一个步骤原理和每一个步骤时间。最关键，怎样来看阳极氧化后质量好坏，怎样检验？哪们弟兄正确回复后，我愿意也会追加30-50分，随便乱找不算！ 问题补充：Why no person answer this question?、提问者： - 最好答案阳极氧化已经慢慢淘汰了，现在已经升级到了微弧氧化，能够做镁和铝合金产品，原理全部是一样，经过有机溶剂做为介质，采取尖端放电，在产品表面生成保护膜，类似於陶瓷层。外观除了部分起跑引发颜色问题，是极难看出来，关键经过，盐雾、耐摩擦、电导率、电击穿等测试来判定膜层好坏。工艺:除油-水洗-水洗-阳极反应-水洗-封闭-烘烤 铝制品阳极氧化工艺步骤-06-10 08:19铝制品阳极氧化通用工艺步骤以下： 铝工件上挂具脱脂水洗碱蚀水洗出光水洗阳极氧化水洗去离子水洗染色或电解着色水洗去离子水洗封闭水洗下挂具 对于要求高光亮度铝制品，可采取以下工艺步骤： 铝工件机械抛光脱脂水洗中和水洗化学或电化学抛光水洗阳极氧化水洗去离子水洗染色或电解着色水洗去离子水洗封闭水洗机械光亮铝及铝合金阳极氧化着色工艺步骤(图) 标签：时间：-12-25 10:08:41点击：2710回帖：5上一篇：下一篇： 铝及铝合金阳极氧化着色工艺规程 1、 专题内容和适用范围： 本规程要求了铝及铝合金阳极氧化、着色、电泳生产工艺和操作技术要求及规范。 2、 工艺步骤（线路图） 基材装挂脱脂碱蚀中和阳极氧化电解着色封孔电泳涂漆固化卸料包装入库 3、 装挂： 3.1装挂前准备。 3.1.1检验导电梁、导电杆等导电部位能否充足导电、并定时打磨、清洗或修理。 3.1.2准备好导电用铝片和铝丝。 3.1.3检验气动工具及相关设备是否正常。 3.1.4查对流转单或生产任务单型号、长度、支数、颜色、膜厚等要求是否和订单及实物相符。 3.1.5依据型材规格（外接圆尺寸、外表面积等）确定装挂支数和间距、色料间距控制在型材水平宽度1.2倍左右，白料间距控制在型材宽度1倍左右。 3.1.6选择适宜挂具，确保正、副挂具挂钩数和型材装挂支数一致。 3.2 装挂： 3.2.1装挂时应先挂最上面一支，再固定最下面一支，然后将其它型材均匀排布在中间、并旋紧全部铝螺丝。 3.2.2装挂前在型材和铝螺丝间夹放铝片，以防型材和挂具间导电不良而影响氧化、着色或电泳。 3.2.3装挂时，严禁将型材全部装挂在挂具下部或上部。 3.2.4装挂型材必需保持一定倾斜度（5）以利于电泳或着色时排气，降低斑点（气泡）。 3.2.5装挂时必需考虑型材装饰面和沟槽朝向、预防色差、汽泡、麻点产生在装饰面上。 3.2.6易弯曲、变形长型材，在型材中间部位增加一支挂具或采取铝丝吊挂以防型材间碰擦或触碰槽内极板，而擦伤或烧伤型材表面。 3.2.7选择副杆挂具时，优先选择插杆，采取铝丝绑扎时，一定要间隔均匀，露头应小于25mm。 3.2.8截面大小、形状悬殊型材严禁装挂在同一排上。 3.2.9装挂或搬运型材，必需戴好洁净手套，轻拿轻放、珍惜、防护好型材表面，严禁野蛮操作。 3.2.10装挂或搬运型材时必需加强自检和互检，不合格型材严禁装挂，表面沾有油污或铝屑（毛刺）型材必需采取合适方法处理洁净。 3.2.11剔除不合格型材后，必需按订单支数立即补足。 3.2.12装挂区型材不宜存放太久，以防废气腐蚀型材表面。 3.2.13认真填写装挂统计和氧化工艺步骤卡上装挂部分统计，正确计算填写每挂氧化面积，随时查对订单，确保型号、支数、颜色不出差错。 3.2.14认真做好交接班手续和工作区环境卫生。 4、 氧化台生产前准备工作： 4.1检验各工艺槽液面高度，依据化验汇报单调整各槽液浓度，确保槽液一直符合工艺要求，并常常清除槽液中污物。 4.2检验行车、冷冻机、整流器、循环酸泵、水泵、转移车、固化炉等设备是否正常，如有异常应立即排除，严禁带病运行。 4.3检验纯水洗槽和自来水洗槽PH（或电导率）和洁净度、不符合工艺要求应立即更换或补水溢流。 4.4打开碱蚀、热纯水槽、封孔槽蒸汽或冷却水，打开氧化槽、着色槽、电泳槽循环冷却系统，确保槽液均匀、温度达成工艺要求。 4.5检验罗茨风机和抽、排风机，并在生产前开启。 4.6认真查对氧化工艺步骤卡，明确生产要求，准备好比色用色板。 5、 氧化台操作通用要求： 5.1每次吊料不准超出两挂，而且两挂之间必需保持一定间距，以防型材之间碰擦伤。 5.2型材吊进、吊出槽液时必需斜进、斜出，倾斜度应控制在30左右。 5.3掉入槽内型材必需立即取出补挂在排上，损伤报废型材必需立即通知装挂组按订单补足支数。 5.4除碱蚀和着色外，型材吊出槽液后应流尽槽液以降低浪费和污染。 5.5当吊料转移必需跨越其它型材时，必需保持转移型材水平度，以降低型材上槽液流下，污染型材和导电梁。 5.6每道工序均应立即认真填写氧化工艺步骤卡，并签字。 6、脱脂： 6.1工艺参数 槽液成份：酸性脱脂剂23% 槽液温度：室温 脱脂时间：13min 6.2操作要求： 6.2.1查对工艺步骤卡，明确生产要求，同一颜色，同一型号，同一订单或相近规格型材应同时或优先吊入脱脂槽，以方便后道工序操作。 6.2.2脱脂结束时，应立即将型材吊出脱脂槽，以防型材表面起砂。 6.2.3脱脂后型材表面应均匀湿润，并经二级水洗后才能转入碱蚀工序。 7、 碱蚀： 7.1工艺参数： 槽液成份： 平光碱蚀 砂面碱蚀 NaOH: 4050g/l 4560g/l 添加剂（NaOH）：1/121/15 1/61/8 槽液温度： 4045 4555 碱蚀时间： 13min 1030min 7.2操作要求： 7.2.1碱蚀时，应打开送风排风机。 7.2.2碱蚀结束时应立即吊出型材，流尽槽液后立即转移至水槽水洗，以防型材表面产生碱蚀斑纹或流浪。 7.2.3严格控制碱蚀工艺参数，确保碱蚀后表面质量均匀一致。 7.2.4碱蚀后型材必需经二级溢流水洗、上下移动、反倾斜充足洗净型材表面和内孔中碱液，以防残留碱液污染其它槽液。 8、 中和： 8.1工艺参数： 槽液成份：HNO3: 120150g/l 槽液温度：室温 中和时间：25min 8.2操作要求： 8.2.1中和时，型材应上下反倾斜移动，充足中和型材内孔中残留碱液和去除表面挂灰。 8.2.2中和后型材必需经二级水洗后，才能进入阳极氧化槽。 8.2.3中和后型材应加强表面质量检验，检验型材表面砂面情况、挂灰、有没有毛刺、花斑、焊合线等表面缺点，方便立即处理、返工。 8.2.4常常检验中和后夹具螺丝是否松动，如有松动必需重新拧紧，以确保导电良好。 9、 阳极氧化： 9.1工艺参数： 槽液成份：H2SO4: 150180g/l AL离子 : 515g/l 槽液温度：201C 氧化电压：1418V 电流密度：130150A/ 氧化时间：依据膜厚要求计算。 9.2操作要求： 9.2.1阳极氧化前必需开启： （a） 整流器冷却水。 （b） 槽液循环冷却系统（冷冻机组）。 （c） 送排风机。 9.2.2阳极氧化前必需检验：导电铜座、导电铜铝块、挂具和导电梁接触处导电情况，并常常打磨。 9.2.3阳极氧化前必需打开导电铜座冷却水，并检验导电梁是否弯曲，弯曲导电梁必需更换，以防烧坏导电座，影响阳极氧化。 9.2.4通电氧化前，型材必需放置在氧化槽中央，确保和两边阴极板距离相等。 9.2.5通电氧化前，行车挂钩和导电梁挂钩必需脱开，氧化结束断电后，行车挂钩才能挂上导电梁挂钩，以防发生短路，损坏设备。 9.2.6阳极氧化采取定电流密度法，氧化电流必需依据型材氧化面积乘以电流密度计算后设定。着色型材氧化电流密度必需控制在130A/。 9.2.7阳极氧化时应常常巡视电压、电流、温度等多种仪表，发觉异常应立即排除。 9.2.8氧化后型材应检测膜厚，并做好统计，膜厚达不到要求必需重新延长氧化时间至膜厚达成要求。 10、 电解着色： 10.1工艺参数： 古铜系 金黄系 槽液成份：SnSO4: 710g/l GD: 3545g/l NiSO46H2O: 2030g/l SeO2: 810g/l 添加剂：和SnSO4等量 CuSO4: 23.5g/l H2SO4: 1520g/l 1217g/l PH: 0.61.0 PH: 0.71.0 温度：1525 2025 电压： 1418V 1416V 着色时间：20S15min 26min 10.2操作要求： 10.2.1阳极氧化型材进入着色槽时必需保持较大倾斜度，并放置在两极中间，确保左右极距相等。 10.2.2送电着色时，行车挂钩和导电梁挂钩必需脱开，并静置0.51分钟后才能送电着色。 10.2.3 同一个颜色着色电压必需相等。 10.2.4 古铜槽着色结束时，必需立即起吊，立即流尽槽液，立即转移至水槽水洗，充足洗净型材内孔中酸液后，才能用色板比色，当颜色太浅时，重新放入着色槽通电补色，当颜色太深时，重新放入着色槽（不通电）或氧化槽后面酸性水槽褪色（古铜系列）。 10.2.5 因为金黄色不能褪色，设定着色时间时不宜过长。 10.2.6着色后型材应经二级水洗充足洗尽酸水后，才能进行电泳或封孔处理。 11、 封孔： 11.1工艺参数： 槽液成份：Ni离子：0.81.2g/l、F离子：0.350.6g/l、PH:5.66.5、纯水槽液温度：2030 封孔时间：氧化膜厚（um）1.2min左右（以过到质量标准为准）。 11.2操作要求： 11.2.1型材封孔前必需经一道纯水洗，以防污染电泳槽和封孔槽。 11.2.2型材进出封孔槽时应预防封孔槽液溅入电泳回收槽。 11.2.3封孔后型材必需经水洗后凉干。 11.2.4刚封孔后型材严禁接触油污、电解质及赤手。 11.2.5封孔后型材应抽查封孔质量，立即调整封孔时间，确保封孔质量达成要求，而且预防过封起粉。 12、 电泳 12.1工艺参数： 槽液成份： 固体份：58% 溶剂：15% 电导率：550900S/cm PH: 7.68.0 电泳电压：90120V 温度：233 电泳时间：12min 12.2操作要求： 12.2.1电泳前必需经过一道纯水，二道热纯水，三道冷纯水洗涤，充足洗尽型材表面、内孔和膜孔中酸水和污物。 12.2.2常常检验三道纯水槽PH、导电率和洁净度，保持各纯水槽PH5.5，第一道纯水电导率120S/cm，二、三道纯水电导率60S/cm，并常常更换纯水。 12.2.3热纯水槽温度应控制在6080。 12.2.4型材在热纯水槽中烫洗时间为35min，烫洗结束后，应充足凉干，并充足擦尽导电梁上油污灰尘及酸碱水，尤其注意管状型材和厚壁型材清洗和降温。 12.2.5冷纯水洗槽温度应保持在30以下，冷纯水洗后型材不应凉干，以防电泳时产生流浪。 12.2.6型材进入电泳槽时必需保持较大倾斜度，以利排除空气。 12.2.7型材进入电泳槽后应放置在电极中央，确保和两边极板距离相等，并静置1分钟后才能通电电泳。 12.2.8电泳时必需开启电泳槽循环泵和电泳回收装置，并使电泳后两道纯水洗槽达成以下工艺要求： 第一道纯水 第二道纯水 固体份：1.0% 0.3% PH: 8.08.3 8.08.5 电导率：100S/cm 50S/cm 12.2.9电泳槽液应依据PH或电导率升高定时开启精制净化系统，确保电泳槽液符合工艺要求。 12.2.10电泳结束后，必需经两道纯水洗。 12.2.11电泳水洗后型材应放置在预干区预干。 12.2.12常常保持电泳区环境卫生，严禁油污、灰尘、酸雾污染型材和电泳槽。 13、 固化： 13.1工艺参数： 固化温度：180200 固化时间：3045min 13.2操作要求： 13.2.1固化前应检验固化炉及测温系统是否正常，并定时清洁固化炉。 13.2.2固化结束冷却至室温后，检验电泳漆膜质量。 14、 卸料、包装 14.1卸料前准备 14.1.1检验贮料架、运输台车、贴膜机、包装机是否完好，对产品防护是否完好。 14.1.2查对工艺步骤卡上型号、长度、支数、颜色和实物是否相符，明确包装要求，准备保护膜、胶带、包装纸等包装材料。 14.1.3卸料前必需检验型材氧化膜厚、复合膜厚、封孔质量、漆膜硬度、漆膜附着力、颜色、色差、外观质量等均符合要求后才能卸料，并填写氧化成品检验统计。 14.2卸料、包装 14.2.1封孔料不准带水卸，电泳料必需冷却至室温才能卸。 14.2.2卸料必需逐支卸，严禁撞击、敲打型材，严禁型材直接接触地面，堆放要整齐、不准超高。 14.2.3卸料、搬运、贴膜、包装时必需戴好洁净手套，做到轻拿轻放，珍惜、保护好型材装饰面。 14.2.4卸料时必需加强自检、配合专检，将不合格型材剔出整齐放到指定地点，并通知装挂组补足数量，合格型材分类、分批送包装区包装。 14.2.5电泳料装饰面应贴上保护膜按要求包装支数打捆，再按订单要求缠纸打包或三点包装。 14.2.6封孔料装饰面之间必需夹纸保护后再缠纸打包。 14.2.7采取EP纸包装，外面再加三点纸包装。 14.2.8包装时必需根据型号、颜色、长度、支数分类包装，严禁混包，剩下单支用EP纸包装。 14.2.9包装物选择和包装重量必需符合订单要求。 14.2.10每捆包装好型材端头必需贴上盖有检验工号合格证，合格证上应写明型号、长度、支数、颜色、批号或订单号，并确保和实物相符